魯奇爐煤氣化廢水處理

❶ 煤氣化工藝

煤氣化工藝
1.固定床氣化工藝
先進的固定床氣化工藝以魯奇移動床加壓氣化為代表，其主要優點包括：可以使用劣質煤氣化；加壓氣化生產能力高；氧耗量低，是目前三類氣化方法中氧耗量最低的方法；魯奇爐是逆向氣化，煤在爐內停留時間長達1h，反應爐的操作溫度和爐出口煤氣溫度低，碳效率高、氣化效率高。雖然魯苛氣化工藝優點很多，但由於固定床氣化只能以不粘塊煤為原料，不僅原料昂貴，氣化強度低，而且氣－固逆流換熱，粗煤氣中含酚類、焦油等較多，使凈化流程加長，增加了投資和成本。
2.氣流床氣化工藝
德士古爐、K-T爐、殼脾爐，以粉煤為原料的氣流床在極高溫度下運符（1300-1500℃），氣化強度極高，單爐能力己達2500.煤／日，我國進口的德士古爐也達400~700煤／日，氣體中不含焦油、酚類，非常適合化工生產和先進發電系統的要求。
氣流床氣化工藝的優點包括.煤種適應范圍較寬，水煤漿氣化爐一般情況下不宜氣化褐煤（成漿困難），工藝靈活，合成氣質量高，產品氣可適用於化工合成，制氫和聯合循環發電等.氣化壓力高，生產能力高.不污染環境，三廢處理較方便。該工藝缺點是，高溫氣化為使灰渣易於排出，要求所用煤灰熔點低（小於1300℃），含灰量低（低於10％-15％），否則需加人助熔劑（CaO或Fe2O3）並增加運行成本。這一點特別不利於我國煤種的使用。此外，高溫氣化爐耐火材料和噴嘴均在高溫下工作，壽命短、價格昂貴、投資高，氣化爐在高溫運行，氧耗高，也提高了煤氣生產成本。
3.流化床氣化工藝
鑒於以上原因，使用碎煤為原料的流化床技術一直受到國內外的關注。德國發揮了其既有傳統，開發出高溫溫克勒氣化爐，美國正努力發展以流化床氣化和燃燒相結合的高效工藝（如Hybrid例工藝），預期可獲得最良好的系統效率。流化床氣化以空氣或氧氣或富氧和蒸汽為氣化劑，在適當的煤粒度和氣速下，使床層中粉煤沸騰，氣固兩相充分混合接觸，在部分燃燒產生的高溫下進行煤的氣化。其工藝流程包括各煤、進料、供氣、氣化、除塵、廢熱回收等系統，將原煤破碎至8mm以下，烘乾後進人進煤系統，再經螺旋加料器加人氣化爐內，在爐內與經過預熱的氣化劑（氧氣／蒸汽或空氣／蒸汽）發生氣化反應，攜帶細顆粒的粗煤氣由氣化爐逸出，在旋風分離器中分離出較粗的顆粒並返回氣化爐，除去粉塵的煤氣經廢熱回收系統進人水洗塔使煤氣最終冷卻和除塵。

