環氧樹脂硫酸銅

㈠ 藍葯水是什麼聽說可以溶解環氧樹脂

藍葯水就是甲基紫，俗稱龍膽紫，是一系列同類的有機化合物，是副品紅的四、五、六甲基衍生物(副品紅鹼)的混合物。可作為染料、酸鹼指示劑、消毒劑，稀釋後可用作外用葯品。可以由二甲基苯胺、甲醛、苯酚、食鹽和硫酸銅共熱氧化縮合製得。
酮類、酯類、 醚醇類和氯代烴類都可以溶解環氧樹脂。

㈡ 如何讓無水硫酸銅與環氧樹脂混合後繼續與空氣中的水分子發生反應

下午好，如果是原始未改性的環氧單體溶解了無水硫酸銅沒有辦法使水分子進一步擴散因為單體自身就不溶於水，改性方法可參考一些單組分聚氨酯或者硅膠粘合劑品種裡面加入一些容易揮發的低沸點極性溶劑增大保濕力比如無水甲醇和乙醇，保證安全情況下也可嘗試滴定少量氫氟酸通過降低表面張力使水分子更容易滲透。你提問中的要求很像上述單組分膠粘劑中使用的潛伏性濕固化聚合方式，我說的也不僅全面還希望對你理解思路有一點幫助吧。

㈢ 咪唑的用途說明

咪唑可與組氨酸競爭結合Ni離子，故生物技術裡面，咪唑可用來洗脫帶有His-Tag融合蛋白。
咪唑可用作環氧樹脂固化劑、可提高製品的彎曲、拉伸、壓縮等機械性能，提高絕緣的電性能，提高耐化學葯劑的化學性能，廣泛用於計算機、電器。
作為銅的防銹劑而用於印刷電路版和集成電路。
用作醫葯原料，用於製造抗真菌葯、抗霉劑、低血糖治療葯、人造血漿、滴蟲治療葯、支氣管哮喘治療葯、防斑疹劑等。
用作農葯原料，用於硼酸制劑的增效劑、製取殺蟲劑和殺菌劑。
此外，咪唑也用作脲醛樹脂固化劑、攝影葯物、粘合劑、塗料、橡膠硫化劑、防靜電劑等的原料; 有機合成中間體。
咪唑是農葯抑霉唑、咪鮮胺等殺菌劑的中間體，也是醫葯抗真菌葯雙氯苯咪唑、益康唑、酮康唑、克霉唑的中間體。用作有機合成原料及中間體，用於製取葯物及殺蟲劑。用作分析試劑，也用於有機合成。
咪唑類主要用作環氧樹脂的固化劑，在日本占咪唑類消費量的一半以下，還可用作治療滴蟲病及火雞黑頭病的葯物。
咪唑類抗真菌葯雙氯苯咪唑、益康唑、酮康唑、克霉唑的生產中，咪唑是主要原料之一。
由咪唑和2,4,ω-三氯苯乙酮為主要原料可製得果實殺菌劑伊邁唑。將2,4,ω-三氯苯乙酮加入無水甲醇中，加熱迴流，滴加溴素。待溶液顏色逐漸消失後冷卻至0℃，加入咪唑，激烈攪拌3h。然後減壓蒸去甲醇。剩餘液倒入水中，用二氯甲烷萃取，萃取液回收二氯甲烷後加入稀硝酸成鹽，用水重結晶後再用氨水處理得到2',4'-二氯-2-咪唑苯乙酮。再進一步用硼氫化鈉還原成相應的醇，最後在氫氧化鈉和二甲基甲醯胺存在下，用烯丙基氯基化而製得伊邁唑（Enilconazde，也稱恩康唑）。伊邁唑與雙氯苯咪唑（咪康唑）的結構和生產方法有一些共同之處。雙氯苯咪唑是廣譜護真菌葯物，伊邁唑也是抗真菌葯，但廣泛用作水果的防腐劑（也稱Imazalil）。
咪唑用作環氧樹脂膠黏劑的固化劑，單獨使用不多。參考用量4～8份。固化條件70℃/8h或150℃/4h。固化物熱變形溫度117～166℃。咪唑與硫酸銅反應形成一個多元配位絡合物，在室溫時穩定，於90～110℃時分解與環氧基反應。同時，金屬離子也可與環氧基進行離子型聚合，進入到固化物中形成螯合體。一低溫時具。有良好的儲存穩定性，中溫又可迅速固化。這種咪唑金屬鹽用作雙氰胺固化劑的促進劑，可使固化溫度降低到120℃。
咪唑類主要用作環氧樹脂的固化劑,在日本占咪唑類消費量的一半以下,其用量為環氧樹脂的0.5%-10%咪唑類化合物可用作抗真菌葯、抗霉劑、低血糖治療葯、人造血漿等,還可用作治療、人造血漿等,還可用作治療滴蟲病及火雞黑頭病的葯物。

㈣ 請問硫酸銅溶液與氫氧化鈉溶液反應的現象是什麼

請問硫酸銅溶液與氫氧化鈉溶液反應的現象是：溶液變為無色，並有藍色沉澱生成。

根據復分解反應發生的條件可以得知，藍色的硫酸銅溶液與氫氧化鈉溶液反應生成硫酸鈉和氫氧化銅沉澱，由於該反應是在溶液中進行的，所以生成的是無色的硫酸鈉溶液和藍色的氫氧化銅沉澱，故反應現象應當描述為：溶液變為無色，並有藍色沉澱生成。

