樹脂砂鑄造誰發明的

『壹』 熔模精密鑄造發展歷史

我國鑄造行業的現狀
（1）我國鑄造行業的基本情況
據有關資料分析估計，我國有各類鑄造廠點約2萬余家，從業人數約120多萬人，年產鑄件1200萬噸左右，鑄件產值超過400億元，居世界第二位，1994年出口鑄件約55萬噸，總值3.3億美元。從產業結構看，現有大量從屬於主機生產廠或公司的鑄造分廠或鑄造車間；也有在推行專業化生產過程中發展起來的一大批獨立的專業鑄造廠（以工藝專業化為主）；還有改革開放以來鄉鎮建立的為數眾多的小型鑄造廠點。就規模和水平而言，既有工藝先進、機械化程度高、年產鑄件達數萬噸的大型鑄造廠；也有工藝落後、設備簡陋、基本上手工操作，年產鑄件百噸的小鑄造廠。全員勞動生產率，以鑄鐵件為例全國平均水平為8~10噸/人 年左右。一般鑄造廠的鑄鐵件與鑄鋼件每噸能耗分別為550~650公斤標准煤與900~1000公斤標准煤。近十年來，通過技術改造，一批企業有了較大的進步和改觀，形成一批具有先進水平的鑄造骨幹生產廠，但總體來說，我國鑄造成業仍面臨著經濟效益差，鑄件質量低，能源、材料消耗高，勞動條件惡劣，環境污染等嚴重問題。
1989—1992年統計分析表明，市場對鑄件的需求呈上繁榮昌盛趨勢，我國鑄件產量按合金種類分，鑄鐵件佔81%~83%，鑄鋼件佔13%~15%，非鐵合金鑄件佔3.5%~4.5%。熔模精鑄件年產量17萬噸，壓鑄件年產量約25萬噸，佔2%。
1994年我國各類鑄件的產量見表1—1—1，各類鑄件產量在各地區頒的情況見表1─1─2。
（2）近5—10年來我國鑄造行業的技術進步和發展變化
隨著改革開放，以及「七五」、「八五」的技術改造，使我國鑄造行業發生了不少變化。鑄造工藝、技術水平和鑄件質量水平在總體上比前10年有了一定的提高，出現了一批具有國際80年代水平的重點骨幹鑄造廠。我國鑄造行業的技術進步和發展變化主要表現在：
1）新裝備的應用提高了我國鑄造生產機械化水平。
──機床、石油、通用和重型機械等行業的成批量生產已先後引進80多條樹脂砂生產線。同時國內開發裝備了5~20噸/時能力的樹脂砂技術和裝備的應用形成了一批以樹指砂工藝為主的鑄造生產，提高了鑄造生產的技術水平，使我國大中型鑄件的尺寸精度達到CT9—11級，表面粗糙達Ra12.5~50μm，其質量接近國際80年代水平。目前我國已形成年產70多萬噸的樹脂砂鑄件生產能力，並能成功地生產出150噸重的樹脂砂鑄鋼件。國內部分工廠已能適應國際市場要求，用樹脂砂工藝生產出口的機床鑄件和其他鑄件。
——汽車、內燃機等行業的大批量流水生產中已先後引進沖造型線31條。在消化吸收的基礎上，國內自主開發研製氣沖造型機和線29台（條）。由於這些自動造型線投入生產並採用了優質細鋼丸清理，在我國形成了一批採用先進工藝大指生產鑄件的廠點，使部份鑄造廠生產的缸體、缸蓋和箱體等鑄件的尺寸精度達到ISOCT6—8級，表面粗糙度達到Ra12.5~25μm，接近國外同類鑄件的質量水平。此外，我國還先後引進垂直和水平分型的高壓、射壓、擠壓和靜壓以及「V」法等先進的造型生產線70多條，這對提高我國高強度薄壁鑄件的質量水平起到了顯著的促進作用。