至於全世界共有多少座煤氣化的設備 我無法給出一個確切的數據 據我所知 僅山東淄博的煤氣化設備就達到將近900台套，山東省境內大概有8000台套

❷ 請問德國進口的魯奇爐的作用與設備，有人知道嗎

IGCC 整體煤氣化聯合循環（IGCC-Integrated Gasification Combined Cycle）發電系統，是將煤氣化技術和高效的聯合循環相結合的先進動力系統。它由兩大部分組成，即煤的氣化與凈化部分和燃氣-蒸汽聯合循環發電部分。第一部分的主要設備有氣化爐、空分裝置、煤氣凈化設備（包括硫的回收裝置），第二部分的主要設備有燃氣輪機發電系統、余熱鍋爐、蒸汽輪機發電系統。IGCC的工藝過程如下：煤經氣化成為中低熱值煤氣，經過凈化，除去煤氣中的硫化物、氮化物、粉塵等污染物，變為清潔的氣體燃料，然後送入燃氣輪機的燃燒室燃燒，加熱氣體工質以驅動燃氣透平作功，燃氣輪機排氣進入余熱鍋爐加熱給水，產生過熱蒸汽驅動蒸汽輪機作功。其原理圖見下圖 IGCC技術把高效的燃氣-蒸汽聯合循環發電系統與潔凈的煤氣化技術結合起來，既有高發電效率，又有極好的環保性能，是一種有發展前景的潔凈煤發電技術。在目前技術水平下，IGCC發電的凈效率可達43%～45％，今後可望達到更高。而污染物的排放量僅為常規燃煤電站的1/10，脫硫效率可達99%，二氧化硫排放在25mg／Nm3左右。（目前國家二氧化硫為1200mg／Nm3），氮氧化物排放只有常規電站的15%--20%，耗水只有常規電站的1/2-1/3，利於環境保護。 整體煤氣化聯合循環發電的分類及作用 由圖中可以看出IGCC整個系統大致可分為：煤的制備、煤的氣化、熱量的回收、煤氣的凈化和燃氣輪機及蒸汽輪機發電幾個部分。可能採用的煤的氣化爐有噴流床（entrained flow bed）、固定床（fixed bed）和流化床（fluidized bed）三種方案。在整個IGCC的設備和系統中，燃氣輪機、蒸汽輪機和余熱鍋爐的設備和系統均是已經商業化多年且十分成熟的產品，因此IGCC發電系統能夠最終商業化的關鍵是煤的氣化爐及煤氣的凈化系統。具體來說，對IGCC氣化爐及煤氣的凈化系統的要求是： a) 氣化爐的產氣率、煤氣的熱值和壓力及溫度等參數能滿足設計的要求 b) 氣化爐有良好的負荷調節性能，能滿足發電廠對負荷調節的要求 c) 煤氣的成分、凈化程度等要能滿足燃氣輪機對負荷調節的要求 d) 具有良好的煤種適應性 e) 系統簡單，設備可靠，易於操作，維修方便，具有電廠長期、安全可靠運行所要求的可用率 f) 設備和系統的投資、運行成本低 1）噴流床氣化爐 噴流床是目前IGCC各示範工程中採用最多的一種氣化爐。它是一種高溫、高壓煤粉氣化爐，氣化爐的壓力為20-60bar，要求採用90%以上的顆粒小於100μm的煤粉，採用氧、富氧、空氣或水蒸氣作為氣化劑，當以氧為氣化劑時，氣化爐爐膛中心的火焰溫度可達2000℃。由於是高溫氣化，在產生的粗煤氣中不可能含有很多碳氫化合物、煤焦油和酚類物質，煤氣的主要成分是CO、H2、CO2和水蒸氣，離開氣化爐的熱煤氣溫度在1200-1400℃，往往高於灰的軟化溫度。為了防止熱煤氣中已軟化了的粘性飛灰在氣化爐下游設備（余熱鍋爐）粘結堵塞，將除塵後的冷煤氣增壓後再返送回煤氣爐的出口和熱煤氣混合，將熱煤氣的溫度降低到比灰的軟化溫度低50℃，然後，熱煤氣再經過氣化爐的余熱鍋爐（輻射和對流蒸汽發生順）產生飽和蒸汽，同時使熱煤氣的溫度降低到200℃左右，約50%的煤中灰分在氣化爐高溫爐膛中心變成液態渣，由爐底排出並通過集渣器送入渣池。 煤粉灰中的以飛灰的形式隨熱煤氣，幫煤氣須經除塵、洗滌脫硫處理，成為清潔的煤氣，再送往燃燒室。 噴流床氣化爐由於是煤粉高溫高壓氣化，因此煤種適應性廣，碳轉化率高，能達到99%以上。 當前在歐美各地IGCC示範廠所選用的噴流床氣化爐有：美國德士古和CE爐，荷蘭的Shell爐，德國的Prenflo爐。給煤方式有濕法水煤漿給煤（如德士古爐）和干法給煤（如 shell和Prenflo爐）。 由於噴流床氣化爐的單爐生產能力大，並且具有較高的效率，燃料適應性廣，因而在今後發展大容量高效率的IGCC電站中具有強有力的競爭地位。 2）流化床氣化爐 流化床氣化爐可以充分利用床內氣固兩相間的高強度的傳熱和傳質，使整個床層內溫度分布均勻，混合條件好，有利於氣化反應的進行。同時，可以利用

