pvc樹脂粗粒產生的原因是什麼意思

❶ 經常說的普通PVC塑料管中的「魚眼」是什麼東西怎樣去理解它

魚眼的實質是聚合過程中條件不當所形成的少量具有體形分子結構的特高分子量PVC，由於其吸收增塑劑的能力甚低，在正常加工條件下只能為增塑劑膨潤而不能使之塑化，但加工者所遇到的魚眼問題，並非全部屬於此類體形結構，大部分屬於可塑化的假性魚眼，此類假性魚眼是屬於分子量偏高的線型結構樹脂，其物理構型由包裝組織過於緊密所致。

魚眼的形成有多種途徑，如PVC分子量分布過寬，會造成在同一加工工藝條件下，低分子量塑化快，而分子量高的分子塑化慢。如果加工條件一定，塑化慢的高分子在製品中將以假魚眼的形勢出現。

引發劑分配不當，會使聚合體系中引發劑的濃度偏高，造成聚合體系局部反應過快，熱量難以及時傳出，導致局部過熱形成魚眼。引發劑選擇不當，易導致pvc交聯，形成永久「魚眼」，引發劑匹配不當，因前後反應溫度差異，易形成暫時魚眼

如果攪拌轉速過慢，顆粒分散不均勻容易開粒。但攪拌轉速過快，攪拌剪切所形成的油滴細微發生膜破裂造成顆粒病粒。這兩種情況均容易發生大顆粒，形成暫時魚眼。聚合體系的ph值一般控制在7.0-8.5之間 脫鹽水質量差形成魚眼 含鹽的水中離子會破壞分散劑的作用形成魚眼

在vcm中含有雜質，例如vcm中氯代烴高沸物的存在，不僅影響pvc分子鏈接結構，還會對pvc有較強的溶脫作用，而降低其顆粒孔隙率，形成較緊密的呈球狀的顆粒。這種顆粒在加工塑化時難以塑化，形成魚眼。 一般情況下是vcm轉化率大於15%，以後再使用冷凝器，如果提前使用，因這時形成pvc顆粒不穩定，粘接性強，會對聚合體系的形成造成沖擊，易產生大顆粒，形成魚眼

在超低分子質量pvc樹脂生產中，為降低反應溫度，需加入鏈轉移劑，但是一些鏈轉移劑會降低分散劑的保護作用，可能導致魚眼的形成。

❷ 低鈣PVC造粒是什麼原因

PVC造粒中起粒原因:

一，流程式控制制情況
1.注意樹脂晶點多少，正規廠家生產「魚眼」較少，這是主要原因之一。
2.使用填料要注意選擇那些經過偶聯——流變處理後的。
3.最好使用濾網，阻尼減少大尺寸顆粒物、大晶點，經常換網。要根據製品大小、要求決定濾網目數。
4.注意加工溫度、冷卻、尤其是口模溫度。因為他容易將已經塑化開了晶點，重新在此聚集，尤其是在某些成核物質存在時，有眾多小晶點聚和成大晶點，就是你說點「小痘痘」！

二，從填充料（輕鈣）方面控制：
1、原材料水份過高，在高溫條件下製品擠出成型使水份蒸發，造成表面粗糙、起粒！
2、原材料粒子過於粗糙，分散性差，與聚合物塑煉相溶性差，在加工時出現較大的團粒。
另外，穩定劑是極其重要的一個因素！
工藝方面應該注意打粉下料的次序，保證各個操作的嚴格控制。