──消失模工藝由於尺寸精度高（可達0.2mm以內），表面光潔（Ra5~6μm），生產成本低，投資省等優點，近幾年在歐美等國已得到較快的發展。我國已應用消失模技術生產汽車用鋁合金進氣管，以及閥門、管件等鑄鐵件。
──鑄鐵管待業先後引進約10套直徑1m以下中型球墨鑄鐵管離心鑄造成套設備，每個工廠形成3~5萬噸/年的生產能力。同時國內已研製開發出球墨鑄鐵管的水冷金屬型離心機和多種配套輔機，預計在今後2~3年內我國離心球墨鑄鐵管的年產量將會迅速增加。
──重型機械行業引進AOD與VOD等爐外精煉技術與設備，有自動控制的80噸大型電弧爐等先進裝備，大大地提高了高級合金鑄鋼件的內在質量。
──近幾年我國共引進各類制芯機110多台（套）。我國已能批量生產各種類型、型號的熱芯盒機、殼芯機。三乙胺法的冷芯盒裝備和制芯單元經過消化吸收已研製成功或投入使用。制芯水平有了很大提高。
──近幾年引進壓鑄機100多台，並自行研製成功1.6萬Kn的壓鑄機。鋁壓鑄件水平也有了很大提高。
2）新材質的研製應用提高了整機的使用壽命和可靠性。
──我國富有的稀土資源在鑄造生產中得到廣泛的應用。稀土鎂球墨鑄鐵已在汽車、柴油機，以及其他機械產品中大量應用。稀土中碳低合金鑄鋼和耐熱鑄鋼在機械和冶金產品中得到良好應用，並獲得可觀的技術經濟效益。
──高強度、高彈性模數的灰鑄鐵已成功地應用於機床鑄件，提高了機床的精度；高強度薄壁灰鑄鐵件鑄造技術的應用，使最薄壁厚僅4~6毫米的缸體、缸蓋鑄件的本體斷面硬度差HB<30，組織細密均勻。
──蠕墨鑄鐵已在汽車排氣管和大馬力柴油機缸蓋上應用，使汽車排氣管的使用壽命提高了4~5倍，達到10萬里以上。
──高磷、含硼和釩鈦等耐磨鑄鐵已在機床導軌、缸蓋和活塞環上大量應用，使其耐磨性和使用壽命提高了1~2倍；高鉻和低鉻抗磨鑄鐵已在耐磨件上大量應用，使用壽命比原材質分別提高8~10倍和2~3倍。
──研製出ZL206高溫耐熱鋁合金和ZM6耐熱高強稀土鎂合金等新型航空材料。
3）新工藝和新技術的推廣應用促進了鑄造技術水平及鑄件內在和外觀質量的提高。
──經過十多年的研製和攻關，已形成我國自己的孕育劑、球化劑和蠕化劑系列，逐步形成按國愛標准商品化供應三劑的生產基地，有力地促進了我國鑄鐵件內在質量的提高。
──近幾年開發和推廣了各種先進的鑄鐵熔煉設備，從而進一步提高了鐵液溫度，減少鐵液氧化。外熱式熱風（風溫500~600）沖天爐已開始在我國應用，使鐵液溫度達到1500。沖天爐──電爐雙聯熔煉工藝已在大批量流水及批量生產中較廣泛應用。
──在缸體、缸蓋等高強度薄壁鑄件等方面的大批量流水生產中應用了過濾網技術，改善了鑄件內在質量，減少了渣孔缺陷。
──金屬型覆砂鑄造技術在柴油機曲軸上得到了成功的應用，它有效地提高了曲軸的質量和成品率。
──成功地生產出60萬千瓦的汽輪機高中壓缸體，12.5~17萬千瓦水輪機不銹鋼葉片，毛重330噸的大型鑄鋼件，以及毛重5噸、凈重2.7噸的大型鋁合金鑄件。
──熱芯盒、殼芯、冷芯盒等先進的樹脂砂制芯工藝技術已在汽車、內燃機、拖拉機、機床等行業的鑄件上得到較普遍應用，大大提高了鑄件的尺寸精度。
