光敏樹脂烤漆

㈠ 請問這樣的塗裝是怎麼做的。是塑料的。外表做的是仿鐵的做舊風格。表面很光亮，凹處是黑色的。很想知道怎

烤漆的，基礎材料是光敏樹脂，應用3d列印技術製作！後期有電鍍和面漆噴烤兩種製作方式

㈡ 廚櫃門用UV板好還是烤漆板好

各有各的好處：uv板油漆飽滿，平整，漆面好，油漆不下陷。表面光滑度高、環保健康、不褪色、耐刮擦、耐鹼抗腐蝕。UV板耐高溫性不是很好。

烤漆板的優點是顏色鮮艷，且選擇多樣 ，可配以多種搭式,顏色相間，達到購買者的效果，容易清潔與打理 ，好的烤漆門板，較水晶門板搞紫外線要強得。

功能也不同。UV板其實是表面經過UV處理保護的板材，而UV漆即紫外光固化漆，也稱光引發塗料。烤漆門板則是應用最為廣泛的櫥衣櫃門板，即噴漆後進烘房加溫乾燥工藝的油漆門板。

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㈢ (油漆)PU.PE.NC.UV.各指的是什麼漆

一、PU，PE，NC，UV的概述
1.PU漆
PU漆是所有聚氨酯塗料的統稱，它的成膜方式為自然成膜，無須特殊工藝。
聚氨酯漆為雙組分化學結構：
甲組分（固化劑）的異氰酸酯基（-NCO）+乙組分（漆）的羥基（-OH）=聚氨酯
高聚物（漆膜）稀釋劑（天那水）：僅僅起調節粘度，便於施工的稀釋作用。
組成：主劑+固化劑+稀釋劑
2.PE漆
即不飽和聚酯漆，由主劑、促進劑、引發劑三者相互調合進行聚合架橋反應而固化，其溶劑為苯乙烯，成膜時參與反應。與溶劑型木器漆相比，PE漆的優點是具有「100%的反應能力」，這意味著液態組成物能在引發劑的作用下，沒有副產物釋放出來而能全部轉變為固態聚合物。而溶劑漆卻需要大量溶劑揮發後，才能形成漆膜，這樣的漆膜並不象樹脂固化成型那樣堅硬，且溶劑的揮發造成了一定的環境污染，和給施工人員也帶來了健康的損害。
3.NC油漆
一般是指硝基漆，主劑和稀釋劑按一定的比例調好就可以施工。硝基漆是目前比較常見的木器及裝修用塗料。優點是裝飾作用較好，施工簡便，乾燥迅速，對塗裝環境的要求不高，具有較好的硬度和亮度，不易出現漆膜弊病，修補容易。缺點是固含量較低，需要較多的施工道數才能達到較好的效果；耐久性不太好，尤其是內用硝基漆，其保光保色性不好，使用時間稍長就容易出現諸如失光、開裂、變色等弊病；漆膜保護作用不好，不耐有機溶劑、不耐熱、不耐腐蝕。
4.UV漆
是Ultraviolet Curing Paint 的英文縮寫，即紫外線光固化油漆，也稱光引發塗料，光固化塗料。與PU、PE、NC等油漆以成膜物質命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的。它是通過機器設備自動輥塗、淋塗到傢具板面上，在紫外線光（波長為320-390nm）的炤射下促使引發劑分解，產生自由基，引發樹酯反應，瞬間固化成膜。
UV漆另一解釋紫外線光固化塗料（ultraviolet curing coating）簡稱UV漆，與PU、PE、NC漆以成膜物質命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的，它是一種在紫外線（ultraviolet，簡稱UV）的照射下能夠在幾秒鍾內迅速固化成膜的塗料。
UV油漆有別於普通傢具企業常用的PU漆、PE漆及NC漆，是真正綠色環保的油漆，不含任何揮發物質，使用UV油漆生產的產品綠色、健康、環保。
(1)製作過程中，將板材中的有害物質分解，並通過紫外線光固化機烘乾處理，產品更健康環保。
(2) UV漆膜是立體狀結搆，硬度大，耐磨性好，透明度好，產品耐刮碰、耐摩擦，經得起時間的考驗。
(3) 機械化設備克服了人工操作中的人為因素，使產品色差較小，質量穩定。
UV漆是應用比較廣泛的傢具漆，主要特點有：經過強紫外線光固化處理，色澤穩定，歷久常新，有效解決門板褪色及色差問題；門板鏡面純平效果較好，並且漆膜飽滿無桔皮；是世界上比較環保健康的烤漆門板之一；門板硬度是其他烤漆門板的2倍，耐刮劃，耐痠鹼，不易變形。
二、PE，UV的優缺點

