A. 環氧板加工
環氧板加工件加工方式
1、鑽孔
這是PCB線路板廠常見的加工方式，無論是PCB的測試治具，抑或PCB的後期處理都會歷經「鑽孔」，大點的PCB廠通常都自設鑽房，鑽房通常跟治具聯系比較密切，而鑽房的工作也不是輕松的活兒，不過相對比較自由，通常鑽房用到的耗材和設備是專用鑽機，鑽嘴，膠粒，木墊板，鋁墊板等，鑽嘴損耗和墊板的損耗巨大，很多小公司通常供應一家廠得鑽嘴和銑刀就發大財了；
另外鑽孔的方式常見的還有新起來的LED燈罩固位絕緣件，LED作為節能產業近年來收到熱捧，而LED由眾多的小燈組成，這種特徵使得絕緣板的應用領域再次拓寬，通常LED固位絕緣件的加工方式都是鑽孔然後鑼一個圓圈即可，加工方式比較簡單，市場巨大，但是特徵是檔次不高，且利潤低；
2、電腦鑼
電腦鑼是廣東和香港的叫法，通俗點說是CNC或數控，也有稱之為加工中心的，其實都是一個意思，電腦鑼的功能就非常強大了，這裡面又分為平面和斜面（或稱之為曲面），斜面范疇相對小很多，而平面的電腦鑼就非常廣泛了，諸如絕緣墊片，絕緣桿，遊星輪等小加工件均使用電腦鑼的方式加工環氧板，電腦鑼最大的特點就是靈活，快速，功能強大，是目前最好也最常用的加工方式；
3、分切
這個是市場上最常見也是最普通的加工方式，一般的門店都有個切板機分切板材之用，而這種通常都比較粗糙，公差之大可控制在5mm以內，說起來嚇人，我見過很多東莞做環氧板的門店或公司，做了大概有5年以上的公司居然還在用角鐵焊制的切板機分切，東莞號稱是製造之都，看來的確是神通廣大，這種方式沒有什麼技術含量，不過有時候挺賺錢的，比如有時候正常計算的話一張半是分切為8小張，有小小浪費，但是那些賣板的門店有辦法一張板分切為10小張，如果量大的話，利潤就非常可觀了；
4、銑床/車床
這種加工方式加工出來的產品,通常都是零部件之類的產品，因為銑床和車床本來大多就是用於五金零件加工用的，不過普通的銑床和車床加工速度慢是一大特點，所以如果專靠這種環氧板加工方式的話，公司的壽命就會大打折扣，不過做治具的話，這兩種設備是必備的，也就是說如果加工厚度較厚的環氧板的話，銑床和車床是不二選擇
B. 環氧樹脂的成分和生產流程
環氧樹脂化學成分
主要成份是:酚醛樹脂;
酚醛樹脂是由苯酚和甲醛在催化劑條件下縮聚、經中和、水洗而製成的樹脂，其中以苯酚和甲醛樹脂為最重要。也是世界上最早由人工合成的，至今仍很重要的高分子材料。因選用催化劑的不同，可分為熱固性和熱塑性兩類。酚醛樹脂具有良好的耐酸性能、力學性能、耐熱性能，廣泛應用於防腐蝕工程、膠粘劑、阻燃材料、砂輪片製造等行業。
NL固化劑是酚醛樹脂呋喃樹脂的高效低毒固化劑。NL固化劑毒性低，基本無刺激味，樹脂固化後強度高、耐蝕性好，使用用量少，操作方便，貯存期長。本品適用於熱固性酚醛樹脂及呋喃樹脂的常溫固化。用來配製酚醛樹脂及呋喃膠泥；玻璃鋼製品；制筆、制刷、竹木等製品的粘合；也可用作鑄造樹脂的室溫固化劑。質量指標外觀 暗灰色液體相對密度（20℃） 1.16±0.01粘度(塗-4,25℃)秒 20－30 總酸度(以H2SO4計)% 18±2 游離酸(以H2SO4計)% 3－5 貯存期 一年以上（密閉存放）應用對酚醛樹脂或呋喃樹脂，NL固化劑的用量范圍一般為5－12％。環境溫度20℃時，2130酚醛樹脂的NL固化劑用量為8％左右，NL固化劑用量可隨溫度調整。參考配方 酚醛樹脂 酒精 NL固化劑 石英粉酚醛膠泥 100 0－5 6－10 150－200玻璃鋼膩子 100 0－5 6－10 120－200玻璃鋼面料 100 10 8－15 10－1520℃時NL用量為8％，1小時左右初凝，使用期30分鍾左右配方注意：酚醛樹脂或呋喃樹脂用NL固化劑來固化時，對填料的要求較高，要求填料的耐酸性達到規范的要求。劣質填料含有碳酸鈣等會與酸性固化劑反應產生氣泡，影響製品質量，並可能造成樹脂不固化。包裝及貯運10Kg、25Kg塑料桶裝。室溫密閉儲存。可長期貯存，超過一年復測合格可繼續使用。
材料簡介
環氧樹脂是泛指分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的有機高分子化合物，除個別外，它們的相對分子質量都不高。環氧樹脂的分子結構是以分子鏈中含有活潑的環氧基團為其特徵，環氧基團可以位於分子鏈的末端、中間或成環狀結構。由於分子結構中含有活潑的環氧基團，使它們可與多種類型的固化劑發生交聯反應而形成不溶、不熔的具有三向網狀結構的高聚物。
[編輯本段]應用特性
1、 形式多樣。各種樹脂、固化劑、改性劑體系幾乎可以適應各種應用對形式提出的要求，其范圍可以從極低的粘度到高熔點固體。
2、 固化方便。選用各種不同的固化劑，環氧樹脂體系幾乎可以在0～180℃溫度范圍內固化。
3、 粘附力強。環氧樹脂分子鏈中固有的極性羥基和醚鍵的存在，使其對各種物質具有很高的粘附力。環氧樹脂固化時的收縮性低，產生的內應力小，這也有助於提高粘附強度。