化學反應方程式：CuSO4+2NaOH=Cu(OH)2↓+Na2SO4

硫酸銅（cupric sulfate），無機化合物，化學式CuSO4。為白色或灰白色粉末。水溶液呈弱酸性，顯藍色。但從水溶液中結晶時，生成藍色的五水硫酸銅（CuSO4·5H2O，又稱膽礬受熱失去結晶水後分解，在常溫常壓下很穩定，不潮解，在乾燥空氣中會逐漸風化。

(4)環氧樹脂硫酸銅擴展閱讀

氫氧化鈉的用途：

1、可以用作化學實驗。除了用做試劑以外，由於它有很強的吸水性和潮解性，還可用做鹼性乾燥劑。 也可以吸收酸性氣體（如在硫在氧氣中燃燒的實驗中，氫氧化鈉溶液可裝入瓶中吸收有毒的二氧化硫）。

2、可以用於化學葯品的製造。

3、氫氧化鈉是生產聚碳酸酯、超級吸收質聚合物、沸石、環氧樹脂、磷酸鈉、亞硫酸鈉和大量鈉鹽的重要原材料之一。

4、氫氧化鈉在造紙工業中發揮著重要的作用。由於其鹼性特質，它被用於煮和漂白紙頁的過程。

5、在紡織工業中，氫氧化鈉被用於纖維的處理和染色，且用於對棉纖維進行絲光處理。棉織品用燒鹼溶液處理後，能除去覆蓋在棉織品上的蠟質、油脂、澱粉等物質，同時能增加織物的絲光色澤，使染色更均勻。

6、氫氧化鈉被廣泛應用於水處理。在污水處理廠，氫氧化鈉可以通過中和反應減小水的硬度。

㈤ 五水合硫酸銅藍色晶體的毒性問題

銅離子在常溫下並不汽化,這種擔心並無必要.
硫酸銅毒性中等,接觸中毒機會不高,中毒途徑主要通過消化系統.