──國內已成功地開發出水平連續鑄造技術和裝備，並生產出60~200和40x40~200x200的墨鑄鐵和灰鑄鐵型材。該材質具有組織緻密、強度高、耐壓、尺寸精度高和表面光潔等一系列優點。
──我國精鑄技術有了長足的進步，採用近凈形技術生產出無餘量航空發動機葉片，達到國際80年代水平。目前生產的不銹鋼精鑄件能力已達1萬噸/年，其尺寸精度和表面粗糙度達到國際水平，滿足出口要求。
4）原輔材料的供應開始有了好轉。
鑄造原輔材料的質量和供應長期以來一直制約著我國鑄造業的發展和鑄件質量的提高。經過廣大鑄造工作者四十多年的呼籲和艱苦奮斗，此局面開始有所好轉。
──對鑄造用原砂、膨潤土等資源進行了較系統的調研和基礎工作。在統一規劃下，內蒙大林、巴胡塔、東西都昌、河南鄭庵、福建東山、平潭等30多個采砂場全部實現了原砂的水洗，使原砂的含泥量低於0.8%。目前這些采砂場的水洗砂年產量達150~200多萬噸，擦洗砂年產量為50多萬噸。
──我國已能批量生產和商品化供應樹脂砂造型和制芯用各種樹脂、硬化劑及輔料，以及商品化供應復膜樹脂砂。
──塗料、結合劑等各種輔助材料已有了引進和商品化生產供應，為今後系統發展奠定了基礎。
──生產高溫優質鐵液所需的鑄造焦已在我國初步建成生產基地，形成一定的指規模，為穩定球墨鑄鐵件和高強度灰鑄鐵件的質量創造了有利條件。
5）先進的測試手段和電子技術在鑄造生產中得到應用和發展。
──近年來在許多重點待業的骨幹鑄造廠點較多地採用直讀光譜儀和熱分析儀，快速且有效地控制了爐前金屬液萬分和雜質元素會計師，採用聲頻、聲速等測試方法控制鑄件的質量，保證了鑄件內在質量的可靠和穩定。
──三坐標測量儀已在少數大型鑄造廠開始應用，有效地保證了模具、芯盒及至鑄件的尺寸精度。
──電子計算機已在鑄造生產中得到應用。目前已用於生產管理和各種數據處理，生產過程自動化控制，以及鑄造工藝輔助設計等領域。
──機械手和機器人在鑄造生產的落砂、清理工序，以及壓鑄熔模精鑄中開始得到應用。
1.2 市場需求分析
（1）從鑄造生產現狀和產量增長趨勢對鑄件需求分析
按照我國國民經濟總體發展規劃設想，90年代我國國民生產總值將以8%~9%速度增長。經濟建設規模會繼續擴大，鑄件出口量也將有所增加，預計我國鑄件產量會繼續增長。同時，由於技術進步因素，如提高鑄件尺寸精度，減薄鑄件壁厚，處長鑄件使用壽命，擴大應用輕合金鑄件，採用工程塑料骯臟沖壓──焊接結構件等，預測鑄件產量以平均每年約4%的速度繼續增長。到2000年，我國鑄件年產量將達到1350萬噸左右。
（2）從重點主機產品發展對鑄件需求分析
──汽車鑄件上升幅度較大，到2000年汽車用種類鑄件年用量將達150萬噸。
──由於建築業的興旺和國家大力發展水、油、氣的管道輸送，鑄鐵管的產量會以較快的速度增長，到2000年將超過230萬噸。其中離心球墨鑄鐵管由於引進的近10套主機相繼投產，到2000年時其產量會超過50萬噸，使其在鑄鐵管中的比例由目前的5%上升到20%~25%。
──鐵道機車、發電設備、冶金礦山和各種專業機械等由於國家投資向基礎設施傾斜而有較大的增長，預計到2000年時的產量比目前產量增長30%以上，鑄件產量也會有所增加。
──農機、內燃機鑄件的產量仍會有穩定的增長，到2000年預計產量會超過200萬噸。