4、 收縮性低。環氧樹脂和所用的固化劑的反應是通過直接加成反應或樹脂分子中環氧基的開環聚合反應來進行的，沒有水或其它揮發性副產物放出。它們和不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂相比，在固化過程中顯示出很低的收縮性（小於2%）。
5、 力學性能。固化後的環氧樹脂體系具有優良的力學性能。
6、 電性能。固化後的環氧樹脂體系是一種具有高介電性能、耐表面漏電、耐電弧的優良絕緣材料。
7、 化學穩定性。通常，固化後的環氧樹脂體系具有優良的耐鹼性、耐酸性和耐溶劑性。像固化環氧體系的其它性能一樣，化學穩定性也取決於所選用的樹脂和固化劑。適當地選用環氧樹脂和固化劑，可以使其具有特殊的化學穩定性能。
8、 尺寸穩定性。上述的許多性能的綜合，使環氧樹脂體系具有突出的尺寸穩定性和耐久性。
9、 耐黴菌。固化的環氧樹脂體系耐大多數黴菌，可以在苛刻的熱帶條件下使用。
類型分類
根據分子結構，環氧樹脂大體上可分為五大類：
1、 縮水甘油醚類環氧樹脂
2、 縮水甘油酯類環氧樹脂
3、 縮水甘油胺類環氧樹脂
4、 線型脂肪族類環氧樹脂
5、 脂環族類環氧樹脂
復合材料工業上使用量最大的環氧樹脂品種是上述第一類縮水甘油醚類環氧樹脂，而其中又以二酚基丙烷型環氧樹脂（簡稱雙酚A型環氧樹脂）為主。其次是縮水甘油胺類環氧樹脂。
1、 縮水甘油醚類環氧樹脂
縮水甘油醚類環氧樹脂是由含活潑氫的酚類或醇類與環氧氯丙烷縮聚而成的。
（1）二酚基丙烷型環氧樹脂 二酚基丙烷型環氧樹脂是由二酚基丙烷與環氧氯丙烷縮聚而成。
工業二酚基丙烷型環氧樹脂實際上是含不同聚合度的分子的混合物。其中大多數的分子是含有兩個環氧基端的線型結構。少數分子可能支化，極少數分子終止的基團是氯醇基團而不是環氧基。因此環氧樹脂的環氧基含量、氯含量等對樹脂的固化及固化物的性能有很大的影響。 工業上作為樹脂的控制指標如下：
①環氧值。環氧值是鑒別環氧樹脂性質的最主要的指標，工業環氧樹脂型號就是按環氧值不同來區分的。環氧值是指每100g樹脂中所含環氧基的物質的量數。環氧值的倒數乘以100就稱之為環氧當量。環氧當量的含義是：含有1mol環氧基的環氧樹脂的克數。
②無機氯含量。樹脂中的氯離子能與胺類固化劑起絡合作用而影響樹脂的固化，同時也影響固化樹脂的電性能，因此氯含量也環氧樹脂的一項重要指標。
③有機氯含量。樹脂中的有機氯含量標志著分子中未起閉環反應的那部分氯醇基團的含量，它含量應盡可能地降低，否則也要影響樹脂的固化及固化物的性能。
④揮發分。
⑤粘度或軟化點。
（2）酚醛多環氧樹脂 酚醛多環氧樹脂包括有苯酚甲醛型、鄰甲酚甲醛型多環氧樹脂，它與二酚基丙烷型環氧樹脂相比，在線型分子中含有兩個以上的環氧基，因此固化後產物的交聯密度大，具有優良的熱穩定性、力學性能、電絕緣性、耐水性和耐腐蝕性。它們是由線型酚醛樹脂與環氧氯丙烷縮聚而成的。
（3）其它多羥基酚類縮水甘油醚型環氧樹脂 這類樹脂中具有實用性的代表有：間苯二酚型環氧樹脂、間苯二酚-甲醛型環氧樹脂、四酚基乙烷型環氧樹脂和三羥苯基甲烷型環氧樹脂，這些多官能縮水甘油醚樹脂固化後具有高的熱變形溫度和剛性，可單獨
或者與通用E型樹脂共混，供作高性能復合材料（ACM）、印刷線路板等基體材料。
（4）脂族多元醇縮水甘油醚型環氧樹脂 脂族多元醇縮水甘油醚分子中含有兩個或兩個以上的環氧基，這類樹脂絕大多數粘度很低；大多數是長鏈線型分子，因此富有柔韌性。
2、其它類型環氧樹脂
（1）縮水甘油酯類環氧樹脂 縮水甘油酯類環氧樹脂和二酚基丙烷環氧化樹脂比較，它具有粘度低，使用工藝性好；反應活性高；粘合力比通用環氧樹脂高，固化物力學性能好；電絕緣性好；耐氣候性好，並且具有良好的耐超低溫性，在超低溫條件下，仍具有比其它類型環氧樹脂高的粘結強度。有較好的表面光澤度，透光性、耐氣候性好。
（2）縮水甘油胺類環氧樹脂 這類樹脂的優點是多官能度、環氧當量高，交聯密度大，耐熱性顯著提高。上前國內外已利用縮水甘油胺環氧樹脂優越的粘接性和耐熱性，來製造碳纖維增強的復合材料（CFRP）用於飛機二次結構材料。
（3）脂環族環氧樹脂 這類環氧樹脂是由脂環族烯烴的雙鍵經環氧化而製得的，它們的分子結構和二酚基丙烷型環氧樹脂及其它環氧樹脂有很大差異，前者環氧基都直接連接在脂環上，而後者的環氧基都是以環氧丙基醚連接在苯核或脂肪烴上。脂環族環氧樹脂的固化物具有以下特點：①較高的壓縮與拉伸強度；②長期暴置在高溫條件下仍能保持良好的力學性能；③耐電弧性、耐紫外光老化性能及耐氣候性較好。
（4）脂肪族環氧樹脂 這類環氧樹脂分子結構里不僅無苯核，也無脂環結構。僅有脂肪鏈，環氧基與脂肪鏈相連。環氧化聚丁二烯樹脂固化後的強度、韌性、粘接性、耐正負溫度性能都良好。
使用指南