(一)UV漆優點：
1、活化期長
2、耐黃變性優良
3、硬度好，透明度高
4、固含量極高
5、為目前最為環保的油漆品種之一
6、效率高，塗裝成本低（正常是常規塗裝成本的一半，是常規塗裝效率的數十倍）。
UV漆缺點：
1、要求UV塗裝生產線各類設備投入大。
2、要有足夠量的貨源，才能滿足其生產所需。連續化的生產才能體現其效率及成本的控制。
3、輥塗面漆表現出來的效果略差於PU面漆產品。
4、輥塗產品要求被塗件為平面。
5、客源少時，機器同樣需要運行，造成機器及原料的浪費。
常見的UV漆工藝：
1、UV底，UV面
2、UV底，PU面（應用最廣泛）
(二)PE漆的優點
(1)PE漆為自由基引發聚合,其溶劑為苯乙烯,成膜時參與反應,其固含量可按近100%,這是其他塗料所不具備的特點,可一次成型較厚漆膜,封孔性好,豐滿度高.而目前國內最好的PU漆固體含量只有50%左右,也就是說PU漆中佔一半以上的溶劑在固化時揮發掉,這給環境造成了較大污染.
(2)PE漆的綜合性能高,在耐磨,耐熱,耐腐蝕,高光澤等方面與PU漆相當,在硬度,豐滿度,透明度,填充性等方面優於其他塗料

PE漆的缺點
(1)PE漆為厭氧型塗料,在接觸空氣時,表面不能完全固化而發粘.傳統的解決辦法是加入石蠟,作為封閉劑以隔絕氧氣.石蠟為烷烴類,熔點約54的石蠟在樹脂中有較為合適的溶解度.溶解度低,則樹脂中有蠟析出;溶解度高,則固化時蠟不易浮出.含蠟的PE漆缺點之一是製品的表面有蠟紋,要獲得高光澤的表面,固化後必須打磨,拋光,浪費大量的人力和物力,也不便用於復雜造型傢具;另一缺點是蠟液在樹脂固化時擴散到塗層表面的同時,也會擴散到基材表面,影響漆膜的附著力.石蠟對樹脂塗層的施工也有要求,塗層不能太薄,否則蠟液不易浮出.而且蠟液浮出的均勻性難以控制.
(2)PE漆為多組分塗料,一般包含樹脂,促進劑,固化劑3種,有的還需另加蠟液,消泡劑,色漿等.其固化受環境溫度,濕度,板材的影響很大,再加上批次同的差異,給塗料的調配帶來很多困難,促進劑,固化劑的用量掌握不好,將直接影響塗層的性能.
(3)PE漆的成膜機理為自由基引發聚合,一旦其組分混合以後,即開始產生自由基並誘發聚合,使用期一般在20min之內,給施工帶來很多不便.對於同樣的塗飾工藝(如噴塗,淋塗)來說,使用PE漆的設備或工序遠較使用PU漆等塗料的復雜,設備成本高.

㈣ 印在UV烤漆面上的PU型（即溶劑型）油墨振動耐磨後脫落，請教各路高手如何提高振動耐磨謝謝。

1、在色墨表面加印一層光油
2、油墨換軟一些的樹脂，如聚酯類的

㈤ fdm電腦縫紉機的速度慢

FDM技術描述
FDM技術是由Stratasys公司所設計與製造，可應用於一系列的系統中。這些系統為FDM Maxum，FDM Titan，Prodigy Plus以及Dimension。FDM技術利用ABS，polycarbonate(PC)，polyphenylsulfone (PPSF)以及其它材料。這些熱塑性材料受到擠壓成為半熔融狀態的細絲，由沉積在層層堆棧基礎上的方式，從3D CAD資料直接建構原型。該技術通常應用於塑型，裝配，功能性測試以及概念設計。此外，FDM技術可以應用於打樣與快速製造。

圖1 FDM技術噴嘴示意圖
FDM 術語
WaterWorks(水溶性支撐): 可以分解於鹼性水溶劑的可溶解性支撐結構。
Break Away Support Structure (BASS) (易剝離性支撐): 水溶性支撐的前身，需要手動剝離工件表面的支撐。
Tip(噴嘴): 擠壓成型用的噴嘴。噴嘴提供各種不同的孔徑讓使用者選擇。
Road(線材):在噴嘴的單一路徑中所擠壓成型的材料。可由噴嘴尺寸與材料進幾率控制。
物理屬性
符合原型應用的物理需求，大概是選擇快速原型技術的最重要因素。快速原型的物理屬性將定義他的品質並決定賦予的應用成敗。