──機床、閥門、液壓鑄件產量也會有一定的增長，由於樹脂砂的應用，該類鑄件出口量會有所增加。機床鑄件佔全部鑄件重量的比例可能仍在7%左右。
（3）從重點主機產品發展對各類鑄造合金需求分析
1）鑄鐵件產量繼續增長，但在鑄件總產量中所佔的比例仍維持在80%~82%左右，其內部的構成比例將產生較大的變化。
──球墨鑄鐵件由於汽車產量的急劇增加和近10套離心球隊墨鑄鐵管生產線的陸續投產，以及它進一步代替部分鑄鋼件和可鍛鑄鐵件而有較大幅度的增長，預計到2000年，我國球隊墨鑄鐵件所佔的比例將超過15%，年產量達200萬噸。
──可鍛鑄鐵件雖在管接頭、緊固件和線路金具等產品上仍有一定的市場，但由於它在汽車行業用量的急劇減少而下降幅度較大。預計到2000年，其比例將下降至2%~3%，年產量為30~40萬噸。
──灰鑄鐵件由於在幾個主要產品，如汽車、柴油機、拖拉機、機床、各種專業機器中仍大量應用，其產量會繼續增長。預計到2000年，年產量900萬噸，它佔全部鑄件重量的比例會稍有下降，在65%左右。
2）非鐵合金鑄件產量和比例上升幅度較大。
──由於未來5~10年內我國小轎車、摩托車和休閑辦公室用品的產量迅速增加，我國鋁合金鑄件和鋁、鋅合金壓鑄件的產量會大幅度增加。預計到2000年，鋁合金鑄件產量有可能達到80萬噸左右，占鑄件總產量的6%，由於受到有色產量的限制，增長速度也將受到制約。
──銅合金鑄件產量變化不大，所佔比例會有所下降。
3）鑄鋼件年產量將下降，約在120萬噸左右，它在全部鑄件中所佔比例會略有下降，但其中合金鑄鋼件的需求將進一步增加，使它佔全部鑄鋼件的比例上升到25%~30%。
（4）國際市場需求分析
近幾年世界鑄件年產量牌穩定時期，一般在7000~7500萬噸，其中球墨鑄鐵件和鋁合金鑄件以較高幅度增長，而一般灰鑄鐵件、可鍛鑄鐵件和鑄鋼件有所下降。由於受能源勞動力價格和環境等因素的影響，今後西方工業發達國家的鑄件產量將會逐漸減少，轉而向發展中國家采購一般鑄件，但同時又會向發展中國家出口高附加值、高技術含量的優質鑄件。如按1990~1993年我國鑄件出口平均每年增長15%計算，至2000年我國鑄件出口量可能達到100萬噸，比現在增長1倍多。
1.3 振興目標
（1）振興總目標
可以設想用十五年或更多一點時間從根本上改變我國鑄造生產的落後狀況，力爭基本上能滿足國家支柱產業──機械工業、汽車工業及高機關報技術產業對高質量鑄件的需求，以及國民經濟基礎設施和人民生活的需求，使我國鑄造工業的總體技術水平接近世界水平。
2000年以前為振興的第一階段。在加速消化吸收引進的工藝技術和裝備的同時，結合我國具體的生產條件和資源情況，積極研究開發鑄造新工藝、新材料、新技術和新裝備，切實解決好鑄造原輔材料的商品化，使其質量與品種適合鑄造技術發展的要求，形成一批在國際市場上具有競爭力的骨幹鑄造生產企業。提高國產鑄造機械和工藝裝備的質量和可靠性，以促進我國鑄造生產的優質、低耗、高效益、少污染，為振興總目標打下基礎。
2001年到2010年為振興的第二階段。主要鑄件產品性能、質量和可靠性達到當時的國際水平，在我國形成比較完整的原輔材料供應體系，以及自主開發的鑄造機械和工藝裝備體系。