㈥ 如何讓硫酸銅溶解在環氧樹脂

是這樣的哈，不知道你想要哪種，但我是用高濃度硫酸銅溶液大約70度左右溶解於環氧樹脂中，攪拌就可以溶解。

㈦ 硫酸銅液管道防腐要求

避免管道遭受土壤、空氣和輸送介質（石油、天然氣等）腐蝕的防護技術。 輸送油、氣的管道大多處於復雜的土壤環境中，所輸送的介質也多有腐蝕性，因而管道內壁和外壁都可能遭到腐蝕。一旦管道被腐蝕穿孔,即造成油、氣漏失,不僅使運輸中斷，而且會污染環境,甚至可能引起火災,造成危害。據美國管道工業的統計資料，1975年由於腐蝕造成的直接損失達6億美元。因此,防止管道腐蝕是管道工程的重要內容。 腐蝕 金屬在周圍介質的化學、電化學作用下所引起的一種破壞現象。按管道被腐蝕部位，可分為內壁腐蝕和外壁腐蝕；按管道腐蝕形態，可分為全面腐蝕和局部腐蝕；按管道腐蝕機理，可分為化學腐蝕和電化學腐蝕等。 管道內壁腐蝕 金屬管道內壁因輸送介質的作用而產生的腐蝕。主要有水腐蝕和介質腐蝕。水腐蝕指輸送介質中的游離水，在管壁上生成親水膜，由此形成原電池條件而產生的電化學腐蝕。介質腐蝕指游離水以外的其他有害雜質（如二氧化碳、硫化氫等）直接與管道金屬作用產生的化學腐蝕。 長輸管道內壁一般同時存在著上述兩種腐蝕過程。特別是在管道彎頭、低窪積水處和氣液交界面，由於電化學腐蝕異常強烈，管壁大面積減薄或形成一系列腐蝕深坑。這些深坑是管道易於內腐蝕穿孔的地方。 管道外壁腐蝕 視管道所處環境而異。架空管道易受大氣腐蝕；土壤或水環境中的管道，則易受土壤腐蝕、細菌腐蝕和雜散電流腐蝕。 ①大氣腐蝕。大氣中含有水蒸氣會在金屬表面冷凝形成水膜，這種水膜由於溶解了空氣中的氣體及其他雜質，可起到電解液的作用，使金屬表面發生電化學腐蝕。影響大氣腐蝕的自然因素除污染物外，還有氣候條件。在非潮濕環境中，很多污染物幾乎沒有腐蝕效應。如果相對濕度超過80％，腐蝕速度會迅速上升。因此，敷設在地溝中的管道或潮濕環境的架空管道表面極易銹蝕。 ②土壤腐蝕。土壤顆粒間充滿空氣、水和各種鹽類，使它具有電解質的特徵。管道金屬在土壤電解質溶液中構成多種腐蝕電池。一類是由於鋼管表面狀態的差異形成的微腐蝕電池,鋼管表面條件效應產生的腐蝕如圖1所示。另一類是由於土壤腐蝕介質的差異形成的宏腐蝕電池，不同土壤條件引起的腐蝕如圖2所示。如果管道各段落所處土壤透氣性不同，土壤中氧的濃度也就不同，從而使腐蝕電池發育，腐蝕電池兩極間的距離可達數公里。土壤腐蝕性常用土壤電阻率來表示，電阻率越小的土壤腐蝕性越強。 管道防腐 管道防腐 ③細菌腐蝕。也稱微生物腐蝕。參與管道土壤腐蝕過程的細菌通常有硫酸鹽還原菌、氧化菌、鐵細菌、硝酸鹽還原菌等。其中厭氧性硫酸鹽還原菌最具代表性。它在pH6～8、鹼性和透氣性差的土壤中繁殖，廣泛地分布在海、河、湖泊、水田、沼澤的淤泥中。它利用自身的生息，將硫酸鹽離子還原，同時促進陰極反應，生成硫化鐵等腐蝕產物，覆於管道表面，形成二次的局部腐蝕（孔蝕）。在硫酸鹽還原菌腐蝕的現場，土壤顏色發黑，有硫化氫臭味。 ④雜散電流腐蝕。流散於大地中的電流對管道產生的腐蝕，又名干擾腐蝕，是一種外界因素引起的電化學腐蝕。管道腐蝕部位由外部電流的極性和大小決定，其作用類似電解。雜散電流從管道防腐層破損處流入，在另一破損處流出，在流出處形成陽極區而產生腐蝕。雜散電流源有電氣化鐵路、陰極保護設施、高壓輸電系統等。直流雜散電流引起的腐蝕更嚴重，如中國撫順市的原油管道受電氣化鐵路的雜散電流腐蝕,在建成後約4個月即遭電流腐蝕穿孔。交流電引起的腐蝕是在管道沿高壓輸電線敷設時，因電磁耦合在管道上感應的交流電所造成的，對人體和設備均有危害。 防腐 為了保證管道長期安全輸送和防止管道泄漏油、氣,各國政府和管道企業都制定有管道防腐規程,作為管道防腐必須遵循的准則。管道防腐方法和所用防腐材料簡明分類如表1。 管道防腐 通用的管道防腐方法是內壁塗層加外壁塗層（或包紮層）加陰極保護。若嚴格施行這些措施，實踐證明管道可安全運行50年。 塗層防腐 用塗料均勻緻密地塗敷在經除銹的金屬管道表面上，使其與各種腐蝕性介質隔絕，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以來，在極地、海洋等嚴酷環境中敷設管道，以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等，對塗層性能提出了更多的要求。因此，管道防腐塗層越來越多地採用復合材料或復合結構。這些材料和結構要具有良好的介電性能、物理性能、穩定的化學性能和較寬的溫度適應范圍等。 外壁防腐塗層：管道外壁塗層材料種類和使用條件如表2。 管道防腐 ②內壁防腐塗層：為了防止管內腐蝕、降低摩擦阻力、提高輸量而塗於管子內壁的薄膜。常用的塗料有胺固化環氧樹脂和聚醯胺環氧樹脂，塗層厚度為 0.038～0.2毫米。為保證塗層與管壁粘結牢固,必須對管內壁進行表面處理。70年代以來趨向於管內、外壁塗層選用相同的材料，以便管內、外壁的塗敷同時進行。 ③防腐保溫塗層：在中、小口徑的熱輸原油或燃料油的管道上，為了減少管道向土壤散熱，在管道外部加上保溫和防腐的復合層。常用的保溫材料是硬質聚氨脂泡沫塑料,適用溫度為－185～95℃。這種材料質地松軟，為提高其強度，在隔熱層外面加敷一層高密度聚乙烯層，形成復合材料結構，以防止地下水滲入保溫層內。 電法保護 改變金屬相對於周圍介質的電極電位,使金屬免受腐蝕的方法。長輸管道電法保護僅指陰極保護和電蝕防止法。 ①陰極保護：將被保護金屬極化成陰極來防止金屬腐蝕的方法。這種方法用於船舶防腐已有 150多年的歷史;1928年第一次用於管道,是將金屬腐蝕電池中陰極不受腐蝕而陽極受腐蝕的原理應用於金屬防腐技術上。利用外施電流迫使電解液中被保護金屬表面全部陰極極化，則腐蝕就不會發生。判斷管道是否達到陰極保護的指標有兩項。一是最小保護電位，它是金屬在電解液中陰極極化到腐蝕過程停止時的電位；其值與環境等因素有關，常用的數值為- 850毫伏（相對於銅-硫酸銅參比電極測定，下同）。二是最大保護電位，即被保護金屬表面容許達到的最高電位值。當陰極極化過強，管道表面與塗層間會析出氫氣，而使塗層產生陰極剝離，所以必須控制匯流點電位在容許范圍內，以使塗層免遭破壞。此值與塗層性質有關,一般取－1.20至－2.0伏間。實現地下管道陰極保護有外加電流法和犧牲陽極法兩種。 外加電流法是利用直流電源，負極接於被保護管道上，正極接於陽極地床。電路連通後，管道被陰極極化。當管道對地電位達到最小保護電位時，即獲得完全的陰極保護。其接線如圖3。 常用的直流電源均可使用，其中尤以整流器居多。直流輸出一般在60伏、30安以下。新型的直流電源有溫差發電器、太陽能電池等，多用於缺電地區。陽極地床是與直流電源正極相連的，與大地構成良好電氣接觸的導電體,或稱為陽極接地裝置;常用材料有碳鋼、高硅鐵、石墨、磁性氧化鐵等。陽極地床設置在土壤電阻率低、保護電流易於分布、又不幹擾鄰近地下構築物的地方。陽極與管道埋設位置相對應，有淺埋遠距離陽極和深陽極兩種。為測定陰極保護參數,鑒定管道陰極保護效果,沿管道需設置檢測點和檢查片。配套使用的檢測儀表有高阻伏特計、安培計、硫酸銅電極等。70年代以來，開始採用與管道航空巡線相結合的陰極保護參數遙測系統，配以電子計算機，對所測數據進行處理。外加電流陰極保護單站保護距離一般可達幾十公里，長輸管道陰極保護多用此法。 犧牲陽極法是採用比被保護金屬電極電位更負的金屬與被保護金屬連接，兩者在電解液中形成原電池。電位較負的金屬(如鎂、鋅、鋁及其合金)成為陽極，在輸出電流的過程中逐漸損耗掉，被保護的管道金屬成為陰極而免遭腐蝕，所以稱電位較負的金屬為犧牲陽極。其接線如圖4。 地下管道採用犧牲陽極保護，其決定要素是陽極發生電流、陽極數量和保護長度等。當陽極種類確定後，影響上述參數的是陽極接地電阻和與該陽極保護管段區間的漏泄電阻。前者取決於土壤電阻率，後者取決於管道塗層電阻和塗層的施工質量。犧牲陽極使用壽命與重量有關，視需要可用幾年至幾十年。犧牲陽極具有投資省、管理簡便、不需要外電源、防止干擾腐蝕效果好等優點，所以在地下金屬管道防腐中得到普遍應用。 ②電蝕防止法：一是在雜散電流源有關設施上採取措施，使漏泄電流減小到最低限度；二是在敷設管道時盡量避開雜散電流地區，或提高被干擾管段絕緣防腐層質量，採用屏蔽、加裝絕緣法蘭等措施；三是對干擾管道作排流保護，即將雜散電流從被干擾管道排回產生漏泄電流的電網中，以消除雜散電流對管道的腐蝕。根據應用范圍和排流設備的不同性能，分直接排流、極性排流、強制排流三種。對交流干擾電壓的防護，不少國家都制定有技術規定，主要是採用安全距離和管道泄流兩類方法使管道免遭損害。