工程材料屬性
當詢問到重要性的排序，快速原型的使用者通常會聲明材料屬性是最重要的考慮。致力於工業需求，符合這些預期用來生產的材料的材料屬性是很重要的。而這是FDM技術最重要的強項之一。當Stratasys公司製造用於FDM技術的所有材料，每一項都是從商業上可用的熱塑性樹脂來生產。
ABS: 所有的FDM系列產品都提供ABS作為材料選項，而接近90%的FDM原型都是由這種材料製造。使用者報告說ABS的原型可以達到注塑ABS成型強度的80%。而其它屬性，例如耐熱性與抗化學性，也是近似或是相當於注塑成型的工件，其耐熱度為攝氏93.3度。這讓ABS成為功能性測試應用的廣泛使用材料。
Polycarbonate: 可以在Titan機型上使用的一種新式RP材料--polycarbonate –正在快速成長。增加強度的polycarbonate比ABS材料生產的原型更經得起力量與負載。許多使用者相信該材料生產的原型可以達到注塑ABS成型的強度特性，其耐熱度為攝氏125度。
其它材料: FDM技術還有其它的專用材料。這些包含polyphenylsulfone、橡膠材質以及蠟材。橡膠材質是用來作類似橡膠特性的功能性原型。蠟材是特別設計來建立脫蠟鑄造的樣品。蠟材的屬性讓FDM的樣品可以用來生產類似鑄造廠中的傳統蠟模。Polyphenylsulfone，一種應用於Titan機型的新工程材料，提供高耐熱性與抗化學性以及強度與硬度，其耐熱度為攝氏207.2度。

圖2 PPSF耐高溫工程材料應用於咖啡壺設計
Stratasys宣布已經針對FDM快速原型系統Titan發表PPSF材料。在各種快速原型材料之中，PPSF (或是稱為 polyphenylsulfone)有著最高的強韌性、耐熱性、以及抗化學性。
航天工業、汽車工業以及醫療產品業的生產製造商是第一批期待使用這種PPSF材料的用戶。航天業將會喜歡該材料的難燃屬性；汽車製造業也非常想應用其抗化學性以及在400度以上還能持續運作的能力；而醫療產品製造商將對PPSF材質的原型可以進行消毒的能力感到興趣。
測試單位，Parker Hannifin安裝了一個PPSF作的模型到汽車引擎中。該零件是一個名為crankcase vapor coalescer的過濾器，裝在一組V8引擎並作40 小時的測試以決定過濾器媒介的效能。該零件收集的燃氣包含有160度的潤滑油，燃料，油煙，以及其它燃燒的化學反應生成物。Parker Hannifin的Russ Jensen說，「該裝配件並沒有產生外漏，並且其展現出與第一次裝配時相同的強度與屬性。我們相當滿意它的表現。」
測試單位，MSOE (Milwaukee School of Engineering)的操作經理Sheku Kamara，同樣地很滿意該新材料。「當在玻璃熔融的450度時，在各種快速原型材料之中，PPSF材料還擁有著除了金屬之外最高的操作溫度以及堅硬度，」他說。「在粘著劑測試期間，PPSF原型零件遭受於溫度從14度到392度的考驗且依然保持完整。」
顏色
包含最常用到的白色，ABS提供六種材料顏色。色彩的選項包含藍色，黃色，紅色，綠色與黑色。醫學等級的ABSi 提供針對於半透明的應用，例如汽車車燈的透明紅色或是黃色。

圖3、4 彩色模型裝配件
屬性穩定度
不像SLA以及PolyJet的樹脂，FDM材料的材料屬性不會隨著時間與環境曝曬而改變。就像是注塑成型的副本，這些材料幾乎在任何環境下都會保持他們的強度，硬度以及色彩。
精準性
快速原型的尺寸精度取決於許多因素，而其結果可能會因為每個工件或是不同日期而有些微小變化。需要考慮的事情必須包含已知的條件，例如量測的時間范圍，工件的修整以及環境的曝曬。Maxum，Titan以及Prodigy Plus精準度資料詳見附表一。精度測試工件如圖5、6所示，在每一台機器中均用層厚0.18 mm所建構以形成目前的精準性資料。