❸ 魯奇氣化爐爐蓖吹掃什麼階段可投用

GSP是原來德國黑水泵公司的，後來被西門子收購了，是干煤粉氣化工藝的一種，綜合了殼牌和德士古優點，是廢鍋激冷流程，在國內有幾個使用廠家，處於技術成熟期。魯奇爐是魯奇公司開發的技術，兩個是兩碼事7705

❹ 焦化廢水 煤氣化廢水 煤化工廢水 各有什麼不同

焦化廢水是煤炭煉焦過程產生的廢水，主要有氮氧化物、焦油、硫化物、灰渣等成分；
煤氣化廢水是指煤炭經過高溫氣化過程產生的廢水，主要有氨氮、硫化物、煤氣、灰塵等成分；
煤化工廢水是指煤氣化後經過深加工過程產生的廢水，主要有氨氮、有機物，硫化物，以及一些副產品成分等等，是處理難度最大、最復雜的廢水。

❺ 煤氣化的工藝技術

碎煤固定層加壓氣化採用的原料煤粒度為6～50mm，氣化劑採用水蒸汽與純氧作為氣化劑。該技術氧耗量較低，原料適應性廣，可以氣化變質程度較低的煤種（如褐煤、泥煤等），得到各種有價值的焦油、輕質油及粗酚等多種副產品。該技術的典型代表是魯奇加壓氣化技術和BGL碎煤熔渣氣化技術。
該氣化技術的優點：
原料適應范圍廣，除黏結性較強的煙煤外，從褐煤到無煙煤均可氣化，可氣化水分、灰分較高的劣質煤。
氧耗量較低，氣化較年輕的煤時，可以得到各種有價值的焦油、輕質油及粗酚等多種副產品。
該氣化技術存在的不足：
該技術出爐煤氣中甲烷和二氧化碳的含量較高，有效氣的含量較低。
蒸汽分解率低。一般蒸汽分解率約為40 %，蒸汽消耗較大，未分解的蒸汽在後序工段冷卻，造成氣化廢水較多，由於廢水中含有酚類物質，導致廢水處理工序流程長，投資高。 粉煤流化床加壓氣化又稱之為沸騰床氣化，這是一種成熟的氣化工藝，在國外應用較多，該工藝可直接使用0～6mm碎煤作為原料，備煤工藝簡單，氣化劑同時作為流化介質，爐內氣化溫度均勻，典型的代表有德國溫克勒氣化技術，山西煤化所的ICC灰融聚氣化技術和恩德粉煤氣化技術。
雖然近年來流化床氣化技術已有較大發展，相繼開發了如高溫溫柯勒（HTW）、U-Gas等加壓流化床氣化新工藝以及循環流化床工藝（CFB），在一定程度上解決了常壓流化床氣化存在的帶出物過多等問題，但仍然存在煤氣中帶出物含量高、帶出物碳含量高且又難分離、碳轉化率偏低、煤氣中有效成分低，而且要求煤高活性、高灰熔點等多方面問題。 氣流床加壓氣化技術大都以純氧作為氣化劑，在高溫高壓下完成氣化過程，粗煤氣中有效氣（CO+H2）含量高，碳轉化率高，不產生焦油、萘和酚水等，是一種環境友好型的氣化技術。
氣流床氣化技術主要分為水煤漿氣化技術和粉煤氣化技術。