環氧樹脂及環氧樹脂膠粘劑本身無毒，但由於在制備過程中添加了溶劑及其它有毒物，因此不少環氧樹脂「有毒」，近年國內環氧樹脂業正通過水性改性、避免添加等途徑，保持環氧樹脂「無毒」本色。目前絕大多數環氧樹脂塗料為溶劑型塗料,含有大量的可揮發有機化合物(VOC),有毒、易燃,因而對環境和人體造成危害。
環氧樹脂一般和添加物同時使用，以獲得應用價值。添加物可按不同用途加以選擇，常用添加物有以下幾類：（1）固化劑；（2）改性劑；（3）填料；（4）稀釋劑；（5）其它。
其中固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。
由於用途性能要求各不相同，對環氧樹脂及固化劑、改性劑、填料、稀釋劑等添加物也有不同的要求。現將它們的選擇方法簡介於下：
（一）環氧樹脂的選擇
1、 從用途上選擇
作粘接劑時最好選用中等環氧值（0.25-0.45）的樹脂，如6101、634；作澆注料時最好選用高環氧值（>0.40）的樹脂，如618、6101；作塗料用的一般選用低環氧值（<0.25）的樹脂，如601、604、607、609等。
2、 從機械強度上選擇
環氧值過高的樹脂強度較大，但較脆；環氧值中等的高低溫度時強度均好；環氧值低的則高溫時強度差些。因為強度和交聯度的大小有關，環氧值高固化後交聯度也高，環氧值低固化後交聯度也低，故引起強度上的差異。
3、 從操作要求上選擇
不需耐高溫，對強度要求不大，希望環氧樹脂能快乾，不易流失，可選擇環氧值較低的樹脂；如希望滲透性也，強度較好的，可選用環氧值較高的樹脂。
（二）、固化劑的選擇
1、固化劑種類：
常用環氧樹脂固化劑有脂肪胺、脂環胺、芳香胺、聚醯胺、酸酐、樹脂類、叔胺，另外在光引發劑的作用下紫外線或光也能使環氧樹脂固化。常溫或低溫固化一般選用胺類固化劑，加溫固化則常用酸酐、芳香類固化劑。
環氧值是鑒定環氧樹脂質量的最主要指標，環氧樹脂的型號劃分就是根據環氧值的不同來區分的。環氧值是指100克樹脂中所含環氧基的克當量數。
2、固化劑的用量
（1）胺類作交聯劑時按下式計算：
胺類用量=MG/Hn
式中：
M=胺分子量
Hn=含活潑氫數目
G=環氧值（每100克環氧樹脂中所含的環氧當量數）
改變的范圍不多於10-20%，若用過量的胺固化時，會使樹脂變脆。若用量過少則固化不完善。
（2）用酸酐類時按下式計算：
酸酐用量=MG（0.6~1）/100式中：
M=酸酐分子量
G=環氧值（0.6~1）為實驗系數
3、 選擇固化劑的原則：固化劑對環氧樹脂的性能影響較大，一般按下列幾點選擇。
（1）、從性能要求上選擇：有的要求耐高溫，有的要求柔性好，有的要求耐腐蝕性好，則根據不同要求選用適當的固化劑。
（2）、從固化方法上選擇：有的製品不能加熱，則不能選用熱固化的固化劑。
（3）、從適用期上選擇：所謂適用期，就是指環氧樹脂加入固化劑時起至不能使用時止的時間。要適用期長的，一般選用酸酐類或潛伏性固化劑。
（4）、從安全上選擇：一般要求毒性小的為好，便於安全生產。
（5）、從成本上選擇。
（三）、改性劑的選擇
改性劑的作用是為了改善環氧樹脂的鞣性、抗剪、抗彎、抗沖、提高絕緣性能等。常用改性劑有：
（1）、聚硫橡膠：可提高沖擊強度和抗剝性能。
（2）、聚醯胺樹脂：可改善脆性，提高粘接能力。
（3）、聚乙烯醇叔丁醛：提高抗沖擊鞣性。
（4）、丁腈橡膠類：提高抗沖擊鞣性。
（5）、酚醛樹脂類：可改善耐溫及耐腐蝕性能。
（6）、聚酯樹脂：提高抗沖擊鞣性。
（7）、尿醛三聚氰胺樹脂：增加抗化學性能和強度。
（8）、糠醛樹脂：改進靜彎曲性能，提高耐酸性能。
（9）、乙烯樹脂：提高抗剝性和抗沖強度。
（10）、異氰酸酯：降低潮氣滲透性和增加抗水性。
（11）、硅樹脂：提高耐熱性。
聚硫橡膠等的用量可以在50-300%之間，需加固化劑；聚醯胺樹脂、酚醛樹脂用量一般為50-100%，聚酯樹脂用量一般在20-30%，可以不再另外加固化劑，也可以少量加些固化劑促使反應快些。
一般說來改性劑用量越多，柔性就愈大，但樹脂製品的熱變形溫度就相應下降。
為改善樹脂的柔性，也常用增韌劑如：鄰苯二甲酸二丁酯或鄰苯二甲酸二辛酯。
（四）、填料的選擇
填料的作用是改善製品的一些性能，並改善樹脂固化時的散熱條件，用了填料也可以減少環氧樹脂的用量，降低成本。因用途不同可選用不同的填料。其大小最好小於100目，用量視用途而定。常用填料簡介如下：
填料名稱 作用
石棉纖維、玻璃纖維 增加韌性、耐沖擊性
石英粉、瓷粉、鐵粉、水泥、金剛砂 提高硬度
氧化鋁、瓷粉 增加粘接力，增加機械強度
石棉粉、硅膠粉、高溫水泥 提高耐熱性
石棉粉、石英粉、石粉 降低收縮率
鋁粉、銅粉、鐵粉等金屬粉末 增加導熱、導電率
石墨粉、滑石粉、石英粉 提高抗磨性能及潤滑性能
金剛砂及其它磨料 提高抗磨性能
雲母粉、瓷粉、石英粉 增加絕緣性能