（2）近期目標
預計到2000年，我國鑄件產量將達到1350萬噸。主要矛盾是提高鑄件質量檔次、技術經濟效益，以及解決工作條件和環境污染問題。力爭「九五」或更長一些時期內通過市場競爭，優勝劣汰，深化體制改革和宏觀控制，使我國鑄造廠點逐步調整至一個較合理的水平，形成約6000家左右廠點，從業人數為60~80萬人的行業基本隊伍，並使其中1/4成為重點鑄造廠，達到規模經濟。這些重點鑄造廠中的10%（約150家）分別成為各行業的骨幹廠，達到或接近工業發達國家80年代末90年代初的生產技術水平；90%（約1400家）重點鑄造廠達到工業發達國家80年代中的水平。
1.4 近期規模經濟生產發展目標
按產品種類生產指和方式的不同，各類鑄件的骨幹鑄造廠的規模經濟生產發展目標為：
1）大批量流水生產的汽車、內燃機、拖拉機鑄件和鑄鐵管，規模經濟批量為1.5~2萬噸/年•廠以上。其中，某些大型鑄造廠（集團公司）和離心球墨鑄鐵管廠應達到5萬噸/年•廠以上。首先是汽車鑄造待業在鑄件質量、機械化和自動化程度、工藝技術水平、人員素質和環保質量等方面在「九五」期間進一步提高，總體生產水平達到工業發達國家80年代末的水平，一部分達到90年代初的水平，並具有在國際市場上的競爭能力。
2）成批量生產的機床、閥門、鐵道機車和通用的專用的機械類鑄件，規模經濟批量為0.7萬噸/年•廠以上。在技術與裝備上應大力推廣樹脂砂技術，使該類鑄件在內在質量、尺寸精度和表面粗糙度等方面達到當今國際標准，總體生產水平，包括機械化程度，達到工業發達國家90年代初水平。環保質量符合國家標准，建立起該類鑄件的出口基地。
3）單件、小批量生產的重、大型礦山、電站、冶金等機械鑄件，規模經濟批量應在0.7萬噸/年•廠以上。工藝技術和裝備水平、環保質量達到工業發達國家80年代末90年代初的水平，能為國家重大工程項目的關鍵設備提供優質可靠的鑄件，並在國際市場上具有競爭力。
4）批量生產的精密小鑄件（如液壓件、小型壓縮機以及高新技術用鑄件等），應按工藝要求盡可能集中生產，規模經濟批量應達到1000~2000噸/年•廠以上；熔模精鑄件在品種相對集中專業化生產基礎上力求提高經濟規模，達到500噸/年•廠以上。應用當時國際先進水平的工藝技術、材料和裝備，使液壓件毛壞質量問題得到徹底解決，溶模精鑄件的精度和表面粗糙度達到國際同類產品水平。環保質量達到國家標准並建立起部分附加值高的鑄件出口基地。
5）鋁合金鑄件的規模經濟批量應在500~1000噸/年•廠以上。鑄件質量和經濟效益應達到工業先進國家90年代初水平，滿足汽車、儀器儀表等行業的需求，環保質量應達到國家標准。
（3）遠景目標
到2010年，採用適合我國國情的世界上先進的鑄造技術和裝備，形成比較完整的我國鑄造原輔材料供應體系和能自主開發的鑄造機械和工藝裝備體系。鑄件在數量上和質量上能完全滿足機械工業的需求，並有部分中、高檔鑄件出口。調整鑄造廠點到5000點鑄造企業，並使其中60%（約3000家）成為重點鑄造企業，其中30%（約900家）為骨幹企業，其生產技術水平、鑄件產品性能和環保質量等均達到當時國際水平，70%（約2000家）達到工業發達國家20世紀90年代末水平。