圖5 圖標的工件試用來比較精準性

圖6 所示的測試工件是用來做尺寸精度及運作時間分析。該工件是由FDM Titan在層厚0.18mm時所製作的。
MAXUM TITAN PRODIGY
理論尺寸 實際尺寸 百分比 理論尺寸 百分比 理論尺寸 百分比
A 76.2 76.2 0.00 76.2 0.00 76.1 0.17
B 25.4 25.5 0.30 25.5 0.40 25.6 0.60
C 152.4 152.4 0.00 152.3 0.08 152.4 0.00
D 2.54 2.51 1.00 2.54 0.00 2.54 0.00
E 76.2 76.15 0.07 76.07 0.17 76.12 0.10
F 101.6 101.57 0.02 101.42 0.18 101.50 0.10
G 25.4 25.48 0.30 25.50 0.40 25.55 0.60
H1 12.7 12.62 0.60 12.65 0.40 12.55 1.20
H2 12.7 12.62 0.60 12.67 0.20 12.55 1.20
I 12.7 12.67 0.20 12.7 0.00 12.62 0.60
J 6.35 6.43 1.20 6.55 3.05 6.48 2.00
K 12.7 12.67 0.20 12.78 0.60 12.78 0.60

表1為Maxum、Titan以及Prodigy Plus的尺寸精度資料。所有的測試零件均用層厚0.18mm所建構。(單位：mm)
工件建構
一般而言，FDM技術所提供的准確性通常相等或是優於SLA技術以及PolyJet技術，且確定優於SLS技術。然而，由於精準性是取決於許多的因素，所以矛盾的結果便會發生在個別的原型上。FDM技術的精準性受到較少的變數影響。用SLA，SLS以及PolyJet技術，尺寸精準性會受影響的因素有機器的校正，操作的技巧，工件的成型方向與位置，材料的年限以及收縮率。
Z軸
這並非一定都會這樣，Z軸可能是被證明准確性最小的。除了先前所討論的變化之外，原型的高度可能由於層厚整數誤差而改變。對所有的RP系統而言都是這樣的。任何特徵的表面頂端或是底端無法對齊成為一層時，在軟體中的切層演算法會將尺寸整數化到最接近的層厚數。在最壞的情形下，一端的表面往下整數化而另一端向上，高度可能偏離一個層厚。對於典型的FDM參數，這可能會產生的誤差至少為0.127mm。
穩定性
尺寸的穩定性是FDM原型的關鍵優勢，如同SLS技術，時間與環境的曝曬都不會改變工件的尺寸或其他的特徵。一但原型從FDM系統分離，當它達到室內溫度後，尺寸是固定不變的。如果溫度度數變化，用SLA 或是PolyJet技術則不是這樣的情形。

圖7 大型工件的尺寸穩定
成本預估
機型：Stratasys FDM Maxum
材料費：(按每年用量100KG計算)
100kg*36%=36kg(應用省料加工辦法)
36kg*2400元/千克=86400元
噴嘴更換費：
每年需更換1次,兩個噴嘴,單價150美元,摺合人民幣約1239元
150*8.26*2=2478元
基板費用:每年需20張,總計232美元,摺合人民幣共1916元
綜合預估每年使用成本為90794元(人工費及電費未計)

EOS /3D SYSTEM
材料費:(按每年用量100KG計算)
100kg*1000元/千克=100000元
由於SLS是粉末燒結的成型原理,故無法應用省料加工技術。
而SLA需要一缸料（200KG以上）作為「底料」，使用過程中再添加新料。
100KG*2400元/KG=240000元，國產材料500-800元/KG，但材料性能與進口材料相比較差很多。
激光器更換費用：
每個激光器保用時間為5000小時,按每月25天,每天工作16小時計算
每年需更換一次,每次更換費用為20000美圓,摺合人民幣計165400元
平均每年費用165400圓

氮氣消耗費用
氮氣消耗量2天/瓶,每瓶單價200圓
每天100圓成本,每年需30000圓(每月25天*12個月)