❸ PVC樹脂篩後料較多的原因

影響pvc混合料制備的因素：
1)溫度控制
高速捏合機的轉速通常在900—2000r/min之間，物料在機內高速摩擦生熱，在混合過程中，溫度的控制很重要，一般溫度控制需做到以下幾點：
①必須保證冷卻水溫度在15℃以下。
②PVC樹脂和添加劑放入混合機後，立即進行攪拌，利用其摩擦升溫，當溫度達到120℃左右時即可排料到冷混機內。
③熱料在冷混機內混合一定時間，當料溫低於45℃時才可打開冷混機閘門放料。
2)混合時間
物料在混合過程中經歷的密度變化、均化及部分凝膠化等過程，均需要一定時間來完成。混合時間過短，會使擠出加工變得困難，物料熔融時間變長，製品質量變差。但時間過長，則溫度會升得過高，易引起物料的分解變色，而且耗能多，生產效率低。
3)加料順序
硬PVC配方的組分較多，選擇合理的加料順序很重要。所選擇的加料順序應有利於助劑作用的發揮，避免助劑的不良協同效應，還要有利於提高分散速度。
如若加入外潤滑劑過早，則其會覆蓋在PVC顆粒外層，阻礙PVC顆粒的重新組合，進而降低緻密程度、均化程度和凝膠化速度，所以外潤滑劑通常在混合的後期加入;還有加工助劑ACR易吸附穩定劑和液體助劑，影響其穩定效果和塑化效果，因此也應在穩定劑之後加入。
典型的熱、冷混合工藝如下：
a.將PVC樹脂在高速捏合機中先攪拌升溫至60℃。
b.投入穩定劑，繼續攪拌升溫至90℃。
c.投入內潤滑劑、加工助劑、抗沖擊劑、填料、著色劑。
d.投入外潤滑劑。
e.繼續攪拌，升溫至115—120℃。
f.在低轉速下將物料排人轉動著的通冷卻水的冷混機中。
g.冷混至40-45℃以下出料、過篩、裝袋。

❹ PVC電纜料產生質量問題的原因有哪些

PVC電纜料是以聚氯乙烯為基礎樹脂,添加穩定劑、潤滑劑和無機填充料等，經過混配捏合擠出而制備的粒子。盡管它的介點性能一般、不夠環保，但價格低，工藝簡單；PVC電纜料目前仍是用量最大的電纜料之一。

在使用PVC電纜料時，可能會出現氣孔、表面粗糙、發脆等現象。我們詳細討論一下這些現象都是如何造成的：

一．電纜料氣孔問題

造成此問題的原因主要有兩個，一種是水分的問題，一種是降解問題。

1．原料中水分偏高。有可能水分超標的原料有PVC樹脂、增塑劑、填料和穩定劑，由於添加量比較大，PVC樹脂和填料應作為檢查的重點。這種狀況，一般在捏合過程和擠出機抽真空處會有所表現。

2．配方體系穩定性差或物料高溫停留時間過長，物料分解而導致氣孔出現。此問題嚴重時，一般會伴有顏色的變化。

二．電纜料表面粗糙

表面粗糙分兩種，一種是疙瘩，一種是麻點。

1.疙瘩現象

圖：電纜表麵疙瘩

主要是：由一些混合時分散不均勻的粉料聚集體，擠出過程中不能塑化，被塑化的PVC物料包覆一起由口模擠出，而在電纜料中形成的。

PVC樹脂的魚眼和未充分吸收增塑劑的PVC樹脂顆粒，也會造成疙瘩現象，但一般比較小。

如今的配方，追求填料更細更多，填料表面如果處理不好，混合時效果不佳，出現團聚現象的幾率會比較大。只不過團聚程度的大小以及電纜料中表現是否嚴重？是否成為了問題？

2.麻點問題

麻點相對要復雜一些，一般認為和物料中跑出的小分子物質有關。這些小分子物質來源於樹脂本身、增塑劑、潤滑劑。

由於擠出造粒生產電纜料時，都需要抽真空，按道理這些小分子物質應該被抽提走，但為什麼還會出現呢？通過分析發現，其實這些小分子物質更多是抽真空後，物料中產生出來的，很多是來自量不是很大的潤滑劑，當然也有增塑劑中的。