各種顏料、石墨 具有色彩
另外據資料報導適量（27-35%）P、AS、Sb、Bi、Ge、Sn、Pb的氧化物添加在樹脂中能在高熱度、壓力下保持粘接性。
（五）、稀釋劑的選擇
其作用是降低粘度，改善樹脂的滲透性。稀釋劑可分惰性及活性二大類，用量一般不超過30%。常用稀釋劑如下：
活性稀釋劑
名稱 牌號 用途 備注
二縮水甘油醚 600 ~30% 需多加計算量固化劑
多縮水甘油醚 630 同上 同上
環氧丙烷丁基醚 660 ~15% 同上
環氧丙烷苯基醚 690 同上 同上
二環氧丙烷乙基醚669 同上 同上
三環氧丙烷丙基醚662 同上 同上
惰性稀釋劑
名稱 用量 備注
二甲苯 ~15% 不需多加固化劑
甲苯 同上 同上
苯 同上 同上
丙酮 同上 同上
在加入固化劑之前，必須對所使用的樹脂、固化劑、填料、改性劑、稀釋劑等所有材料加以檢查，應符合以下幾點要求：
（1）、不含水份：含水的材料首先要烘乾，含少量水的溶劑應盡量少用。
（2）、純度：除水份以外的雜質含量最好在1%以下，若雜質在5-25%時雖也可使用權，但須增加配方的百分比。少量使用時用試劑級較好。
（3）、了解各材料是否失效。
在缺少驗收條件的廠，使用前最好按配方做個小樣試驗。
(六）、固化的三個階段
1. 液體-操作時間
操作時間（也是工作時間或使用期）是固化時間的一部份，混合之後，樹脂/固化劑混合物仍然是液體和可以工作及適合應用。為了保證可靠的粘接，全部施工和定位工作應該在固化操作時間內做好。
2.凝膠-進入固化
混合物開始進入固化相（也稱作熟化階段），這時它開始凝膠或「突變」。這時的環氧沒有長時間的工作可能，也將失去粘性。在這個階段不能對其進行任何干擾。它將變成硬橡膠似的軟凝膠物，你用大拇指將能壓得動它。
因為這時混合物只是局部固化，新使用的環氧樹脂仍然能與它化學鏈接，因此該未處理的表面仍然可以進行粘接或反應。無論如何，接近固化的混合物這些能力在減小
3. 固體-最終固化
環氧混合物達到固化變成固體階段，這時能砂磨及整型。這時你用大拇指已壓不動它，在這時環氧樹脂約有90%的最終反應強度，因此可以除去固定夾件，將它放在室溫下維持若干天使它繼續固化。
這時新使用的環氧樹脂不能與它進行化學鏈接，因此該環氧表面必須適當地進行預處理如打磨，才能得到好的粘接機械強度。
C. 電器絕緣件（環氧樹脂）生產需要做哪種環評類別
你好！
根據《建設項目環境影響評價分類管理名錄》，生產電器絕緣體屬於類別K 機械、電子里的 81、印刷電路板、電子元件及組件製造。
若生產工藝中有分割、焊接、酸洗或有機溶劑清洗工藝的為報告表項目。
若沒有則屬於等級表項目。
望採納！
D. 什麼是環氧樹脂復合材料的拉擠成型工藝
，便於形成自動化生產線，產品質量穩定；能充分發揮增強材料作用，力學性能高，特別是縱向的強度和模量；原材料的有效利用率？，基本上無邊角廢料；型材的縱向和橫向強度可以調整，以適應不同使用要求；其長度可按需要切割。 拉擠成型環氧玻璃鋼製品主要用於以下幾大領域：電工領域作為發展的重點之一是目前應用最多的領域，如變壓器空氣導管定位； 棒、高壓絕緣子芯棒、高壓電纜保護管、電纜架、絕緣梯、絕緣桿、電桿、軌道護板、電纜分線架、電機零部件等；化工防腐領域是近幾年發展最快的，典型產品如管網支撐結構、抽汕桿、井下壓力管道、廢水處理設備、化工擋板以及化工、石油、造紙、冶金等工廠內的欄桿、樓梯、平台扶手、格柵地板等；建築結構領域主要用於輕型結構、？層結構物的上層結構或特種用途結構，如活動房結構、門窗結構用型材、桁架、輕型橋梁、欄桿、帳篷支架、吊頂結構、大棚結構等；運動娛樂領域如釣魚竿、曲棍球棒、滑雪板、？桿跳桿、弓箭等；運輸領域如汽車貨架、卡車構架、冷藏車廂汽車簧板、行李架、保險桿、甲板、電氣火車軌道護板等；能源領域主要用於太陽能收集器支架、風力發電機葉片、油井用導管等；航空航天領域如飛機和宇宙飛船天線絕緣管，飛船用電機零部件，飛機復合材料工字梁、槽形梁和方形梁，飛機的拉桿、連桿等。
E. 環氧樹脂製造母線槽的工藝
目前市場上在售的母線槽達到IP68且通過3C認證的普通是樹脂澆注母線槽，此母線槽涉水尚可，因為氣密性和水密性尚可。但是此母線槽有以下幾點值得用戶警覺：1、屬於澆注體，模具的光潔度與其澆注的精密度有著密切的關系；2、澆注過程中會有氣泡產生，包括樹脂與配方攪拌時均不可能避免氣泡。本可以使用負壓環境除氣泡，但是實際的廠家生產工藝和實際現場進行母線槽段和段的連接澆注時，均沒有負壓環境；3、澆注流液的固化質量與溫度是息息相關的，但是所有的廠家幾乎沒有考慮到這個問題，全是原始的手工澆注，無自動控制溫度的生產環境（尤其是段與段之間在工地上的現場連接）；4、澆注溶液物質與導電排（銅或鋁）的物理性能（包括導熱系數、膨脹系數、延展性）均相差太遠，長時間運行時，由於導電而產生的熱能會導致多種不同物質間的反映不同。