㈧ 膽帆會和環氧樹脂產生反應嗎

膽礬的主要成分是硫酸銅，硫酸銅是不會和環氧樹脂發生反應的，因此可以用環氧樹脂作為容器來盛放硫酸銅溶液。

㈨ 求（JG3042-1997）環氧樹脂塗層鋼筋規范

中華人民共和國建築工業行業標准 環 氧 樹 脂 塗 層 鋼 筋 JG 3042-1997
2009-7-8
前 言

為推廣應用鋼筋防腐先進技術，保證鋼筋環氧樹脂塗層的製作質量，特製定本標准
本標準是在參考了美國ASTM A775M-95a、ASTM A934M-95、英國BS7295：1992及國際標准化組織ISO-14654（1995工作草案）等標准有關內容的基礎上，結合我國國情編制的。
本標準的附錄A和附錄B為標準的附錄，附錄C和附錄D為提示的附錄。
本標准由建設部標準定額研究所提出。
本標准由建設部建築工程處標准技術歸口單位中國建築科學研究院歸口管理。
本標准由中國建築科學研究院負責起草，天津市軋二制鋼有限公司、廣東省海豐宏利環氧塗層鋼材加工廠、北京市市政工程設計研究總院和中國市政工程華北設計研究院參加起草。
本標准主要起草人：陶學康、史志華、徐言忠、楊萬里、徐有鄰、李東、何德湛。
本標准由中國建築科學研究院負責解釋。

中華人民共和國建築工業行業標准
環 氧 樹 脂 塗 層 鋼 筋 JG 3042-1997
Epoxy resin coateel bars

1 范圍

1．1 本標准規定了環氧樹脂塗層鋼筋的產品型號、技術要求、試驗方法、檢驗規則、塗層修補以及包裝、標志、搬運和堆放。
1．2 本標准適用於在工廠生產條件下，用普通帶肋鋼筋和普通光圓鋼筋採用環氧樹脂粉末以靜電噴塗方法生產的環氧樹脂塗層鋼筋。

2引用標准

下列標准所包含的條文，通過在本標准中引用而構成為本標準的條文。在本標准出版時，所示版本均為有效。所有標准都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標准最新版本的可能性。
GB8923-88 塗裝前鋼材表面銹蝕等級和除夕銹等級
GB/T1768-79（89） 漆膜耐磨性測定法
GB50152-92 混凝土結構試驗方法標准
SYJ37-89 管道防腐層陰極剝離試驗方法
SYJ39-89 管道防腐層化學穩定性試驗方法
SYJ40-89 管道防腐層抗沖擊性試驗方法（落錘試驗法）
SYJ0063-92 管道防腐層檢漏試驗方法標准
SYJ0066-92 管道防腐層厚度的無損測量方法標准（磁性法）

3產品型號

3．1 環氧樹脂塗層鋼筋的型號由名稱代號、特性代號、主參數代號和改型序號組成，並按下列順序排列：

GHT • △ -- □ □

改型序號：用A、B、C•••表示
主參數代號：鋼筋直徑，mm
特性代號：原鋼筋代號
名稱代號：環氧樹脂塗層鋼筋
3.2 產品型號示例
示例1：用直徑為20mm、強度等級代號RL335熱軋帶肋鋼筋製作的環氧樹脂塗層鋼筋，其產品型號為「GHT•RL335-20」。
示例2：用直徑為20mm、強度等級代號RL335熱軋帶肋鋼筋製作的環氧樹脂塗層鋼筋，在第一次變型更新後，其產品型號為「GHT•RL335-20A」。