❻ 簡述煤通過魯奇爐氣化制備煤氣的過程

為了進一步擴大用煤范圍，使之達到氣化一般粘結性煤的目的，推出了Mark-IV型氣化爐，改進了布煤器和破粘裝置，可氣化除焦煤外的所有煤種，氣化強度進一步得到提高，單台氣化爐直徑3.8米，產氣35000-65000Nm³/h，此後，南非薩索爾（Sasol）在1980年開發了Mark-V型氣化爐，氣化爐內徑4.7米，單台產氣量達10萬m³/h。在此基礎上，又推出第四代魯奇爐Mark+（已於2010年8月完成該爐的基礎工藝及機械設計）。同時，為滿足氣體排放標准，解決廢水達標排放難題，魯奇公司相繼開發出高效的煤氣化尾氣處理和酚氨廢水處理工藝技術。

❼ 煤氣化求教煤氣化有幾種方法，哪種方法相對較好

煤氣化求教煤氣化有幾種方法，哪種方法相對較好
先進的固定床氣化工藝以魯奇移動床加壓氣化為代表,其主要優點包括：可以使用劣質煤氣化；加壓氣化生產能力高；氧耗量低,是目前三類氣化方法中氧耗量最低的方法；魯奇爐是逆向氣化,煤在爐內停留時間長達1h,反應爐的操作溫度和爐出口煤氣溫度低,碳效率高、氣化效率高.雖然魯苛氣化工藝優點很多,但由於固定床氣化只能以不粘塊煤為原料,不僅原料昂貴,氣化強度低,而且氣－固逆流換熱,粗煤氣中含酚類、焦油等較多,使凈化流程加長,增加了投資和成本.

❽ 煤化工廢水處理技術研究及應用分析

背景

煤化工廢水近零排放：煤化工是指以煤為原料，經化學加工轉化為氣體、液體和固體燃料及化學品的過程，是針對我國「富煤、貧油、少氣」的能源特點發展起來的基礎產業。

近年來，受市場需求等因素的刺激，煤炭富集區煤化工產業呈現爆發式增長態勢，《「十二五」規劃綱要》明確提出，推動能源生產和利用方式變革，從生態環境保護滯後發展向生態環境保護和能源協調發展轉變。

我國水資源和煤炭資源逆向分布，煤炭資源豐富的地域，往往既缺水又無環境容量。煤化工廢水如果不加以達標處理直接排入受納水體會對周圍水環境造成較大的污染和破壞，造成可利用的水資源量更加緊缺。因此，我國煤化工廢水實施「近零排放」，實現廢水回用及資源化利用勢在必行。

何為近零排放

煤化工廢水近零排放是以解決我國煤化工水資源及廢水處理難題為目標，形成的煤化工廢水處理及資源化利用重大技術研究領域。目前，該領域已基本確立「預處理—生化處理—深度處理—高鹽水處理」實現「近零排放」的技術路線。但是，最終產生的結晶鹽仍然含有多種無機鹽和大量有機物。從加強環境保護的角度出發，煤化工高鹽水產生的雜鹽被暫定為危險廢物。

按目前的處理技術，一次脫鹽處理後僅有60%～70%的淡水能回用。如果真正的零排放還需要把剩餘的30%～40%濃鹽水濃縮再處理進行回用。

現代煤化工企業廢水按照含鹽量可分為兩類：

一是高濃度有機廢水。 主要來源於煤氣化工藝廢水等, 其特點是含鹽量低、污染物以COD為主;