當澆注樹脂的鋁導體母線槽長期埋地運行的時候，由於澆注樹脂混合物與鋁導體對於運行產生的熱能的這種溫度的導熱系數不一樣，收縮比例也是不一樣的，作為主幹線，帶負荷與不帶負荷相互交替，日積月累，樹脂老化裂開，則絕緣降低，氣密性、水密性均也降低，鋁導體在土壤中（酸性或鹼性，不可能象空氣那樣接近中性）會腐蝕加劇加快。
F. 環氧板也叫絕緣板嗎
環氧板不叫絕緣板。
環氧板又稱環氧玻璃纖維板，環氧酚醛層壓玻璃布板，環氧樹脂是泛指分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的有機高分子化合物，除個別外，它們的相對分子質量都不高。環氧樹脂的分子結構是以分子鏈中含有活潑的環氧基團為其特徵，環氧基團可以位於分子鏈的末端、中間或成環狀結構。由於分子結構中含有活潑的環氧基團，使它們可與多種類型的固化劑發生交聯反應而形成不溶、不熔的具有三向網狀結構的高聚物。
應用特性：
1、 形式多樣。各種樹脂、固化劑、改性劑體系幾乎可以適應各種應用對形式提出的要求，其范圍可以從極低的粘度到高熔點固體。
2、 固化方便。選用各種不同的固化劑，環氧樹脂體系幾乎可以在0～180℃溫度范圍內固化。
3、 粘附力強。環氧樹脂分子鏈中固有的極性羥基和醚鍵的存[1] 在，使其對各種物質具有很高的粘附力。環氧樹脂固化時的收縮性低，產生的內應力小，這也有助於提高粘附強度。
4、 收縮性低。環氧樹脂和所用的固化劑的反應是通過直接加成反應或樹脂分子中環氧基的開環聚合反應來進行的，沒有水或其它揮發性副產物放出。它們和不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂相比，在固化過程中顯示出很低的收縮性（小於2%）。
5、 力學性能。固化後的環氧樹脂體系具有優良的力學性能。
G. 具有絕緣性能的環氧樹脂如何調配
一般是環氧樹脂:固化劑是2:1,也有的是1:1或者3:1等；
環氧樹脂是泛指分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的有機化合物，除個別外，它們的相對分子質量都不高。環氧樹脂的分子結構是以分子鏈中含有活潑的環氧基團為其特徵，環氧基團可以位於分子鏈的末端、中間或成環狀結構。由於分子結構中含有活潑的環氧基團，使它們可與多種類型的固化劑發生交聯反應而形成不溶的具有三向網狀結構的高聚物。凡分子結構中含有環氧基團的高分子化合物統稱為環氧樹脂。固化後的環氧樹脂具有良好的物理、化學性能，它對金屬和非金屬材料的表面具有優異的粘接強度，介電性能良好，變定收縮率小，製品尺寸穩定性好，硬度高，柔韌性較好，對鹼及大部分溶劑穩定，因而廣泛應用於國防、國民經濟各部門，作澆注、浸漬、層壓料、粘接劑、塗料等用途。
幾種分類
對環氧樹脂膠黏劑的分類在行業中還有以下幾種分法：
1、按其主要組成 分為純環氧樹脂膠黏劑和改性環氧樹脂膠黏劑；
2、按其專業用途 分為機械用環氧樹脂膠黏劑、建築用環氧樹脂膠黏劑、電子眼環氧樹脂膠黏劑、修補用環氧樹脂膠黏劑以及交通用膠、船舶用膠等；
3、按其施工條件 分為常溫固化型膠、低溫固化型膠和其他固化型膠；
4、按其包裝形態 可分為單組分型膠、雙組分膠和多組分型膠等；
還有其他的分法，如無溶劑型膠、有溶劑型膠及水基型膠等。但以組分分類應用較多。
H. 環氧樹脂6101配方
一、 粘合劑
配方一：
6101#環氧樹脂 100 691#甘油酯 20-60鋁粉 15-20
160℃/2h＋180℃/4h τ＞.6MPa
配方二：酚醛-環氧膠
酚醛樹脂 100 聚乙烯醇縮甲乙醛 806101#環氧樹脂 302E4MZ 5
80℃/1h＋130℃/4h 壓力0.05MPa τ=23.3-27.8MPa τ50℃=7.2-7.6MPa
配方三：H703膠
618# 100環氧化聚丁二烯樹脂 20650#聚醯胺 20600#雙縮水甘油脂10
咪唑（100目） 8β-羥基乙二胺 8
壓力0.07MPa，60℃/4h τ=30MPa τ100℃=19MPa
二、澆鑄
在電子電氣中，澆鑄各種電氣部件、大型絕緣設備，用來密封、防潮等。用環氧樹脂澆鑄時，須用脫模劑，例如甲基硅橡膠、硅油和PVC薄膜等，澆鑄過程中要消除氣泡，①加熱驅趕氣泡；②輕口傾注澆鑄料；③最佳方法是澆鑄好樹脂後進行減壓脫氣泡。
配方一：
6101#環氧樹脂 100 聚壬二酸酐 20納迪克酸酐 50
石英粉（＞270目） 200苄基二甲胺 0.25
100℃/1h＋120℃/1h ＋150℃/2h＋180℃/4h＋200℃/6h δ抗彎=113.8MPa，δ抗壓=194MPa tgδ=8.5×10-3， ε=3.9Ω體積=9.4×1015Ω.cm
配方二：
634#環氧樹脂 100 鋁粉（100-200目） 170均苯四甲酸二酐 21 順丁烯二酸酐 19