中華人民共和國建設部1997-10-08批准 1997-12-01實施
JG 3042 –1997

4．技術要求
4．1材料
4．1．1 用於製作環氧樹脂塗層的鋼筋，其質量應符合有關現行國家標準的規定，卻其表面不得有尖角、毛刺或其他影響塗層質量的缺陷，並應避免油、脂或漆等的污染。
4．1．2 環氧塗層材料必須採用專業廠家的產品，其性能應符合附錄C中C1的規定。
註：塗層鋼筋生產廠家應向用戶提交有關塗層材料的書面的合格證，說明在全部定貨中所用每批塗層材料的編號、數量、生產廠家及廠址、生產日期以及塗層材料的性能等。
4．1．3 塗層修補材料必須採用專業廠家的產品，其性能必須與塗層材料兼容、在混凝土中呈惰性，且應符合附錄C中C1的規定。
註：塗層鋼筋生產廠家應向用戶提交塗層修補材料。
4．2塗層製作
4．2．1 在製作環氧樹脂塗層前，必須對鋼筋表面進行凈化處理，其質量應達到GB8923-88規定的目視評定除銹等級Sa2.5級，並應根據附錄A的要求，對凈化後的鋼筋表面質量進行檢驗，對符合要求的鋼筋方可進行塗層製作。
4．2．2 應使用專用設備對凈化處理後的鋼筋表面質量進行檢測。凈化後的鋼筋表面不得附著有氯化物，表面清潔度不應低於95%；凈化後的鋼筋表面應具有適當的粗糙度，其波峰至波谷間的幅值應在0.04~0.10之間。
4.2.3 塗層製作應盡快在凈化後清潔的鋼筋表面上進行。鋼筋凈化處理後至製作塗層時的間隔時間不宜超過3h，且鋼筋表面不得有肉眼可見的氧化現象發生。
4．2．4塗層應採用環氧樹脂粉末以靜電噴塗方法在鋼筋表面製作，並根據塗層材料生產廠家的建議對塗層給予充分養護。
4．3 塗層要求
4．3．1 固化後的塗層厚度應為0.18mm～mm。在每根被測鋼筋的全部厚度記錄值中，應有不少於90%的厚度記錄值在上述范圍內，且不得有低於0.13mm厚度記錄值。
註：對塗層厚度的要求，不包括由於塗層缺陷或破損而修補的區域。
4.3.2 養護後的塗層應連接，不應有空洞、空隙、裂紋或肉眼可見的其它塗層缺陷；塗層鋼筋在每米長度上得不償失微孔（肉眼不可見之針孔）數目平均不應超過三個。
4.3.3 塗層鋼筋必須具有良好的可彎性。在塗層鋼筋彎曲試驗中，在被彎曲鋼筋的外半圓范圍內，不應有肉眼可見的裂紋或失去粘著的現象出現。
4.3.4 鋼筋混凝土結構用環氧樹脂鋼筋應符合附錄D的規定。

5 試驗方法
5.1 塗層厚度的檢驗，可按照SY0066規定的方法對塗層的厚度進行量測：每個厚度記錄值為三個相鄰肋間厚度量測值的平均值：應在鋼筋相對的兩側進行量測，且沿鋼筋的每一側至少應取得5個間隔大致均勻的塗層厚度記錄值。
5.2 塗層連續性的檢驗，可按照SY0063中「方法A」對塗層的微孔數量進行測定。
5.3 塗層可彎性的檢驗，應採用「彎曲試驗機」進行。試驗樣品應處於20℃∽30℃平衡狀態；應將試驗樣品的兩縱肋（變形鋼筋）置於與彎曲機上的心軸半徑相垂直的平面內，以均勻的且不低於8r/min的速率彎曲塗層鋼筋，彎曲角度為180度（回彈後）；對於直徑d不大於20m的塗層鋼筋，應取彎曲直徑為不大於4d；對於直徑d大於20mm的塗層鋼筋，應取彎曲直徑不大於6d。

6 檢驗規則
JG 3042 ----1997
6.1 檢驗分類
產品檢驗分為出廠檢驗和形式檢驗。
6.1.1 出廠檢驗
6.1.1.1 出廠檢驗可由生產廠家的質量檢驗部門在日常生產中進行;也可以由用戶指定的第三方代理機構進行。生產廠家的質量檢驗部門或第三方代理機構應出具每批產品的檢驗報告，作為該批產品出廠的質量依據。
註：當用戶指定第三方代理機構進行出廠檢驗時，生產廠家的質檢部門仍應對產品進行檢驗。
6.1.1.2 出廠檢驗的檢驗項目應包括塗層的厚度、連續性和可彎性的檢驗等。
6.1.2 型式檢驗
6.1.2.1 凡屬下列情況之一者,應進行型式檢驗:
a） 原料、工藝等有較大改變時；
b） 生產設備改造後或生產過程中設備發生較大故障時；
c） 產品長期停產後，恢復生產時；
d） 出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時；
e） 國家質量監督機構提出進行檢驗時。
6.1.2.2 型式檢驗的檢驗項目應包括磨砂介質-鋼丸的級配及氯化物含量的檢驗、凈化處理後鋼筋表面質量的檢驗、塗裝前鋼筋表面溫度的檢驗、塗層的厚度、連續性和可彎性的檢驗等。
6.2 批量劃分與試樣數量
6.2.1 鋼筋應分批進行檢驗。每一檢驗批由同一條生產線在不超過4h且不間斷的生產過程中生產出的同一尺寸的鋼筋組成。
6.2.2 每一檢驗批鋼筋的試驗樣品應在生產線上隨機抽取，其數量可按下列要求確定：
a） 塗層厚度的檢驗應至少兩根；
b） 塗層連續性的檢驗應至少兩根；
c） 塗層可彎性的檢驗應至少一根。
6.3 判定規則和復驗
6.3.1 塗層鋼筋的塗層厚度、連續性和可彎性的檢測結果應記錄於附錄B所示的檢測記錄表中。
6.3.2 當全部檢驗項目均符合本標准規定時,試樣所代表的檢驗批環氧塗層鋼筋為合格產品。
6.3.3 當檢驗中有不符合本標准規定的技術要求的檢驗項目時，應在同一檢驗批鋼筋中，隨機抽取雙倍數量的試樣，對該項目進行重復檢驗。如重復檢驗的結果全部達到本標准規定的技術要求，該檢驗批環氧塗層鋼筋仍為合格產品。
6.3.4當對檢驗批鋼筋重復檢驗的結果仍至少有一項不符合本標准規定的技術要求時，該檢驗批環氧塗層鋼筋為不合格產品。