二是含鹽廢水。主要來源於生產過程中煤氣洗滌廢水、循環水系統排水、除鹽水系統排水、回用系統濃水等,，其特點是含鹽量高。

煤化工廢水「零排放」處理技術主要包括煤氣化廢水的預處理、生化處理、深度處理及濃鹽水處理幾大部分。

預處理：由於煤氣化廢水中酚、氨和氟含量很高，而回收酚和氨不僅可以避免資源的浪費，而且大幅度降低了預處理後廢水的處理難度。通常情況下，煤氣化廢水的物化預處理過程有：脫酚，除氨，除氟等。

生化處理：預處理後，煤氣化廢水的COD含量仍然較高，氨氮含量為50～200mg/l，BOD5/COD范圍為0.25～0.35，因此多採用具有脫氮功能的生物組合技術。目前廣泛使用的生物脫氮工藝主要有：缺氧-好氧法(A/O工藝)、厭氧-缺氧-好氧法(A-A/O工藝)、SBR法、氧化溝、曝氣生物濾池法(BAF)等。

深度處理：多級生化工藝處理後出水COD仍在100～200mg/l，實現出水達標排放或回用都需進一步的深度處理。目前，國內外深度處理的方法主要有混凝沉澱法、高級氧化法、吸附法或膜處理技術。

濃鹽水處理： 針對含鹽量較高的氣化廢水等，TDS濃度一般在10000mg/L左右，除了先通過預處理和生化處理以外，通常後續採用超濾和反滲透膜來除鹽，膜產水回用，濃水進入蒸發結晶設施，這也是實現污水零排放的重點和難點所在。