130℃/4h＋160℃/12h＋180℃/12h δ抗沖0.53MPa δ抗壓=300MPa
三、玻璃鋼
常用於環氧玻璃鋼的環氧樹脂，有普通雙酚A 型如681#、6101#、634#，酚醛型環氧樹脂644#，脂環族環氧6207#和HY-201聚丁二烯環氧樹脂。輔助材料中固化劑常用DTA、間苯二胺、順丁烯二酸酐、鄰苯二甲酸酐、內次甲基四氫鄰苯二甲酸酐等，促進劑為三乙醇胺。
配方一：
6109#環氧樹脂 100 苯乙烯 5三乙醇胺 6三乙烯四胺 4
室溫10天， 加上130℃6h τ=13MPa δ=298.5MPa δ抗壓=300MPa
配方二：
644#酚醛環氧化 100 NA酸酐 68 二甲基苄胺 1.8丙酮 100
室溫——120℃(40min)——200℃(40分) ——降溫——卸模 處理150℃/2h＋260℃/1天
配方三：
634#環氧樹脂 32 3193＃聚酯 28鄰苯二甲酸酐 8BPO 2苯乙烯 30
100。C/2h + 180。C/8h 彎曲強度和反彈能力佳。
四、塗料：
環氧塗料是環氧樹脂應用最早的品種，其耐腐蝕性能超過醇酸樹脂。目前，其最廣泛應用的是環氧粉末塗料和水系塗料。
配方四： 環氧呋喃防腐塗料
6101#環氧樹脂 100 呋喃樹脂（2503#） 15DBP 20
間苯二胺 15 丙酮 30-40 長石粉 20
固化條件： 150。C/2h
五、點焊膠粘劑
配方一：E-3膠
甲：618# 100 JLY-121 10 D-17環氧樹脂 30乙：2E4MZ 3
DAP（苯二甲酸二烯丙醋） 5 （過氧化甲乙酮60％） 0.56
丙：丙烯腈改性乙二胺 甲：乙：丙=140：15.6：4
先點焊後灌膠，常溫固化24H，再70℃ 固化1H，100℃固化3H，τ-60℃﹥25 mpa，τ﹥25 mpa，τ60℃﹥18 mpa，用於粘接面小強度高粘接點焊結構件。
配方二：1506膠
甲：W-95環氧樹脂 70 4.4二胺基二苯甲烷 KH-550
乙：W-95環氧樹脂 30 順丁烯二酸酐3 液體聚基丁腈 20618#10
丙：sncl2和乙二醇液 適量 甲：乙：丙=10：5：0.06
先點焊後注膠，150℃/4H，呂合金：
溫度℃ -60-130 150 170
τmpa ﹥20 ﹥15 ﹥10
不均勻扯離強度：呂合金﹥400N/CM,用於150℃以下的金屬結構點焊膠接
配方三：SY-201膠
618# 液體聚硫 低分子醯胺 雙氰胺600#稀釋劑 2#白碳黑
先塗膠後點焊120℃/4H ，用於呂合金點焊膠接。
溫度℃ -60 20 100
τmpa 12 23.4 13.5
配方四：sy-146膠
E-44 100 羚基環氧烷 低分子聚醯胺10多乙烯多胺 2-4
雙氰胺 8 600#稀釋劑 0-20
塗膠後點焊，室溫12H再120℃/4H， τ=28mpa，τ130℃=11.2 mpa用於呂合金點焊
配方五：JH-2膠E-44 100順丁烯二酸酐 30 DBP 20 水泥 20
用途同上。
I. 溴化環氧樹脂有幾種生產工藝
溴化環氧樹脂是前年迅速發展起來的一種新型環氧樹脂，它不但具有一般內環氧樹脂的優良的容電氣絕緣性和粘接性，還具有優異的自阻燃性，廣泛用於各種阻燃電子元件上。然而由於它存在環保缺陷，卻面臨被淘汰的境地。
據中國環氧樹脂行業協會專家介紹，目前生產固體阻燃環氧樹脂，歸納起來可以說是2種生產工藝、5種製造方法，即一步法：水洗法、溶劑萃取法、溶劑法；二步法：本體聚合法、催化聚合法。其中一步法是以一定配比的環氧氯丙烷、雙酚A和四溴雙酚A為原料，在鹼溶液作用下進行縮聚反應；二步法是以一定配比的低分子量液態環氧樹脂和四溴雙酚A為原料，加熱溶解後在高溫下或催化劑作用下進行擴鏈，使之高分子量化而製得。從工藝上說上述方法都不存在問題，造成環保缺陷只是使用了原料四溴雙酚A。
J. SF6負荷開關工作原理是什麼
SF6負荷開關工作原理是什麼
由於10kv、sf6負荷開關櫃具有安全、易安裝、維修少、體積小、價格便宜等優點，深得廣大用戶的青睞。國內採用10kv負荷開關以來，以abb公司的sfg開關和施耐德公司的sm6rm6兩大品牌產品占據了國內大部分市場，隨著國內生產廠商對10kv、sf6負荷開關製造技術的逐步掌握，國產10kv、sf6負荷開關的使用數量與日俱增，目前國內已有十幾家生產廠商在生產不同型號的sf6負荷開關。
我們公司是十幾家生產廠的其中之一。在生產sf6負荷開關的過程中向兄弟單位學習借鑒了很多好的經驗，為了得到更多的專家、學者及同行人士的幫助指導，現將我公司近二年對10kv、sf6負荷開關幾項指標進行質量控制的技術措施淺談如下，請給予指教。
一、環氧樹脂絕緣殼體：