『貳』 什麼叫樹脂砂鑄造，什麼叫覆膜砂鑄造

樹脂砂鑄造：是在鑄件和鑄型中間起到阻擋隔離作用，達到防粘砂目的，還能有效防止高溫液體金屬氧化，使鑄型和高溫液體金屬接觸過程中不起化學反應，並且能吸收消化含氮、硫、碳等氣體。

覆膜砂是一種採用優質精選天然砂為砂基，經過特殊性能的樹脂覆膜系統及最理想的工藝技術，根據不同用戶的技術需求，力求在常溫性能、高溫性能、潰散性、流動性、鑄件表面粗糙度等方面最完美的結合，廣泛用於汽車發動機、柴油機、液壓件等行業。

普通的鑄造塗料只是在鑄件和鑄型中間起到阻擋隔離作用，達到防粘砂目的，但普通鑄造塗料由於附著力差、強度低、耐火差、發氣量大，容易造成鑄件產生粘砂、砂眼、氣孔、碳渣等缺陷。

覆膜砂鑄造產品的特點：

1、快固化；

2、抗脫殼；

3、抗變形；

4、抗粘砂；

5、易潰散。

(2)樹脂砂鑄造誰發明的擴展閱讀：

樹脂砂鑄造的原理分析：

鑄件粘砂是因為塗料沒有有效起到阻擋隔離作用，或塗料與高溫金屬液體發生化學反應。

1、塗料附著力差：填砂震動時造成塗料剝落，引起鑄件粘砂，

2、塗料膨脹系數大：與高溫金屬液體接觸時塗料受熱體積膨脹脫離鑄型導致鑄件粘砂。

3、高溫液體金屬被氧化與塗料和鑄型發生化學反應生成金屬氧化物，對塗料和型砂都有極強的粘結性，能夠將型砂牢固粘附在鑄件表面上形成一系列的低熔點化合物〔在鑄件厚壁及轉角處等，低熔點物更多，粘砂層更後），造成鑄件粘砂，有時雖未產生粘砂，但在鑄件表面粘附上一層難以清除的塗料，及產生粘灰。

覆膜砂的主要品種如下：

1、普通類覆膜砂 由石英砂、熱塑性酚醛樹脂、烏洛托品和硬脂酸鈣組成，不加有關添加劑。適用於生產一般鑄鐵件。

2、高強度低發氣類覆膜砂 是普通覆膜砂的更新換代產品，通過加入有關添加劑和採用新工藝配製而成，其強度比普通覆膜砂高30%以上，發氣量也明顯降低，適用於生產復雜精密鑄鐵件。

3、高溫類覆膜砂 在高溫下具有強度高、耐熱時間長的特性，適用於生產汽車發動機缸體、缸蓋、集裝箱角等復雜薄壁鑄鐵件。

4、易潰散類覆膜砂 具有較好的強度，同時具有優異的低溫潰散性能，適用於生產有色金屬鑄件。

5、其它特殊要求覆膜砂 為適應不同產品的需要，開發出了系列特種覆膜砂如：離心鑄造用覆膜砂、激冷覆膜砂、濕態覆膜砂、防粘砂、防脈紋、防橘皮覆膜砂等。

『叄』 什麼叫樹脂砂鑄造,什麼叫覆膜砂鑄造 各有什麼優點,各用在什麼地方

在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一層固態樹脂膜的型砂、芯砂稱為覆膜砂,也稱殼型(芯)砂.它最早是一種熱固性樹脂砂,由德國克羅寧(CRONING)博士於1944年發明.其工藝過程是將粉狀的熱固性酚醛樹脂與原砂機械混合,加熱時...