三．PVC電纜料絕緣性不好

因為PVC材質局限及增塑劑等助劑影響的原因，PVC電纜料的絕緣性是有一定限度的。對於普通電纜料來說，如果絕緣性明顯偏差，主要有如下幾個原因：

1.雜質偏多

雜質的混入會對電纜料產生不利影響，過多的雜質會造成絕緣性的問題。這些雜質有可能來源於PVC樹脂和各種助劑，也有可能來源於混料和加料環節。

2.粉狀顆粒太粗

電纜料中粉狀助劑一般是要經過研磨後才使用的，如果圖省事或者一些機械故障，造成加入的粉狀物質顆粒過粗，會對電纜料的絕緣性產生不利影響。

3.著色劑重金屬問題

很多顏料都是一些重金屬鹽類，這些重金屬離子會提高電纜料的導電性，降低其絕緣性。所以電纜料顏料的選擇是很重要的。

四．電纜料受潮問題

因為電纜料中有一定比例的填料，有些還會有一定比例的低檔增塑劑（或增塑劑替代品），本來不易產生受潮現象的電纜料，在一定季節也會出現這類問題。

電纜料受潮和包裝過程及包裝物有很大關系，應該強化乾燥，使其冷卻到一定溫度下再封口密閉，另外還應改善包裝物，增加防潮措施。

同時，還應注意由潛在降解和表面附層引起的假受潮現象。

五．電纜料發脆問題

電纜料脆的問題，一般和PVC樹脂型號、增塑劑、潤滑劑、填料等配方組分有關。

1. 選用了偏高的型號

PVC樹脂如果選用偏高的型號，由於PVC分子鏈短，做出的電纜料性能就會偏脆。增塑劑添加量少，電纜料偏硬，有時也會有偏脆的感覺。

2. 填料添加量太大

更多的是因為填料添加量太大，而造成的電纜料性能下降，強度不好。

3. 潤滑劑

潤滑劑是另一重點，如果外潤滑過量，往往會造成塑化不好（塑化溫度低也是塑化不好的另一主要原因），此時電纜料就會明顯強度不好，發脆。

❺ PVC熱穩定劑的PVC不穩定性原因及解決辦法

PVC是由氯乙烯單體經自由基引發聚合而成的。在反應中，分子鏈在增長過程中，會發生鏈轉移反應而生成叔碳原子，與叔碳原子相連的氯原子與氫原子，因電子雲分布密度小而鍵能低，成為活潑原子，很容易與相鄰的H和Cl脫去一份HCl。PVC樹脂的分子結構是按下式所示的首尾相連而排列的：
若PVC樹脂純屬上述的線形結構，而且都是仲碳原子與氯原子結合的，那麼，其穩定性是比較好的。
但事實上，即使純度很高的PVC樹脂，在100℃以上就開始分解出HCl，這就說明其分子結構中，仍存在不穩定的因素。
造成PVC不穩定結構被認為在氯乙烯的自由基引發聚合中，分子上可能包含下述結構
上述結構中，一端含有仲、叔氯，一端有β不穩定基團，結構中還有氧的存在。究其原因，可能是一部分是由引發劑過氧化還原而生成，另外含氧結構可能是因微量氧存在下的聚合反應或由聚合物後氧化而成。 由於PVC的熱穩定性不好，所以必須加入相應的穩定劑，修補PVC鏈的缺陷，同時及時吸收PVC脫氯產生的HCL。同時由於PVC粘度大、剪切大的加工特點，加入穩定劑的同時必須要加入相應的潤滑劑如聚乙烯蠟等。
聚乙烯蠟， 即PE蠟，低分子量的聚乙烯，由乙烯直接聚合而成，由不同的合成工藝、催化體系合成的產品在分子量、分子量分布和分子鏈結構上均有差異，相應產品的性能也會有明顯的差別。PE蠟通常為白色粉末，平均分子量一般在1500-5000，熔點在100-120度。它在PVC加工中有著優異的外潤滑效果，可以有效改善PVC加工的流動性、產量、分散、表面光亮度和脫模性。由於其分子量大、熔點高，高溫穩定性非常好，在高溫和高剪切條件下都顯示極強的外潤滑效果。
聚乙烯蠟產品可有效提高PVC動態熱穩定性和加工過程的流動性， 增加PVC製品的擠出效率，提高製品的表面光澤度，並且有效減少PVC製品加工過程的析出現象。
國內市場上的PE蠟大多分為幾種: 乙烯均聚合成PE蠟，該法生產的PE蠟外潤滑性能好，光澤度高，分子量分布窄，品質非常穩定，代表產品如美國霍尼韋爾公司的A-C 系列； 低分子量聚乙烯裂解產物，俗稱裂解蠟，該裂解工藝簡單容易操作，但是產物的分子量分布隨生產工藝有一定的波動，品質相對較好，仍會有少部分的低熔點組分； 乙烯聚合過程中的副產品，俗稱副牌蠟，通過精製工藝，進行提純得到的PE蠟，該產品粘度低、熔點高，外潤滑性能優異，價格低廉，但品質隨原料和工藝的變化有一定的波動，由於精煉工藝的特點，產品中難免會有較多的低熔點組分。