環氧樹脂由於其良好的機械、絕緣、耐老化及製造工藝性能，已成為當今製造優質絕緣件的首選，而壓力凝膠工藝由於充分發揮了環氧樹脂的各項性能優勢，當今國際、國內各種品牌sf6負荷開關絕緣殼體無不由環氧樹脂採用壓力凝膠工藝製成。其工藝流程如下圖：
由於開關殼體同時承擔了絕緣、氣密、機械支撐的功能，使得它結構復雜、機械性能及精度要求都很高，無疑對材料選用、製造工藝過程均提出了嚴格的要求。
1．材料選用
1.1環氧樹脂：
基礎型的環氧樹脂（即大型樹脂廠生產的年產量數千噸的環氧樹脂）及固化劑不能直接用於生產絕緣件，特別是sf6開關絕緣殼體所用的環氧樹脂及固化劑更是需要經過特殊的改性處理以提高其機械強度、韌性及改善其耐冷熱沖擊性能及加工工藝性能。不同廠家的改性技術各有千秋，所以適合不同工作重點的產品要求，而對於sf6開關絕緣殼體由於它本身是一個支撐件，在開關分、合過程中受到一定的沖擊力，對環氧樹脂的強度提出了較高的要求；開關殼體里要充裝sf6氣體並保證極低的泄漏率，就對環氧樹脂對嵌件的粘結性提出了較高的要求；近年來，sf6負荷開關在生產或工作中曾發生過殼體開裂事故，經測試，開裂殼體所用材料的拉伸強度及抗彎強度並不低，而代表材料韌性的沖擊強度卻較低。可見sf6開關絕緣殼體的沖擊強度又是各項性能指標中的重中之重。經我們反復篩選，國內生產的he2082-hh2082材料特別適合生產sf6開關絕緣殼體，該體系玻璃化溫度實測104℃，滿足某國際知名品牌要求的100℃～110℃，而且沖擊強度達15kj/m2,超過一般配方體系50，具有極佳的韌性，同時由於其粘結性極佳，生產的開關殼體有極低的漏氣率。
12硅微粉：
環氧樹脂中加入硅微粉可以提高固化物的耐熱性、硬度及尺寸穩定性，並降低了生產成本。硅微粉由於礦源及生產工藝的不同，對環氧樹脂固化物的各項性能均有很大的影響。在生產一般產品時往往把混合料粘度或硅微粉的可加入量當成衡量硅微粉質量的主要指標。但作為生產重要絕緣件的配方體系，把固化物高性能作為衡量硅微粉質量的首選指標。加入高質量的硅微粉加入環氧樹脂後粘度較高，使得可加入量偏低，經分析是硅微粉中針狀顆粒含量較高造成，而這恰恰提高了環氧樹脂的機械強度。
1．3染色劑：
用於環氧樹脂的染色劑無外乎有機染色劑及無機染色劑兩大類，有機染色劑對環氧樹脂加固化物電氣絕緣性能無明顯影響；而無機染色劑多是以氧化鐵為主的金屬氧化物，加入環氧樹脂後會加大固化物的介電損耗，所以為了保證產品的電氣絕緣性能，配方體系中盡量不要加入無機染色劑。
為了保證電氣絕緣性能，電工級硅微粉的fe203含量的技術指標要求為≤0.01,而在配方體系中按環氧樹脂比加入1.5的氧化鐵紅色粉相當於使硅微粉的fe203含提高至0.5,達到基礎含量50倍，可以想像對電氣絕緣性能影響的程度。
2.嵌件預處理:
為了保證環氧樹脂對嵌件的良好粘結,對嵌件良好的預處理也是至關重要的。嵌件的預處理包括噴砂、清洗油污及灰塵,精確預熱至與模具溫度一致並注意不能氧化過度,以免強度極低的氧化銅影響環氧樹脂對嵌件的粘結強度.並保證嵌件在周轉過程中不能被二次污染。環氧樹脂對嵌件良好的粘結不但保證了極低的漏氣率，同時也使得產品有極低的局部放電。放電量在15kv時，測得僅為5pc。
3.後固化、定型、冷卻：
環氧樹脂在常溫下的彈性模量很高，如剪切彈性模具達到4000mpa，呈剛性狀態；當溫度超過玻璃化溫度時，其剪切彈性模量只有40mpa，呈高彈態。在很小的外力下就可以變形，利用這一特性，可以在後固化過程中將sf6開關絕緣殼體上下殼的對合面放在一個有一定精度的平板上進行定型，完成後固化後，以很低的降溫速度（≤5℃/h）對產品進行隨爐冷卻，不但有利於保證絕緣殼體上、下殼對合面有較小的平面度誤差，而且產品各處的內應力也很低，不至於在以後發生變形或開裂現象。
經過這樣處理並加以適當的選配，上、下殼之間的對合間隙≤0.25mm,這樣在上、下殼對鎖在一起時由於變形量極小，使得產品的變形內應力極小,保證了開關的安全使用，不會產生開裂漏氣現象。
二、sf6負荷開關泄漏率的質量控制。
sf6負荷開關漏氣率一直是各生產廠家和用戶關注的焦點。國外產品充氣壓力為0.04mpa的負荷開關24小時密封試驗，年泄漏率基本在0.05／年左右，開關使用壽命30年。國內企業生產的sf6負荷開關充氣壓力0.045mpa，24小時密封試驗年漏氣率比較高，都在1~0.5／年左右。
是什麼原因使國內、國外同類產品的年泄漏率相差如此懸殊？
我們分析後認為：主要原因是國內生產密封圈的材料和性能比國外生產的性能差，針對密封圈存在的問題我們多次請教密封專家，更改了密封圈的型狀和材料。我們使用密封技術研究所的專利技術。將上下殼體之間和動配合與殼體之間使用的密封圈改為「□」型密封圈，將材質改為軟木橡膠。為了保證橡膠圈的壽命，做了100℃×24小時的耐熱空氣的老化試驗，硬度變化為 2度。伸長率變化16，拉伸強度變化15，還做了耐25#變壓器油試驗100℃×24小時體積變化2.8，重量變化—1.1，硬度變化—3度，脆性溫度—45℃。