恆溫恆濕房間費用
建房費用：200000圓
維護費用：100圓/天

SLS綜合預估每年使用成本為331900圓(人工費及電費未計)
SLA綜合預估每年使用成本為431900圓(人工費及電費未計)
綜合評比:
~FDM通過軟體控制,可以採用省料加工技術,可降低64%材料消耗,並可提高2.5倍加工速度
~根據我廠提供的數據加工的樣件,精度為0.127mm,是各個廠家中最高的.
~綜合使用成本預估,FDM為82982元/年,使用成本較低
後處理輸出
許多RP件都需要手工完成工件的光滑性。例如，SLA需要從工件表面手動移除支撐結構，且工件表面需要一些手工打磨。這表示工件的精準性不再只是受到系統精度的作用。它現在是受到後處理技師的技術等級所控制。
對於塑型，裝配以及功能性原型，多數的使用者發現FDM工件的表面精度是可以接受的。那麼，當結合了水溶性支撐以及易剝離支撐，表示FDM原型的精準性不會受到手工的改變。當然，如果需要翻硅膠模用或是噴漆用的表面精度，FDM工件將需要後處理，如同其它的技術一樣。既然這樣，工件後處理技師的技藝在可以做到的原型精度上扮演了一個關鍵的角色。

圖8 模型可烤漆 圖9 模型可以真空電鍍
表面完工精度
受到使用者與Stratasys公司雙方的公認，FDM技術最明顯的限制就是表面完工精度。由於是半熔融狀態塑料擠製成型，表面完工精度比SLA與PolyJet還要粗糙，而與SLS不相上下。當由較小的線材寬度與較薄的層厚來改進表面完工精度時，仍然可以在頂端，底面，以及側牆看出經過擠壓噴嘴的等高線輪廓與建構層厚。表2所列的為Maxum與Titan的表面完工精度。為了改善表面完工精度，Maxum與Titan現在都提供0.127 mm層厚。
使用者發現工件的成型方向，可以滿足考慮表面完工精度需求。這些要求較高完工精度的表面通常以垂直方向成型。較不重要的表面通常以水平方向成型，就像是底端或是頂端的表面。如同其它技術，二次加工(後處理輸出)可以用來使之相同。然而，ABS與polycarbonate材料的硬度讓打磨耗費人力。使用者通常使用溶劑或用是粘結劑完成或是預備用打磨。商業上可用的這些介質包含有熔接，ABS快乾膠，Acetone 以及two-part epoxies。要符合足夠的精度，FDM技術與競爭對手的產品都可以提供翻硅膠模用或是噴漆用的表面。這關鍵的差異是要花費多少時間才能達到要求的結果。
Maxum Ra(μin) Titan Ra(μin)
頂面未處理表面已處理表面
550275 475150
側面未處理表面已處理表面
450200 425175
底面未處理表面已處理表面
550125 575100

表2：Maxum和Titan的表面精度資料。所有的測試零件均用層厚0.18mm所建構。
特徵定義
盡管高階的FDM系統可以生產較小的特徵，大多數FDM原型的最小特徵尺寸受限於兩倍線材寬度。沒有使用者的介入，FDM技術使用的」closed path」選項會限制最小特徵尺寸為兩倍擠壓成型噴組的寬度。對於一般噴嘴與建造參數而言，最小特徵尺寸范圍從0.4到 0.6 mm。盡管大於SLA與PolyJet的最小特徵尺寸，但是該范圍是與這些技術的可用最小特徵尺寸相同。
盡管SLA技術可以建造小到0.08 (Viper si2機種)或0.25 mm (所有機種)，以及PolyJet技術可以建造小到0.04mm，幾乎很少原型會用到這些極小值的優勢來作最小的細節。考慮到材料屬性，通常發現SLA技術與PolyJet技術的原型常用最小特徵尺寸為0.5mm。FDM技術的最小特徵尺寸相等於或是優於SLS技術的0.6到 0.8 mm。由於材料屬性相似於注塑成型的ABS或是polycarbonate，FDM技術可以給予功能性特徵尺寸在0.4到 0.6 mm范圍中。
環境抵抗力
FDM原型提供的材料性質相似於熱塑性材料。這包含了環境的與化學的曝曬。對ABS材料而言，使用者可以實驗他們的原型在93度的溫度下以及包含石油，汽油以及甚至某些酸類等的化學媒介。一關鍵的考慮為水氣的曝曬，包括浸沒與濕氣。SLA技術與PolyJet技術使用的光敏樹脂對於潮濕水氣敏感且會受到傷害。暴曬在水中或是濕氣中不只會影響原型的機械屬性，也會影響尺寸精度。當光敏樹脂的原型吸收了水氣之後，他們將會開始軟化並且變的有點易於彎曲。而且，工件會有翹曲或是膨脹的傾向，這會嚴重影響尺寸的精度。FDM技術的原型，以及SLS技術的原型，都不受濕氣影響，所以他們可以保持原有的機械屬性以及尺寸精度。
機械加工
FDM原型可以進行銑床加工，鑽孔，研磨，車床加工等。為了補償表面精度不足並加強特徵細節，當有特殊的品質需求時，使用者通常會進行二次加工來提升原型的細節。