❻ 什麼原因造成PVC塑料型材發脆

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pvc型材發脆基本上在製品的物理、力學性能上得到充分體現。其主要特徵為：下料時崩口、冷沖破裂。造成型材製品物理、力學性能差的原因有很多，主要表現為以下幾種：
一、配方及混料工藝不合理
1、填料過多
針對目前市場上型材價格低，而原材料價格上漲的格局，型材廠家都是在降低成本上作文章。正規的型材廠家通過配方的優化組合，是在不降低質量的前提下，降低了成本；有些廠家卻在降低成本的同時也降低了製品質量。
由於配方組份的原因，最直接有效的辦法是增加填料，在PVC-U塑料異型材中常用的填料為碳酸鈣。在以前的配方體系中多數是填加重鈣，其目的是增加剛性和降低成本，但重鈣由於本身粒子形狀不規則而且粒徑比較粗與pvc樹脂本體的相溶性差，所以其添加份數很低，而且份數增大時會對型材的色澤和表觀造成影響。
隨著技術的發展，現在大多採用超細輕質活化碳酸鈣、甚至是納米級碳酸鈣、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性的作用，但是其填加量並不是無限度的，其比例應該加以控制。現在有些廠家為了降低成本將碳酸鈣加到20-50質量份，這大大降低了型材的物理力學性能，造成本章所說的型材發脆現象。

2、抗沖擊改性劑添加種類、數量
抗沖擊改性劑是在應力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結構中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶外建築材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內提高焊角強度。
在PVC/CPE共混體系中，其沖擊強度隨CPE的用量增加而增加，呈S形曲線。添加量在8質量份以下時，體系的沖擊強度增長幅度非常小；添加量在8-15質量份時增加幅度最大；之後增長幅度又趨於平緩。當CPE用量在8質量份以下時不足以形成網狀結構；當CPE用量在8-15質量份時，其在共混體系中連續均勻分散，形成分相不分離的網狀結構，使共混體系的沖擊強度增長幅度最大；當CPE用量超過15質量份時，就不能形成連續均勻的分散，而是有部分CPE形成凝膠狀，這樣在兩相界面上就不會有適宜分散的CPE顆粒來吸收沖擊能量，因而沖擊強度增長趨於緩慢。

而在PVC/ACR共混體系中，ACR可顯著提高共混體系的抗沖擊性能。同時「核一殼」粒子可均勻分散在PVC基體中，PVC是連續相，ACR是分散相，分散在PVC連續相中與PVC相互作用，起到加工助劑的作用，促進PVC的塑化和凝膠化，塑化時間短，具有很好的加工性能。成形溫度和塑化時間對缺口沖擊強度影響較小，彎曲彈性模量下降也小。一般用量在5-7質量份，經ACR改性的硬PVC製品有優良的室溫沖擊強度或低溫沖擊強度。