7 塗層修補
7.1 當塗層有空洞、空隙、裂紋及肉眼可見的其它缺陷時，必須進行修補。允許修補的塗層缺陷的面積最大不超過每0.3m長鋼筋表面積的1%。
7.2 在生產和搬運過程中造成的鋼筋塗層破損,應予以修補。
7.3 當塗層鋼筋在加工過程中受到剪切、鋸割或工具切斷應予修補。
7.4 當塗層和鋼筋之間存在不粘著現象時,不粘著的塗層應予以除去,影響區域應被凈化處理,再用修補材料修補。
7.5 塗層修補應按照修補材料生產廠家的建議進行。
注:在塗層鋼筋經過彎曲加工後，若加工區段僅有發絲裂縫，塗層和鋼筋之間沒有可察覺的粘著損失，可不必修補。

JG 3042 ----1997
8 包裝、標志、搬運和堆放
8.1 塗層鋼筋產品應採用具有抗紫外線照射性能的塑料布進行包裝。
8.2 塗層鋼筋包裝應分捆進行，其分捆應與原材料進廠時一致，但每捆塗層鋼筋重量不應超過兩噸。
8.3 每捆塗層鋼筋除應保留原鋼筋的標志內容外，尚應標志出塗層鋼筋的生產廠家、生產日期、產品名稱及代號等，並做出合格標記。
8.4 塗層鋼筋的吊裝應採用對塗層無損傷達的綁帶及多支點吊裝系統進行，並防止鋼筋與吊索之間及鋼筋與鋼筋之間因碰撞、摩擦等造成的塗層損壞。
8.5 塗層鋼筋在搬運、堆放等過程中，應在接觸區域設置墊片；當成捆堆放時，塗料層鋼筋與地面之間、塗層鋼筋與捆之間應用墊木隔開，且成捆堆放的層數不得超過五層。

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附錄A
（標準的附錄）
凈化處理後鋼筋表面質量的檢驗

凈化處理後鋼筋的表面質量，應符合標准4.2.1和4.2.2的規定，並應根據本附錄要求進行檢驗。

A1 氯化物的檢驗
A1.1 本檢驗用於檢測凈化後鋼筋表面上的磨砂介質中可能存在的氯化物。
A1.2 檢測設備包括塗鐵氰化鉀的紙條、蒸餾水、塑料袋、塑料噴霧瓶、橡膠手套、攝子以及氯化物試紙法檢測的目視標准等。
鐵氰化鉀試紙條應存放在密封的塑料袋中,並應避免光照,該試紙應呈黃色.
A1.3 檢測步驟
A1.3.1 在生產線上取一根剛剛凈化但尚未製作塗層的鋼筋,長度不少於1m;用蒸餾水浸濕試紙直到飽和,可將多餘的水擠掉；輕輕地將試紙貼在鋼筋表面，並保持接觸30s。揭開試紙並翻轉過來，觀察顏色的改變，藍色指示存在可溶性氯化亞鐵。
當檢測磨砂介質中的氯化物時，將該介質撒在濕的試紙上，直到蓋滿為止，再保持在試紙上30s。避免試紙與手指接觸，以免出現錯誤的結果。
A1.3.2 將試紙條與圖A1氯化物試紙法檢測的目視標准進行對照,確定氯化物的濃度.
A1.3.3 在鋼筋試樣的另兩個區段重復上述檢測步驟.
A1.4 如果在凈化後的鋼筋表面上或抹砂介質中發現存在氯化物,應另取樣進行檢測,如發現新樣品仍存在氯化物,應停止生產,尋找和清除污染源,並經重新檢測合格後方可繼續生產.

A2潔凈度的檢驗
A2.1本檢驗用於檢測凈化後鋼筋表面的潔凈度.
A2.2 檢測設備包括無水硫酸銅、蒸餾水、用於配製溶液的干凈的玻璃瓶、滴管、30倍放大鏡或顯微鏡以及硫酸銅檢測的目視標准等。
A2.3 檢測步驟
A2.3.1 將硫酸銅溶欲蒸餾水,配製濃度喂5%的硫酸銅溶液;在生產線上取一根剛剛凈化但轉尚未製作塗層的鋼筋,長度不少於1m;將少許硫酸銅溶液在凈化後的鋼筋表面上,並允許放置1min.潔凈的鋼筋表面則呈銅黃色,而鋼筋表面附著的磨料碎屑、灰塵或殘留的鐵銹等的部分不起變化。
A2.3.2 用30倍放大鏡或顯微鏡觀察塗有硫酸銅溶液的鋼筋表面,並於圖A2硫酸銅檢測的目視標准進行對照,確定鋼筋表面的潔凈度.
A2.3.3 在與受檢鋼筋測試位置相對的鋼筋的另一側,至少應再進行一次潔凈度檢測.
A2.3.4 如鋼筋的潔凈度不符合本標准4.2.2的規定,應停止生產,檢查噴砂機,並經重新檢測合格後方可繼續生產.