圖10 原型上可進行加工處理，如鎖螺絲
操作上的考慮
在考慮原型的物理屬性之後，注意力應該轉移至操作的參數上。下列領域可以影響到原型在預期應用上的使用。
工件尺寸
不像某些快速原型技術，廣告中FDM技術的建造范圍就是最大的工件尺寸。在家族系列產品中，FDM技術提供了廣泛的建造范圍。Maxum，最超大型，所提供的工件尺寸可達600 x 500 x 600 mm。這樣的建造范圍與最大型的SLA系統相同。Titan，則提供最大的工件尺寸為406 x 355 x 406 mm。這樣的建造范圍稍微大於SLS Sinterstations系統。Prodigy Plus，辦公室桌上型，擁有的建造范圍為203 x 203 x 305 mm，該尺寸稍微大於PolyJet系統以及最小型的SLA系統。當使用具競爭性的技術時，快速原型超過建造范圍的部分通常分段建構然後作粘結。使用商業上可用ABS快乾膠，FDM工件的粘和強度可以滿足功能性測試的應用。此外，FDM工件可以使用超音波熔接，這種選項無法使用在SLA以及PolyJet，因為他們不是使用熱塑性材料。
支撐結構
在FDM技術中，需要支撐結構來形成基底以製作工件並支撐任何超過懸掛的特徵。在工件的介面，支撐材料的堅固堆層已經放下。在這堅固堆層下，線材為0.5mm且在間隔為3.8mm下沉積。FDM技術提供兩種類型的支撐--易於剝離支撐結構(BASS)以及水溶性支撐結構(WaterWorks)。BASS支撐是由手工將支撐從工件表面剝離以移除。當他們不想損壞工件表面，考慮的是必須要容易進入與接近細小特徵。
水溶性支撐(WaterWorks)是使用水溶性材料，可分解於鹼性水溶劑的解決方案。不像是易於剝離支撐(BASS)，該支撐可以任意坐落於工件深處地嵌壁式的區域，或是接觸於細小特徵，因為機械式的移除方式是可以不加考慮的。此外，水溶性支撐可以保護細小特徵。在其它的快速原型技術中，他們要如何移除支撐而不造成特徵損壞，是一項極大挑戰。
一體成型的裝配件
隨著水溶性支撐的出現，FDM技術提供了一項獨特的解決方案--建構可運轉的一體成型裝配件。因為水溶性支撐可以進行分解，一個多件的裝配件可以在一次機械運轉中建構完成。當多件的裝配件可以在SLS或是PolyJet中實行時，要小心地考慮到殘留在原件之間的材料。舉例來說，如圖3所示的FDM技術的腦型齒輪組，可以不用手工勞動就能完成並用一些時間就能將水溶性支撐進行分解。用SLS技術製作這樣相同的工件，可能需要一個小時以上的手工勞動來清除齒輪與軸柄之件的粉末。有了水溶性支撐，整個裝配件的CAD資料可以當作一個工件處理。同樣地，也不需要手工勞動或是時間進行工件的裝配。

圖11 腦型齒輪利用水溶性支撐以一體成型的方式建構而不用考慮手動移除支撐
運行時間
運行時間在FDM技術製程中明顯地取決於不同的因素。這樣提供所有工件在所有的製作時間比較表是不可能的。然而，一般來說，FDM技術的運行時間比起SLA技術與SLS技術是需要略久一些的時間，而跟PolyJet技術比較起來則相似。表3表示運行時間的是針對於圖1所作的精準性測試工件進行紀錄。所有工件採用0.25 mm層厚所建構。
FDM系統 時數
Maxum 2.2
Titan 2.7
Prodigy Plus 4.2

