提升管式反應器的缺點是

㈠ 管式反應器的原理

管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器，屬於平推流反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。管式反應器返混小，因而容積效率（單位容積生產能力）高，對要求轉化率較高或有串聯副反應的場合尤為適用。
管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。反應器的結構可以是單管，也可以是多管並聯；可以是空管，如管式裂解爐，也可以是在管內填充顆粒狀催化劑的填充管，以進行多相催化反應，如列管式固定床反應器。通常，反應物流處於湍流狀態時，空管的長徑比大於50；填充段長與粒徑之比大於100（氣體）或200（液體），物料的流動可近似地視為平推流。

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管式反應器

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審閱專家趙陽國
管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器，屬於平推流反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。管式反應器返混小，因而容積效率（單位容積生產能力）高，對要求轉化率較高或有串聯副反應的場合尤為適用。

中文名
管式反應器
外文名
Tubular reactor
快速
導航
主要類型

工業應用

特點
基本結構
管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。反應器的結構可以是單管，也可以是多管並聯；可以是空管，如管式裂解爐，也可以是在管內填充顆粒狀催化劑的填充管，以進行多相催化反應，如列管式固定床反應器。通常，反應物流處於湍流狀態時，空管的長徑比大於50；填充段長與粒徑之比大於100（氣體）或200（液體），物料的流動可近似地視為平推流。[1]
主要類型
水平管式反應器
水平管式反應器是進行氣相或均液相反應常用的一種管式反應器，由無縫管與U形管連接而成。這種結構易於加工製造和檢修。
共4張
主要類型
立管式反應器
立管式反應器包括單程式立管式反應器、中心插入管式立管式反應器、夾套式立管式反應器，其特點是將一束立管安裝在一個加熱套筒內，以節省地面。立管式反應器被應用於液相氨化反應、液相加氫反應、液相氧化反應工藝中。
盤管式反應器
將管式反應器做成盤管的形式，設備緊湊，節省空間，但檢修和清刷管道比較麻煩。反應器一般由許多水平盤管上下重疊串聯而成。每一個盤管由許多半徑不同的半圓形管子相連接成螺旋形式，螺旋中央留出只φ400的空間，便於安裝和檢修。
U形管式反應器
U形管式反應器的管內設有擋板或攪拌裝置，以強化傳熱與傳質過程。U形管的直徑大，物料停留時間長，可以應用於反應速率較慢的反應。例如帶多孔擋板的U形管式反應器，被應用於己內洗胺的聚合反應。帶攪拌裝置的U形管式反應器適用於非均均液相物料或液固相懸浮物料，如甲苯的連續硝化、蔥的連續磺化等反應。

㈡ 水流速快慢對管式反應器返混程度有何影響

水流速度慢對管式反應器反悔程度有何影響？這個是有影響的。

㈢ 為了減少壓降對固定床管式反應器的性能的不利影響,通常會採取什麼措施加以改進

在固定床反應器的入口端增大壓力，在出口端減少壓力，提升固定床反應器的壓降就可以了啊。
當然，如果是要減少壓降的，就採用相反的操作。

㈣ 管式反應器是什麼

一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器。這種反應器可以很長，如丙烯版二聚的反應器管長以權公里計。反應器的結構可以是單管，也可以是多管並聯；可以是空管，如管式裂解爐，也可以是在管內填充顆粒狀催化劑的填充管，以進行多相催化反應，如列管式固定床反應器。通常，反應物流處於湍流狀態時，空管的長徑比大於50；填充段長與粒徑之比大於100(氣體)或200（液體），物料的流動可近似地視為平推流（見流動模型）（見彩圖）。

管式反應器返混小，因而容積效率（單位容積生產能力）高，對要求轉化率較高或有串聯副反應的場合尤為適用。此外，管式反應器可實現分段溫度控制。其主要缺點是，反應速率很低時所需管道過長，工業上不易實現。

㈤ 催化裂化反應裝置有哪幾種類型各有什麼優缺點

按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：反應器和再生器分開布置的並列式；反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。

同高並列式主要特點：催化劑由U型管密相輸送；反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變U型管兩端的催化劑密度來調節；由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。

高低並列式特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制，比較靈活。

同軸式裝置形式特點是：反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制；採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭；原料用多個噴嘴噴入提升管。

(5)提升管式反應器的缺點是擴展閱讀

在流化催化裂化裝置的自動控制系統中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統外，還有一整套維持催化劑正常循環的自動控制系統和當發生流化失常時的自動保護系統。此系統一般包括多個自保系統，例如反應器進料低流量自保系統、主風機出口低流量自保系統、兩器差壓自保系統，等等。

以反應器進料低流量自保系統為例，當進料量低於某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規定的路線進行循環，而且還會發生催化劑倒流並使油氣大量帶人再生器而引起事故。

此時，進料低流量自保系統就自動進行以下動作:切斷反應器進料並使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環。

㈥ 提升管式反應器的分類有哪幾種

管式反應復器是一種呈管狀、制長徑比很大的連續操作反應器。管式反應器可以很長，例如，丙烯二聚的反應器管長以公里計
分類：1）水平管式反應器、2）立管式反應器、3）盤管式反應器、4）U形管式反應器、5）多管並聯管式反應器

㈦ 管式反應器的相關信息

管式反應器返混小，因而容積效率（單位容積生產能力）高，對要求轉化率較高或有串聯副反應的場合尤為適用。此外，管式反應器可實現分段溫度控制。其主要缺點是，反應速率很低時所需管道過長，工業上不易實現。
管式反應器與釜式反應器還是有差異的，至於是否可以換回還要看你的反應的工藝要求和反應過程如何，一般的說，管式反應器屬於平推流反應器，釜式反應器屬於全混流反應器，你的反應過程對平推流和全混流的反應有無具體的要求？管式反應器的停留時間一般要短一些，而釜式反應器的停留時間一般要長一些，從移走反應熱來說，管式反應器要難一些，而釜式反應器容易一些，可以在釜外設夾套或釜內設盤管解決，你的這種情況，能否可以考慮管式加釜的混合反應進行，即釜式反應器底部出口物料通過外循環進入管式反應器再返回到釜式反應器，可以在管式反應器後設置外循環冷卻器來控制溫度，反應原料從管式反應器的進口或外循環泵的進口進入，反應完成後的物料從釜式反應器的上部溢流出來，這樣兩種反應器都用了進去。

㈧ 提升管反應器的工作原理是什麼

沉降器與再生器之間怎麼循環的？催化劑沉降器里的催化劑怎麼運動，待再生催化劑去再生器，再生後催化劑去提升管，裡面是怎麼個運動狀態，還請高人指點！

㈨ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。