ZDP工藝解決煤化工廢水近零排放難題

海普創新開發了廢水近零排放ZDP工藝

煤化工行業近零排放項目現場

❾ 煤氣化爐的分類

按煤在氣化爐內的運動方式分為固定床（移動床）、沸騰床和氣流床等形式；按氣化操作壓力分常壓氣化和加壓氣化；按進料方式分固體進料和漿液進料；按排渣方式分固體排渣和熔融排渣等各種設計。
典型的工業化煤氣化爐型有：UGI爐、魯奇爐、溫克勒爐（Winkler）、德士克爐(Texaco)和道化學煤氣化爐(Dow Chemical)。正在研究開發的爐型有十幾種。 以美國聯合氣體改進公司命名的煤氣化爐，是一種常壓固定床煤氣化設備。原料通常採用無煙煤或焦炭，其特點是可以採用不同的操作方式（連續或間歇）和氣化劑，製取空氣煤氣、半水煤氣或水煤氣。
爐子為直立圓筒形結構（圖1）。爐體用鋼板製成，下部設有水夾套以回收熱量、副產蒸汽，上部內襯耐火材料，爐底設轉動爐篦排灰。氣化劑可以從底部或頂部進入爐內，生成氣相應地從頂部或底部引出。因採用固定床反應,要求氣化原料具有一定塊度,以免堵塞煤層或氣流分布不勻而影響操作。
煤氣化爐
UGI 爐用空氣生產空氣煤氣或以富氧空氣生產半水煤氣時,可採用連續式操作方法,即氣化劑從底部連續進入氣化爐，生成氣從頂部引出。以空氣、蒸汽為氣化劑製取半水煤氣或水煤氣時，都採用間歇式操作方法。在中國，除少數用連續式操作生產發生爐煤氣（即空氣煤氣）外，絕大部分用間歇式操作生產半水煤氣或水煤氣。
UGI爐的優點是設備結構簡單，易於操作,一般不需用氧氣作氣化劑，熱效率較高。缺點是生產強度低，每平方米爐膛面積的半水煤氣發生量約1000m3/h,對煤種要求比較嚴格，採用間歇操作時工藝管道比較復雜。 德國魯奇煤和石油技術公司在1926年開發的一種加壓移動床煤氣化設備。特點是煤和氣化劑（蒸汽和氧氣）在爐中逆流接觸，煤在爐中停留時間1～3h，壓力2.0～3.0MPa。適宜於氣化活性較高，塊度3～30mm的褐煤、弱粘結性煤等。
魯奇煤氣化爐為立式圓筒形結構（圖2），爐體由耐熱鋼板製成，有水夾套副產蒸汽。煤自上而下移動先後經歷乾燥、干餾、氣化、部分氧化和燃燒等幾個區域,最後變成灰渣由轉動爐柵排入灰斗,再減至常壓排出。氣化劑則由下而上通過煤床，在部分氧化和燃燒區與該區的煤層反應放熱，達到最高溫度點並將熱量提供氣化、干餾和乾燥用。粗煤氣最後從爐頂引出爐外。煤層最高溫度點必須控制在煤的灰熔點以下。煤的灰熔點的高低決定了氣化劑H2O/O2比例的大小。高溫區的氣體含有二氧化碳、一氧化碳和蒸汽，進入氣化區進行吸熱氣化反應，再進入干餾區，最後通過乾燥區出爐。粗煤氣出爐溫度一般在250～500℃之間。
魯奇爐由於出爐氣帶有大量水分和煤焦油、苯和酚等，冷凝和洗滌下來的污水處理系統比較復雜。生成氣的組成(體積%)約為：氫37～39、一氧化碳17～18、二氧化碳32、甲烷8～10,經加工處理可用作城市煤氣及合成氣（見彩圖）。魯奇爐是採用加壓氣化技術的一種爐型，氣化強度高。目前共有近200多台工業裝置，用於生產合成氣的只有中國的9台。魯奇爐現已發展到Mark IV型，爐徑為4.1m,每台產氣量可達60000m3/h，已應用於美國、中國和南非。
煤氣化爐
正在開發的魯奇新爐型有：MK+，操作壓力6MPa，5m直徑，17m高；魯奇-魯爾-100型煤氣化爐，操作壓力為9MPa，兩段出氣；英國煤氣公司和魯奇公司共同開發的BGL爐，採用熔融排渣技術,降低蒸汽用量，提高氣化強度並可將生成氣中的焦油、苯、酚和煤粉等噴入爐中回爐氣化。 以德國人F.溫克勒命名的一種煤氣化爐型。1926年在德國工業化。特點是用氣化劑（氧和蒸汽）與煤以沸騰床方式進行氣化。原料煤要求粒徑小於1mm的在15%以下，大於10mm的在5%以下，並具有較高的活性，不粘結,灰熔點高於1100℃。常壓操作,溫度900～1000℃，煤在爐中停留時間0.5～1.0h。生成氣中不含焦油，但帶出的飛灰量很大。