A3粗糙度的檢驗
A3.1 本檢驗用於檢測凈化鋼筋表面的粗糙度.
A3.2 應用於專用設備對凈化處理的每批鋼筋竟心進行表面粗糙度的檢驗.
A3.3 凈化處理後鋼筋表面的粗糙度 ,應符合本標准4.2.2的要求. JG3042-1997建設部行業標准附錄

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附 錄 B
環氧塗層鋼筋塗層厚度、連續性和可彎性檢測記錄表

環氧塗層鋼筋塗層厚度、連續性和可彎性檢測記錄表

委託人 鋼筋直徑： mm
工程： 鋼筋長度： m
檢測人： 日 期:
檢測標准： 台 班:上午/下午

塗層厚度 1 上部

下部

平均值 低於130
的點數 180~300
（%）
2 上部

下部

平均值 低於130的點數 180~300
（%）
微孔數量 編號 上部 下部 總計
個 個 個
個 個 個

彎曲試驗
編號 彎曲直徑
（mm） 彎曲角度
（ °） 彎曲速率
（r/min）
180
觀察結果 在彎曲鋼筋的外半園范圍內，有/無肉眼可見的裂紋，有/無失去粘著的現象
結論 厚度 連續性 可彎性
合格/不合格 合格/不合格 合格/不合格
合格/不合格

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附 錄 C
(提示的附錄)
對環氧塗層材料的要求

C1 對塗層材料的要求
C1.1 抗化學腐蝕性
塗層的抗化學腐蝕性應按照(SYJ39進行評定。將無微孔及含有人為缺陷孔的塗層鋼筋樣品浸泡於下列各溶劑中；蒸餾水、3McaOH2水溶液以及Ca（OH）2飽和溶液。人為缺陷孔應穿透塗層，其直徑應為6mm；檢驗溶液的溫度應為24±2 ℃，試驗最短時間應為45d；在這段時間內，塗層不得其泡、軟化、失去粘著性或出現微孔，人為缺陷孔周圍的塗層也不應發生凹陷。
C1.2 陰極剝離
C1.2.1 應根據以下條件及SYJ37的規定進行陰極剝離試驗:
a) 陰極應是一根長為250mm的塗層鋼筋;
b) 陽極應是一根長為150mm，直徑為1.6mm的純鉑電極或直徑為3.2 mm的鍍鉑金屬絲;
c) 參比電極應使用甘汞電極;
d) 電解夜應是將NaCI溶於蒸餾水配製得3%NaCI溶液;
e) 電解液溫度應為24±2 ℃;
f) 塗層人為缺陷孔的直徑應為3mm;
g) 應施以1.5V電壓;
h) 試驗應持續168h。
應量測在0°90°180°及270°處人為缺陷孔的塗層剝離半徑並計算其平均值。當從人為缺陷孔的邊緣起開始進行量測時，三根鋼筋的塗層剝離半徑的平均值不應超過4mm。
C1.2.2 在第一個小時的試驗中塗層不應發生損壞，即不應在陰極上生成氫氣或在陽極上生成鐵的腐蝕產物。
C1.2.3 試驗應在30d並應紀錄下出現出現第一批微孔所經過的時間。在試驗過程中出現的任何微孔附近不應發生塗層的凹陷。如果30h後沒有出現微孔，就應在陰極和陽極處各做一個直徑為6mm的人為缺陷孔並進行24h試驗，其間不應 發生塗層凹陷 。
C1.3 鹽霧試驗
塗層對熱濕環境腐蝕的抵抗性應通過鹽霧試驗評定。沿每根試驗鋼筋的一側製作三個直徑為3mm，且穿透塗層的人為缺陷孔，孔心應位於肋間、孔距應大致均勻。將包含人為缺陷孔的長度位250mm塗層鋼筋暴露在由NaCI和蒸餾水配製成的濃度喂5%NaCI的溶液所形成的鹽霧中800±20h，溶液 的溫度應當為35±2℃；塗層鋼筋水平放置在試驗箱中，缺陷點朝向箱邊（90°）；在三根試驗鋼筋的9個人為缺陷孔中，當從缺陷的邊緣起始量測時，其剝離半徑的平均值不應超過32mm。
C1.4 氯化物滲透性
應檢測具有使用中規定的最小厚度的已固化塗層對氯化物滲透性。試驗應在24±2℃條件下做45d，通過塗層滲透的氯離子的濃度應小於1x10ˉ4M。
C1.5塗層的可彎性
C1.5.1 塗層的可彎性應通過彎曲試驗評定。彎曲試驗在彎曲試驗機上進行，將三根塗層鋼筋圍繞直徑為100mm的心軸彎曲達180°（回彈後），彎曲應以均勻的速率在15s內完成；彎曲鋼筋的兩條縱肋應被置於垂直於心軸半徑的平面內，試樣應處於24±2℃的熱平衡狀態下。
C1.5.2 在三根經過彎曲的鋼筋中，任何一根的彎曲段外半圓塗層不應有肉眼可見的裂縫出現。