而經實驗論證，ACR與CPE相比抗沖擊強度要高30%左右。因此在配方中盡可能採用PVC/ACR共混體系，而用CPE改性且用量低於8質量份時往往會引起型材發脆。

3、穩定劑過多或過少
穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應以及防止聚氯乙烯加工時變色。
穩定劑根據種類不同用量也不同，但總的一點來說，用量過多會推遲物料的塑化時間從而使物料出口模時還欠塑化，其配方體系中各分子之間沒有完全溶合，其分子間結構不牢固造成。而用量過少時會造成配方體系中相對低分子物降解或分解(也可以說成過塑化)，對各組份分子間結構的穩固性造成破壞。
因此穩定劑用量多少也會對型材的抗沖擊強度造成影響，過多或過少都會造成型材強度降低引起型材發脆現象。
4、外潤滑劑用量過多
外潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進樹脂粒子間的滑動，從而減少摩擦熱量並推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內部產生的摩擦熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去識別特徵之前)是最大的。
外潤滑劑又分前期潤滑和後期潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產量低，渾濁，沖擊性差，表面粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過多時，就會造成型材的密實度差、塑化差，而導致沖擊性能差，引起型材發脆。
5、熱混加料順序、溫度設值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的因素
PVC-U配方的組分很多，所選擇加料順序應有利於發揮每種助劑的作用，並有利於提高分散速度，而避免其不良的協同效應，助劑的加料順序應有助於提高助劑的相輔相成效果，克服相剋相消的作用，使應在PVC樹脂中分散的助劑，充分進入PVC樹脂內部。
二、擠出工藝不合理
1、物料塑化過度或不足
這與工藝溫度設定和喂料比例有關，溫度設定過高會造成物料過塑化，其組分中部分分子量較低的成份會分解、揮發；溫度過低其組份中各分子間沒有完全熔合，分子結構不牢固。而喂料比例太大造成物料受熱面積和剪切增大，壓力增大，易引起過塑化；喂料比例太小造成物料受熱面積和剪切減小，會造成欠塑化。無論是過塑化還是欠塑化都會造成型材切割崩口現象。
2、機頭壓力不足
一方面與模具設計有關(這在下面單獨描述)另一方面是與加料比例和溫度設定有關，壓力不足時，物料的密實度就差，就會成組織疏鬆出現型材料脆現象，這時應調整計量加料轉速和擠出螺桿轉速使機頭壓力控制在25Mpa-35Mpa之間。
3、製品中的低分子成份未排出
製品中的低分子成分產生一般有兩個途徑，一是在熱混時產生，這在熱混時通過抽濕和排氣系統可以排出。二是部分殘存的和擠出受熱受壓時產生的水份和氯化氫氣體。這一般通過主機排氣段的強制排氣系統來強制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之間，不開或過低，都會在製品中殘存低分子成份，造成型材力學性能下降。
4、螺桿轉矩太低
螺桿的轉矩是反應機械在受力狀態下的數值，工藝溫度設值的高低，喂料比例的多少都直接在螺桿轉矩值上得到體現，螺桿轉矩太低從某種程度上反應出溫度偏低或喂料比例小，這樣物料在擠出程度中同樣得不到充分塑化，也就會降低型材的力學性能。根據不同的擠出設備和模具，螺桿轉矩一般掌握在60%-85%之間就能滿足要求。
5、牽引速度與擠出速度不匹配
牽引速度太快會造成型材壁薄力學性能下降，而牽引速度太慢，型材受到的阻力大，製品處於高拉伸狀態，也會對型材的力學性能造成影響。
三、模具設計不合理
1、口模截面設計不合理，尤其是內筋的分布和交界面角度的處理。這樣會造成應力集中現象存在，需要改進設計和消除交界面處的直角和銳角。
2、模頭壓力不足。模頭處壓力大小是直接受模具的壓縮比，特別是模具平直段的長度來決定的。模頭的壓縮比太小或平直段太短都會造成製品不緻密，影響物理性能。模頭壓力的改變一方面可以通過改變模頭平直段長度來調整流料阻力；另一方面在模具設計階段可選擇不同的壓縮比來改變擠出壓力，但必須注意機頭壓縮比要與擠出機螺桿的壓縮比相適應；還可以通過改變配方，調整擠出工藝參數，增加多孔板來改變熔體壓力的大小。
3、對於因分流筋匯合不良造成的性能下降應適當增加筋與外表面、筋與筋匯流處的長度，或者增大壓縮比來解決。
4、口模出料不均勻，造成型材壁厚薄不一致，或者密實度不一致。這也就造成了型材兩個面之間的力學性能上的差別，我們在實驗時有時冷沖一面合格一面不合格，也恰恰證明了這一點。至於壁薄等非標型材這里就不再多說。
5、定型模的冷卻速率。
冷卻水溫往往沒有引起足夠的重視，冷卻水的作用是將型材拉伸的大分子鏈及時冷卻定型，達到使用目的。緩慢的冷卻可以使分子鏈有足夠的時間舒展，有利於定型。而急速冷卻，水溫與擠出型坯的溫差太大，製品受驟冷不利於製品低溫性能的提高。從高分子物理學解釋，PVC大分子鏈在溫度、外力的作用下，發生捲曲、拉伸過程，當溫度、外力撤出後，大分子鏈沒有及時恢復自由狀態而外於玻璃態，大分子鏈雜亂無序排列，造成宏觀上製品低溫沖擊性能低。從
塑料加工工藝學解釋pvc異型材在擠出後，製品撤去溫度、外力後有應力鬆弛過程。適宜的冷卻水溫有利於這個過程。冷卻水溫過低，製品中的應力沒有來得及消除，造成製品性能下降。所以異型材冷卻採用緩冷方式，並可防止成型後的製品翹曲，彎曲和收縮現象，可以防止由於內應力作用而使製品沖擊強度降低。一般水溫度控制在20℃。為了使型坯柔和地冷卻而不致驟冷，將連接冷卻定型套的水管接在定型的後部，讓水在定型套中流動方向與型坯運動方向相反而從定型套前排出。這樣也不致於造成因水溫過低造成型坯驟冷、產生過大內應力，使型材脆化，型材的抗沖擊性能下降。
四、混料設備和擠出設備在本章中作為一個固化因素不再論述
五、切口有崩口現象
值得我們商討的是有一種情況，在型材取樣試驗時，無論是冷沖、角強度還是加熱後尺寸變化率等都達標，(GB/T8814-2004)，但是在下料時切口還是有輕微不明顯的崩口現象，特別是內筋。一種說法，此種現象屬正常現象是受外界因素影響即：
①門窗製作時，加工環境溫度低於12℃。這不僅對下料造成崩口，而且對焊角強度等都會造成一系列影響；
②下料時進鋸速度過快，通常這時切割鋸切割時聲音比較急促且尖銳；
③切割鋸片老化或有脫齒現象。
另一種則認為還是型材本身的原因，即配方和擠出工藝等，筆者認為這幾個方面兼而有之，除以上說法外。這裡面還有一個剛性指標和柔性指標的協調問題。即只要找到其最佳平衡點，那麼問題就會迎刃而解。