溫克勒爐是立式圓筒形結構（圖3）。爐體用鋼板製成。煤用螺旋加料器從氣化爐沸騰層中部送入，氣化劑從下部通過固定爐柵吹入，在沸騰床上部二次吹入氣化劑，干灰從爐底排出。整個床層溫度均勻，但灰中未轉化的碳含量較高。改進的溫克勒爐將爐底改為無爐柵錐形結構，氣化劑由多個噴嘴射流噴入沸騰床內，改善了流態化的排灰工作狀況。
煤氣化爐
溫克勒爐以高活性煤如褐煤或某些煙煤為原料，生成氣的組成（體積%）為：氫35～46、一氧化碳30～40，二氧化碳13～25、甲烷1～2。多用於制氫、氨原料氣和燃料煤氣。
正在開發中的改進爐型是高溫溫克勒爐，它是在常規溫克勒爐的基礎上發展起來的加壓爐型。另一種加壓加氫氣化爐也是從溫克勒爐發展起來的,反應壓力12MPa，氣化溫度900℃，以2mm的煤粒在床層中進行沸騰加氫氣化，目的是生成甲烷以製造人造天然氣。 聯邦德國克虜伯-柯柏斯公司和工程師F.托策克1952年開發，是一種高溫氣流床熔融排渣煤氣化設備。採用氣-固相並流接觸,煤和氣化劑在爐內停留時間僅幾秒鍾，壓力為常壓,溫度大於1300℃。K-T煤氣化爐結構為卧式橄欖形（圖4），其上部有廢熱鍋爐（輻射傳熱的和對流傳熱的），利用余熱副產蒸汽。殼體由鋼板製成，內襯耐火材料。煤粉通過螺旋加料或氣動加料與氣化劑混合，從爐子兩側或四側水平方向以射流形式噴入爐內，立即著火進行火焰反應。中心溫度可高達2000℃，爐內最低溫度控制在煤的灰熔點以上，以保證順利排渣。進料射流速度必須大於火焰傳播速度，以防回火。灰渣中的一半以熔渣形式從爐底渣口排入水封槽，另一半隨生成氣帶出爐外。生成氣出爐口時，先用水或蒸汽急冷到熔渣固化點(1000℃)以下，防止粘結在緊接爐出口的輻射鍋爐爐壁，然後進入對流鍋爐進一步回收廢熱,最後去除塵和氣體凈化系統。K-T煤氣化爐最關鍵的問題是爐襯耐火材料與煤的灰熔點和灰組成必須相適應，盡量減少熔渣對耐火材料的侵蝕作用。
K-T煤氣化爐用一般煤為原料時,生成氣的組成（體積%）大致為：氫31、一氧化碳58、二氧化碳10、甲烷0.1，不含焦油等干餾產物,適宜作合成氨和甲醇等的原料氣和其他還原過程用的氣體。 美國德士古公司開發的一種加壓氣流床煤氣化設備（見彩圖）。1979年在聯邦德國完成工業操作試驗。其特點是把煤製成水煤漿送入氣化爐內同氣化劑進行高溫氣化反應。氣化溫度1200～1600℃，操作壓力4MPa，水煤漿中煤粉濃度約71%(質量)，煤粉中14～60%的粒度小於90μm，碳轉化率99%。
煤氣化爐
德士古煤氣化爐為直立圓筒形結構（圖5），主體分兩部分，上部為氣化室，下部為輻射廢熱鍋爐（或激冷部分），下接灰渣鎖斗。氧氣和水煤漿分別通過壓縮機和泵升壓後，由氣化爐頂的給料噴嘴進入爐內，在高溫下進行氣化反應。生成氣在廢熱鍋爐中激冷，初步降溫後從中部引出。氣化操作溫度控制在煤的灰熔點以上。灰渣通過灰渣鎖斗排出。由於採用高溫加壓操作，因此①氣化強度高；②生成氣壓力較高，節省後續工序的動力；③原料適應性廣，既可採用不同的煤種，也可使用煤加氫液化後的殘渣；④把固體煤製成水煤漿流體輸送，簡化了加壓進料裝置；⑤廢水中不含焦油和酚，環境污染不嚴重。
德士古K-T煤氣化爐的氣化溫度很高,又是並流操作，爐內熱效率較低，同時它以水煤漿進料，生成氣中二氧化碳含量高。因此，提高水煤漿中煤的濃度是這種氣化方法的重要環節。水煤漿中煤的濃度同煤的性質、粒度和粒度分布有直接的關系。加入適宜的添加劑可降低水煤漿的粘度，從而得到較高濃度的水煤漿。
德士古煤氣化爐生成氣的組成（體積%）為：一氧化碳44～51、氫35～36、二氧化碳13～18、甲烷 0.1適宜用作合成氨和碳一化學產品的原料氣。