表3表示運行時間
FDM技術的運行時間是由工件的材料容積以及支撐結構來定義。不像SLA，SLS 或是 PolyJet，Z軸高度都不影響時間。工件的材料總額與材料沉積率都是決定FDM技術運行時間的重要因素。材料沉積率是噴嘴尺寸，線材寬度以及層厚的作用。較小的層厚與噴嘴將會增進特徵細節與表面完工精度，而建造時間會增加。額外的考慮是FDM技術的運行時間不因材料不同而有變化。而對於SLA技術與SLS技術，運行時間是取決於材料種類並且會有20%以上的變化。為了減少運行時間，FDM系統提供了」稀疏填充」(輕量化技術)的選項。這種選項類型會建立實體狀的周圍與骨架狀的內部。線材的間隔為3.8 mm且在每一層會交替線材的方向，所以材料的總額與建構時間都會減少。
既然FDM技術的運行時間都不受Z軸高度影響，除了任何額外支撐材料之外，工件的成型方向可以為了最佳的品質而不造成時間損失。在其它每一項技術之中，通常時間與品質兩者不可兼得，當以Z軸為最低的成型方向時可以減少建構時間，但是特徵的品質較差。
還有需要考慮的是FDM技術不需要顯著的時間去暖機到運行溫度或是去讓完成的工件冷卻。在SLS或SLA技術製程中，系統每運行一次的預先暖機與輸出冷卻都需要增加2到4個小時。並且在SLA技術製程中，製作出來的原形件需要用酒精或丙酮清洗掉表面的液體樹脂，然後放到紫外光固化箱中進行二次固化。在SLS技術製程中，製作出來的原形件需要「清粉」、浸蠟處理。以上這些費時、費力的後處理過程FDM都不需要。
設備使用環境
快速成型設備最好能放置於電腦設計室內以便於工作，要求設備無煙塵、無震動和噪音並且材料安全無毒。而光敏樹脂（SLA）液態原材料有毒，需特別小心處理，並且需配置抽風系統，以抽除建模過程中產生之毒煙；而粉末材料（SLS）需配備抽風系統、吸塵設備、防塵箱及氮氣發生系統；紙張（LOM）也需要配置抽風系統以抽除建模過程中產生之煙霧；只有美國Stratasys公司的FDM快速成型機只需要在一般辦公室環境下操作。
應用范圍
概念模型
許多FDM技術的使用者把該技術當作設計的周邊。就本身而言，為了在製程早期就能審核與確認設計概念，該技術已經變得另一種與CAD系統連結並驅動的工具。由於這樣的應用，FDM技術都是作為概念模型工具以清楚地傳達日益精緻與復雜的設計。當FDM技術無法從概念模型中提供預期的速度，它提供了結合概念模型與視覺應用的優勢。這些強處包含精準性，材料屬性，色彩以及免用手動工件後處理。盡管材料強度與硬度並非概念模型的關鍵，但是它通常值得關注，因為脆弱的模型通常在最不適當的時機破裂。FDM技術的模型也應用於銷售與行銷，包含內部與外部。對內，FDM技術的原型是用來給銷售團隊，管理階層以及其它員工在開始製造之前看一眼產品長相。對外，原型是用來在產品作商品化之前引起預期客戶的興奮與興趣。

塑型，裝配以及功能性模型
對許多技術而言，快速原型的應用在塑型，裝配以及功能性分析方面時需要作某些方面的犧牲。盡管SLA技術與PolyJet技術提供較好的細節，精準度與表面加工精度，但是他們無法提供必要的強度與硬度。同樣地，SLS技術提供強度而犧牲精準性與細節。對於FDM技術，使用ABS與 polycarbonate材料，提供具有細節，精準性與可加工性的堅固原型，以進行注塑成型塑料工件的功能性分析。盡管未經後處理的工件也許沒有生產成品一般的表面精度，但是仍有許多不受此妨礙的應用。再者，表面加工精度相對於其它因素例如尺寸穩定性，耐熱性與抗化學性而言，通常是比較次要的。

圖12 FDM原型組裝測試
修整樣品
快速原型可以用來作為建立模具的樣品。不像其它快速原型技術，FDM技術可以成功地用來製作樣品。然而，必須考慮表面加工精度與工件後處理到可以作為母模所需時間。脫蠟鑄造是樣品的額外用途，樣品必須能在他們自己所建立陶砂殼模之中燃燒消耗掉。FDM技術製程所建構的蠟模與ABS模都被證實適合應用在陶砂殼模之中燃燒消耗的標准鑄造流程。
快速製造(少量多樣)
快速原型激起對於短期製造的興趣，對於少到只有一個單位的訂單都很合算。這樣的應用需要工件在許多領域都符合功能性規格。在FDM技術的精準性與材料屬性都是可用之際，它是少數致力於該應用的技術之一。當尚未經過最後加工修飾的FDM工件可能受限使用於可視化，裝飾的應用，但不受妨礙它去作為內部組件，或是那些不需要藝術吸引力的用途。對於快速製造的應用，運行時間將會成為一項重要的考慮。然而，就像幾位使用者的證明，為數不多的工件運行時間是明顯地少於生產模具與成品所需要的總時間。
總結
獲得快速原型技術的強處與弱勢信息是做出睿智抉擇的第一步。盡管目前的信息十分完整，也不可能包含各種應用的需求。所以下一步是評估應用的必要需求以及持續從其它來源處取得信息。要記得，沒有任何技術可以適合各種處境。必須選擇最合適的工具以滿足手邊的工作。