『肆』 樹脂砂型芯是怎麼製造的

樓上說得很對，這是一種砂模鑄造中型芯成型的設備，用型砂和樹脂砂製造各種型芯，這種型芯就叫樹脂型芯。型芯在芯盒內硬化後再將其取出，能保證型芯的形狀和尺寸的公差。根據硬化方法不同，樹脂砂芯的製造一般分為熱芯盒制芯、殼芯和冷芯盒制芯三種方法。①熱芯盒法制芯：50年代末期出現。通常以呋喃樹脂為芯砂粘結劑，其中還加入潛硬化劑(如氯化銨)。制芯時，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中後，氯化銨在較高的溫度下與樹脂中的游離甲醛反應生成酸，從而使型芯很快硬化。建立脫模強度約需10～100秒鍾。用熱芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比較高，但工藝裝置復雜而昂貴，能耗多，排出有刺激性的氣體，工人的勞動條件也很差。②殼芯採用覆模砂熱法制芯，砂芯強度高，質量好；③冷芯盒法制芯：60年代末出現。用尿烷樹脂作為芯砂粘結劑。用此法制芯時,芯盒不加熱,向其中吹入胺蒸汽幾秒鍾就可使型芯硬化。這種方法在能源、環境、生產效率等方面均優於熱芯盒法。70年代中期又出現吹二氧化硫硬化的呋喃樹脂冷芯盒法。

『伍』 樹脂砂鑄件的原材料是什麼啊 樹脂砂+鑄件

樹脂砂材料為造型材料，原材料主要包括：石英砂、樹脂、固化劑、塗料、配置塗料的輔料（酒精、水等）、澆注管、鑄型修補劑、芯襯、冷鐵
鑄件的原材料不好回答，是否可理解成鑄件的材質，如鑄鋼、鑄鐵、鑄鋁等，製造這些材質所需的冶金原材料就更多了，必須單列。
對鑄造工藝而言，原材料一般分為：冶金爐料、冶金耐火材料、造型材料、清理鑄件所需的材料四大類。

『陸』 什麼是樹脂砂鑄造

砂鑄的一種，使用的砂子為樹脂砂。樹脂砂為樹脂與砂子按一定比例混合，不需其它材料及方法，常溫下砂子即可硬化，變成需要的砂型。

『柒』 卧式離心鑄造機的發展歷史

1809年，英國人埃爾恰爾特申請了有關卧式離心鑄造和立式離心鑄造的第一個專利。
1849年，英國人安德魯·遜克製作出第一台離心鑄管機，而後生產了長達3.6m、直徑為75mm的離心鑄鐵管。
1857年德國人漢內·貝士麥提出用立式離心鑄造生產輪圈。
1862年英國人惠爾利和鮑韋爾製作出了鑄造輪圈的立式離心鑄造機。
1910年德國人奧托·勃里代發明用移動澆注槽生產金屬型離心鑄管的方法。
1914年巴西人代拉夫得和阿倫斯研究水冷型離心鑄管法成功。1917年美國人莫爾創造了砂型離心鑄管法，1920年開始用於大量生產。
1950年在瑞典開始用塗料金屬型離心鑄造法生產主要用於下水道的小口徑鐵管。
50年代美國離心鑄管公司建立了樹脂砂型離心鑄管法。
30年代以後離心鑄造法逐步推廣應用於生產汽缸套、炮身、鼓輪等鑄件。
在20世紀40年代出現了用離心鑄造法生產雙金屬復合冶金軋輥的工藝。

『捌』 樹脂砂鑄造會不會淘汰水玻璃

不會。60年代末，在鑄造生產中有機化學粘結劑獲得了應用，出現了樹脂砂，部分取代了水玻璃砂。但因樹脂砂成本高，澆注後產生一些有毒物質和有毒氣體，影響人身體健康最後逐漸消失。