C1.6 塗層鋼筋的粘結強度
C1.6.1鋼筋和混泥土的粘結強度試驗，應符合GB50152的有關規定，塗層鋼筋的粘結強度不應 小於無塗層鋼筋粘結強度鍀80%。
塗層的耐磨性可按照GB/T1768-79（89）規定的方法進行測定，塗層的耐磨性應達到1Kg負載下1000周塗層的重量損失不超過100Kg。
C1.8 試驗沖擊
塗層鋼筋的抗機械損傷能力應有落錘試驗確定。試驗應在24±2℃溫度下進行，可採用SYJ40所述的試驗器械及一個錘頭直徑為16mm質量為1.8Kg的重錘，沖擊在塗層鋼筋的橫肋與脊之間，在9N.m的沖擊能量下，除了由重錘沖擊引起永久變形的區域，塗層不應發生破碎、裂縫或粘結損失。

C2塗層材料驗收試驗
C2.1 試驗機構
塗層材料驗收試驗應由塗層材料生產廠家的試驗機構進行，當需委託代理機構進行時，應由用戶接受的試驗機構進行。
C2.2 試驗材料
試驗材料應包括0.5Kg重的塗層材料樣品以及1L與塗層材料相容且在混泥土中呈惰性的塗層修補材料，並應說明塗層材料的成分和特徵（諸如紅外光譜及熱分析方法等）
C2.3 試驗樣品
C2.3.1 試驗樣品至少應包括下列各項：
a） 具有所要求的塗層厚度、長為1.2m，直徑為20mm的帶肋鋼筋2根；
b） 與塗層鋼筋取自同一批但末塗裝且未經表面處理的長度為.2m，直徑為20mm的帶肋鋼筋2根；
c） 與塗層鋼筋取自同一批並經相同的表面處理過程但未做塗層的長度為.2m，直徑為20mm的帶肋鋼筋2根；
d） 帶有中孔的厚為1.3mm、大小為00mm見方的具有0.25±0.05mm厚塗層的鋼板4塊，用於塗層耐磨性試驗；
e） 厚度約為180mm、大小至少為00見方的塗層薄膜4片；
f） 具有所要求塗層厚度的長為0.25m、兩端用修補材料封塗的直徑位0.25mm的帶肋塗層鋼筋12根。
C2.3.2以上鋼筋塗層和塗層薄膜不應有孔洞、空隙、污損、裂縫、破損區域和微孔。應採用SYJ0063-92中的方法A進行塗層微孔檢測，並報告出微孔總數。
C2.3.3鋼筋的塗裝應均勻，塗層厚度對平均厚度的偏差不應超過±0.05mm。塗層厚度要在鋼筋橫肋與縱肋之間的鋼筋體上進行量測。
C2.3.4 塗層材料生產廠家應規定鋼筋表面處理方法、等級以及對試驗樣品及塗層鋼筋的塗裝工藝。
C2.4 合格證書
提供給塗層鋼筋生產廠家的塗層材料合格證書應給出塗層材料的特徵和成分說明、塗層修補材料的產品名稱和使用說明、塗層鋼筋的塗裝工藝，並應綜述所有的試驗結果和具有試驗機構的簽名。

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附 錄 D
（提示的附錄）
鋼筋混泥土結構用環氧樹脂塗層鋼筋

D1適用范圍

D1.1 環氧塗層鋼筋適用於處在潮濕環境或侵蝕性介質中的工業與民用房屋、一般構築物及道路、橋梁、港口、碼頭等的鋼筋混泥土結構中。
註：當用於工業建築 防腐工程時，尚應符合有關專業標準的規定。
D1.2 在實際結構中，可根據工程的具體需要，全部或部分採用環氧塗層鋼筋。

D2 塗層鋼筋特性

D2.1 塗層鋼筋和混泥土之間的粘結強度，應取為無塗層鋼筋粘結強度鍀80%。
D2.2 塗層鋼筋的錨固長度應取為不少於有關設計規范規定的相同等級和規格的無塗層鋼筋錨固長度的1.25倍。
D2.3 塗層鋼筋的棒扎搭接長度，對受拉鋼筋，應取為不少於有關設計規范規定的相同等級和規格的無塗層鋼筋錨固長度的1.5不倍且不少於375mm；對受壓鋼筋；應取為不少於有關設計規范規定的相同等級和規格的無塗層鋼筋錨固長度的.0倍且不少於250mm。
D2.4 當塗層鋼筋進行彎曲加工時，對直徑d不大於20mm的鋼筋，其彎曲直徑不應小於4d；對直徑d大於20mm的鋼筋，其彎曲直徑不應小於6d。
D3 鋼筋塗層保護
在施工現場的摸板工程、鋼筋工程、混泥土工程等分項工程施工中，均應根據具體工藝採取有效措施，使鋼筋塗層不受損壞，對在施工操作中造成的小量塗層破損，必須及時予以修補。

㈩ 印刷中照相製版的工藝要點是什麼，原理是什麼

照相製版是利用照相復制和化學腐蝕相結合的技術製取金屬印刷版的化學加工方法。

照相製版的原理是把所需的文字和圖像按要求縮放到底片上，再將底片貼合在塗有感光膠的金屬板上進行曝光，經過顯影便可在金屬板上形成所需要的文字或圖像的感光膠膜。然後對膠膜進行抗蝕性處理，使之成為一種有很強的耐酸鹼性、有光澤的琺琅質薄層。再將金屬板浸入硝酸或三氯化鐵溶液中，無琺琅質膠膜的金屬表面便被腐蝕溶解，形成凸出的文字或圖像的印刷版。

1822年,法國的涅普斯首先進行了照相製版的實驗。1839年，蘇格蘭的龐頓闡明了現代照相製版方法。1850年，法國的吉洛發明了銅鋅版的照相製版法。1948年，美國發明了無粉腐蝕法，照相製版開始獲得廣泛使用。

照相製版是光刻和化學雕刻等加工工藝的基礎。