(1)配方體系對剛性指標和柔性指標的影響，配方中要增加或減小剛性指標必然要增加或減少填料，而增加填料又直接影響其柔性指標。填料過多，型材便會出現冷沖不達標，焊接強度降低。

填料過少，型材便會出現尺寸變化率大。相同的是增加或減小柔性指標，必然要增加或減小抗沖改性劑或加工助劑，而增加或減小加工助劑又直接影響其剛性指標。加工助劑過多，則型材剛性指標下降；加工助劑過少，則型材剛性指標上升，在配方中這兩者是一個既矛盾又統一的相互制約的因素，但不能說要提高剛性指標卻又要保持柔性指標便可以在增加填料的同時又無原則增加加工助劑，這是不合理的。
所以在配方體系中要確定一個最佳結合點，以達到其剛性和柔性的平衡。
(2)擠出工藝對型材剛性和柔性指標的影響。擠出溫度設定的高低是影響物料塑化程度的因素之一，物料過塑化物料中的低分子聚合物分解，揮發，造成分子間結構變化會增大剛性指標和降低柔性指標。
物料塑化不足，物料中各組分的分子之間還沒有充分溶合會降低剛性指標，同時柔性指標得到充分展現。螺桿轉矩和擠出壓力與型材的剛性指標成正比，隨轉矩和壓力升高而增加。柔性指標則與其成反比，隨轉矩和壓力的升高而降低。
需要補充的是，在剛開機擠出時會偶然發現個別型材沒有崩口現象，但卻發現其內筋已有輕微氣泡，這又是一個新問題。有三種假設：

①此段型材擠出時的加工溫度要高於常規工藝溫度，如果是則說明前面我們所設定的加工工藝溫度偏低，型材欠塑化，而要提高工藝溫度卻不要讓其內筋發泡，則要適當增加穩定劑的用量，這當然也與物料的擠出速度即物料在機筒內的停留時間有關。
②螺桿芯溫過高，如是這種情況則更好解決，適當降低螺桿芯部溫度便可。
③主機沒有開真空或真空度過低。如是這樣則型材的加熱後狀態不過關，如果加熱後狀態沒有問題則還是要回到前面兩個問題中去。

❼ PVC電線電纜粒子料表面粗糙是什麼原因

如果就是料粒 便面粗糙的話 樹脂要是沒問題 那多數就是 碳酸鈣的目數不夠細 造成的 過濾網而且一定要用到好處 才能把雜質去掉 再少增加點潤滑估計就能解決了