『玖』 機床鑄件為什麼會常選用樹脂砂

主要原因是 樹脂砂鑄造尺寸精度高、外部輪廓清晰；鑄件表面光潔，外觀質量好；組織緻密，鑄件綜合品質高。 像 安徽索立德鑄造廠，全部採用樹脂砂鑄造
1．優先採用砂型鑄造據統計，我國或是國際上，在全部鑄件產量中，60～70%的鑄件是用砂型生產的，而且其中70%左右是用粘土砂型生產的。主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。所以象汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件都是用粘土濕型砂工藝生產的。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。一般來講，對於中、大型鑄件，鑄鐵件可以用樹脂自硬砂型、鑄鋼件可以用水玻璃砂型來生產，可以獲得尺寸精確、表面光潔的鑄件，但成本較高。當然，砂型鑄造生產的鑄件精度、表面光潔度、材質的密度和金相組織、機械性能等方面往往較差，所以當鑄件的這些性能要求更高時，應該採用其它鑄造方法，例如熔模（失臘）鑄造、壓鑄、低壓鑄造等等。2．鑄造方法應和生產批量相適應例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創造條件採用技術先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，雜訊大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對於小型鑄件，可以採用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，佔地面積也少；對於中件可選用各種有箱高壓造型機生產線、氣沖造型線，以適應快速、高精度造型生產線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等高效制芯方法。中等批量的大型鑄件可以考慮應用樹脂自硬砂造型和造芯。單件小批生產的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應各種復雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備。可以應用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有機酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對於單件生產的重型鑄件，採用地坑造型法成本低，投產快。批量生產或長期生產的定型產品採用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節約造型工時、提高產品質量方面得到補償。低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產。3．造型方法應適合工廠條件例如同樣是生產大型機床床身等鑄件，一般採用組芯造型法，不製作模樣和砂箱，在地坑中組芯；而另外的工廠則採用砂箱造型法，製作模樣。不同的企業生產條件（包括設備、場地、員工素質等）、生產習慣、所積累的經驗各不一樣，應該根據這些條件考慮適合做什麼產品和不適合（或不能）做什麼產品。4．要兼顧鑄件的精度要求和成本各種鑄造方法所獲得的鑄件精度不同，初投資和生產率也不一致，最終的經濟效益也有差異。因此，要做到多、快、好、省，就應當兼顧到各個方面。應對所選用的鑄造方法進行初步的成本估算，以確定經濟效益高又能保證鑄件要求的鑄造方法。

『拾』 樹脂砂鑄造和覆膜砂鑄造有什麼區別呢

在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一層固態樹脂膜的型砂、芯砂稱為覆膜砂，也稱殼型(芯)砂。它最早是一種熱固性樹脂砂，由德國克羅寧(CRONING)博士於1944年發明。

其工藝過程是將粉狀的熱固性酚醛樹脂與原砂機械混合，加熱時固化。現已發展成用熱塑性酚醛樹脂加潛伏性固化劑(如烏洛托品)與潤滑劑(如硬脂酸鈣)通過一定的覆膜工藝配製成膜砂，覆膜砂受熱時包覆在砂粒表面的樹脂熔融，在烏洛托品分解出的亞甲基的作用下，熔融的樹脂由線性結構迅速轉變成不熔體的體型結構，從而使覆膜砂固化成型。

覆膜砂一般為干態顆粒狀，近年來我國已有廠家開發出濕態和粘稠狀覆膜砂。樹脂砂鑄造就是把原砂和樹脂、固化劑混合均勻後放入沙箱、模樣中造型制芯,合箱後進行澆鑄.樹脂砂是統稱，覆膜砂是樹脂砂的一種。

樹脂砂鑄造就是把原砂和樹脂混合後形成樹脂砂,把樹脂砂打入模具型腔中,通過加熱或催化劑方法使其成型,成型後的坭芯再放入澆鑄模具中進行澆鑄.

覆膜砂就是直接成型,不像樹脂砂那樣需要通過原砂和樹脂混合後再成型

樹脂砂鑄造是利用呋喃樹脂和固化劑進行造型生產的鑄造，即用擦洗砂、呋喃樹脂和固化劑按比例進行混制，凝固後澆鑄的鑄造;覆膜砂鑄造是利用擦洗砂、酚醛樹脂、硬脂酸鈣、烏洛托品混制出覆膜砂，再進行加熱，凝固後造型的。