❿ 國內大型環保企業如何處理煤化工廢水

我國近年來興起的煤化工產業大多分布子在西北地區，水資源少，而煤化工又是水資源消耗量和廢水產生量都相當大的產業，因此，廢
以下為大家分享神華包頭煤制烯烴、神華鄂爾多斯煤直接液化、陝煤化集團蒲城
項目名稱：雲天化集團呼倫貝爾金新化工有限公司煤化工水系統整體解決方案
關鍵詞：煤化工領域水系統整體解決方案典範
項目簡介
呼倫貝爾金新化工有限公司是雲天化集團下屬分公司。該項目位於呼倫貝爾大草原深處，當地政府要求此類化工項目的環保設施均需達到「零排放」的水準。同時此項目是亞洲首個採用BGL爐(BritishGas-Lurgi英國燃氣-魯奇爐)煤制氣生產合成氨、尿素的項目，生產過程中產生的廢水成分復雜、污染程度高、處理難度大。此項目也成為國內煤化工領域水系統整體解決方案的典範。
項目規模
煤氣水：80m3/h污水：100m3/h
回用水：500m3/h除鹽水：540m3/h
冷凝液：100m3/h
主要工藝
煤氣水：除油+水解酸化+SBR+混凝沉澱+BAF+機械攪拌澄清池+砂濾
污水：氣浮+A/O
除鹽水：原水換熱+UF+RO+混床
冷凝水：換熱+除鐵過濾器+混床
回用水：澄清器+多介質過濾+超濾+一級反滲透+濃水反滲透
博天環境集團
技術亮點
1、煤氣化廢水含大量油類，含量高達500mg/L，以重油、輕油、乳化油等形式存在，項目中設置隔油和氣浮單元去除油類，其中氣浮採用納米氣泡技術，納米級微小氣泡直徑30-500nm，與傳統溶氣氣浮相比，氣泡數量更多，停留時間更長，氣泡的利用率顯著提升，因此大大提高了除油效果和處理效率。
2、煤氣化廢水特性為高COD、高酚、高鹽類，B/C比值低，含大量難降解物質，採用水解酸化工藝，不產甲烷，利用水解酸化池中水解和產酸微生物，將污水在後續的生化處理單元比較少的能耗，在較短的停留時間內得到處理。
3、煤氣廢水高氨氮，設置SBR可同時實現脫氮除碳的目的。
4、雙膜法在除鹽水和回用水處理工藝上的成熟應用，可有效降低噸水酸鹼消耗量，且操作方便。運行三年以後，目前的系統脫鹽率仍可達到98%。
項目名稱：陝煤化集團蒲城清潔能源化工有限責任公司水處理裝置EPC項目
關鍵詞：新型煤化工領域合同額最大水處理EPC項目
項目簡介
該項目位於陝西省渭南市蒲城縣，採用的是德士古氣化爐和大連化物所的DMTO二代烯烴制甲醇技術。因此廢水主要以氣化廢水及DMTO裝置排水為主，具有高氨氮、高硬度的特點。博天環境承接了該公司年產180萬噸甲醇、70萬噸烯烴項目的污水裝置、回用水裝置和脫鹽水裝置，水處理EPC合同總額達到5億零900萬元。
項目規模
污水：1300m3/h回用水：2400m3/h
濃水處理系統：600m3/h
脫鹽水：一級脫鹽水1600m3/h
工藝凝液：600m3/h透平凝液：1200m3/h
主要工藝
污水：調節+混凝+沉澱+SBR
回用水：BAF+澄清+活性砂濾+雙膜系統+濃水RO
脫鹽水：UF+兩級RO+混床
濃水處理系統：異相催化氧化
工藝凝液：過濾+陽床+混床
透平凝液：過濾+混床
技術亮點
1、污水系統將多級串聯技術與SBR工藝相結合，將SBR反應工序以時間分隔為多次交替出現的缺氧、好氧轉換階段，這種環境下絲狀菌導致的污泥膨脹會被限制，污泥沉降率就會提高;同時，分隔出的各個反應段時長與微生物活性相契合，充分利用快速反硝化階段，創造良好的生物環境，促使硝化與反硝化反應徹底的進行，提高有機物去除效率，實現高氨氮污水污染物的達標處理。
2、濃水採用異相催化氧化處理技術，所用高活性異相催化填料與反應生成的Fe3+生成FeOOH異相結晶體，催化生成更多羥基自由基，具有極強的氧化能力，減少葯劑投加量和污泥生成量。