試驗結果證明：該密封圈的性能可以滿足我們的要求。同時也把通氣閥和觀查窗所使用三元乙丙的密封圈改為了耐油性和耐高低溫、性能好的丁睛橡膠。並且把合模線改到了非密封表面部位，從而使密封效果大大提高。
我們採用「□」密封圈後對sf6開關的組裝工藝進行修改，改變螺栓緊固順序：將螺栓的鎖緊力由原來的30n/m降至22n/m，並把開關進行100次「合—分」後進行密封。開關充氣壓力為0.045mpa放到密封罐內，24小時前後兩次測得基數值完全一樣。這表明檢漏設備精度在10-7時不能測出數值，也就是說泄漏率基本為零，特此將24小時前後測得增長值規定上為零，做為我們公司檢測標准。如果測得24小時前後有變化，則認定此產品為不合格，在本次型式試驗中測得泄漏氣體濃度的增量δc=0.03μl/l，封閉罩容積vm=2.46m3；試品體積v1=0.72m3；開關內充氣體積v=0.029m3；間隔時間δt=86400s；絕對大氣壓p=0.1mpa；sf6開關充氣壓力pr=0.045mpa；f=（δc×（vm×v1）×p）/δtfy=[（f×31.5×106）/（v×（pr p））×100。經過計算，相對年漏氣率fy=0.045／年,實現了漏氣率的質量控制。
三、迴路電阻的質量控制。
國內sf6負荷開關技術條件，一般規定主迴路電阻≤65μω而國外同類產品≤42μω。為了縮小sf6開關的迴路電阻值，達到國外同類產品的水平，我們公司進行了分析，最後認為：影響迴路電阻值存在原因之一是動靜觸頭之間的夾緊力的大小和一致性，在此我們做了大量的試驗，確定夾緊力為160n—190n之間並對影響觸頭夾緊力的碟型彈簧進行了篩選，選擇了能夠保證質量的協作廠家。我公司在專業廠家訂做了觸頭夾緊力測試儀其測量精度為±1n，保證了觸頭壓力的一致性；原因之二是動靜觸頭的r13球面接觸要保證在整個球面的85以上，方可保證開關主迴路電阻值在40μω以下。以上兩個結論保證了型式試驗壽命前後的溫升試驗和迴路電阻測試。測試結果見表（1），從而實現了公司內控制迴路電阻質量標准≤42μω，其通流溫升試驗裕度很大。最高溫升值僅為規定值的50左右。見表（2）
四、電氣壽命的質量控制。
我們公司為了檢驗fln單斷口sf6負荷開關的產品工藝質量，特委託電力工業電力設備及儀表質量檢驗中心（即中國電科院開關試驗站）依據gb3804—90交流高壓負荷開關gb/t11022—1999高壓開關設備和控制設備標準的共同技術要求，做了型式試驗，成功的開斷有功負載150次，我公司生產的sf6負荷開關主要技術參數達到了國際先進水平。
在fln負荷開關的開斷和關合試驗中，（按照要求進行了方式1：「合——分」額定有功負載開斷電流630a，100次；方式2：「合——分」閉環開斷電流630a，10次；方式3：「合——分」5額定有功負載開斷電流31.5a，20次；方式4：「合——分」額定電流充電電流開斷10a，20次；方式5：關合額定短路關合電流50ka峰值，2次，接地開關關合額定短路關合電流50ka、峰值，2次）機械壽命主迴路5000次，接地2000次，轉移電流1700a，經過上述嚴格苛刻的型式試驗，說明我公司sf6負荷開關的裝配工藝和檢驗工藝是正確可行的。
我公司在成功的型式試驗基礎上，對試驗產品進行了解剖分析，發現滅孤柵的材質耐電孤高溫性能不是很理想，20ka、4s短時耐受電流過後，聚炭酸脂材料耐高溫性能不是很好，在100℃左右滅孤柵有些變形。請教有關專家對滅孤柵的原材料進行了更新，選擇了可在250℃高溫下正常工作的高絕緣性材料聚醯胺。其它廠用我公司的負荷開關開關櫃型試試驗結果，證明聚醯胺材料大大提高了滅孤柵的性能，使sf6負荷開關在開斷和關合試驗時非常順暢的完成，且在20ka的短時耐受電流後未發現任何變形。
五、sf6開關水分含量控制。
依據國家標准gb/11022-1999，高壓開關設備通用技術條件5.2要求和dl/t596-1996電力設備預防性試驗規程要求。我們公司對sf6負荷開關實行了微量水分控制。首先抓生產環境的改造工藝制度的保障，三是測量儀器的監測。在生產環境的改造中建造了專供sf6負荷開關生產線用的廠房。生產線做到了無塵、恆溫、恆濕的要求，其工藝及工藝紀律是製造合格產品的保障。我們在執行工藝的同時，對原始工藝進行考核。經過多次試驗，修改了裝配工藝和烘烤工藝。制定出開關元件烘烤時間、烘烤溫度和開關抽真空的真空度要求，還有乾燥劑的使用其活化處理的要求。同時也制定了烘烤—裝配—抽真空—充sf6氣體—檢測各環節衍接制度。最終用國家計量院標定好的精密露點儀進行測試。確保了sf6負荷開關的水份含量符合國家標準的要求。
綜上所述，我公司生產fln單斷口sf6負荷開關產品的主要技術參數與國際同類產品相比並不遜色，有些指標高於國際同類產品。