㈥ 什麼是FDM技術

FDM技術是將絲狀的熱熔性材料加熱融化，同時三維噴頭在計算機的控制下，根據截面輪廓信息，將材料選擇性地塗敷在工作台上的技術。

一層成型完成後，機器工作台下降一個高度（即分層厚度）再成型下一層，直至形成整個實體造型。其成型材料種類多，成型件強度高、精度較高，主要適用於成型小塑料件。

熔融沉積又叫熔絲沉積，它是將絲狀熱熔性材料加熱融化，通過帶有一個微細噴嘴的噴頭擠噴出來。熱熔材料融化後從噴嘴噴出，沉積在製作面板或者前一層已固化的材料上，溫度低於固化溫度後開始固化，通過材料的層層堆積形成最終成品。

在3D列印技術中，FDM的機械結構最簡單，設計也最容易，製造成本、維護成本和材料成本也最低，因此也是在家用的桌面級3D列印機中使用得最多的技術。

(6)光敏樹脂烤漆擴展閱讀

FDM技術的優勢在於製造簡單，成本低廉，但是桌面級的FDM列印機，由於出料結構簡單，難以精確控制出料形態與成型效果，同時溫度對於FDM成型效果影響非常大，而桌面級FDM 3D列印機通常都缺乏恆溫設備。

因此基於FDM的桌面級3D列印機的成品精度通常為0.3mm-0.2mm，少數高端機型能夠支持0.1mm層厚，但是受溫度影響非常大，成品效果依然不夠穩定。

此外，大部分FDM機型製作的產品邊緣都有分層沉積產生的「台階效應」，較難達到所見即所得的3D列印效果，所以在對精度要求較高的快速成型領域較少採用FDM。

㈦ uv烤漆和高分子哪個好

這要如何比較？？UV烤漆不也就是UV樹脂和單體還有引發劑等各種高分子的組合。

㈧ (油漆)PU.PE.NC.UV.各指的是什麼漆

一、，PE，NC，UV的概述
1.PU漆
PU漆是所有聚氨酯塗料的統稱，它的成膜方式為自然成膜，無須特殊工藝。
聚氨酯漆為雙組分化學結構：
甲組分（固化劑）的異氰酸酯基（-NCO）+乙組分（漆）的羥基（-OH）=聚氨酯
高聚物（漆膜）稀釋劑（天那水）：僅僅起調節粘度，便於施工的稀釋作用。
組成：主劑+固化劑+稀釋劑
2.PE漆
即不飽和聚酯漆，由主劑、促進劑、引發劑三者相互調合進行聚合架橋反應而固化，其溶劑為苯乙烯，成膜時參與反應。與溶劑型木器漆相比，PE漆的優點是具有「100%的反應能力」，這意味著液態組成物能在引發劑的作用下，沒有副產物釋放出來而能全部轉變為固態聚合物。而溶劑漆卻需要大量溶劑揮發後，才能形成漆膜，這樣的漆膜並不象樹脂固化成型那樣堅硬，且溶劑的揮發造成了一定的環境污染，和給施工人員也帶來了健康的損害。
3.NC油漆
一般是指硝基漆，主劑和稀釋劑按一定的比例調好就可以施工。硝基漆是目前比較常見的木器及裝修用塗料。優點是裝飾作用較好，施工簡便，乾燥迅速，對塗裝環境的要求不高，具有較好的硬度和亮度，不易出現漆膜弊病，修補容易。缺點是固含量較低，需要較多的施工道數才能達到較好的效果；耐久性不太好，尤其是內用硝基漆，其保光保色性不好，使用時間稍長就容易出現諸如失光、開裂、變色等弊病；漆膜保護作用不好，不耐有機溶劑、不耐熱、不耐腐蝕。
4.UV漆
是Ultraviolet Curing Paint 的英文縮寫，即紫外線光固化油漆，也稱光引發塗料，光固化塗料。與PU、PE、NC等油漆以成膜物質命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的。它是通過機器設備自動輥塗、淋塗到傢具板面上，在紫外線光（波長為320-390nm）的炤射下促使引發劑分解，產生自由基，引發樹酯反應，瞬間固化成膜。
UV漆另一解釋紫外線光固化塗料（ultraviolet curing coating）簡稱UV漆，與PU、PE、NC漆以成膜物質命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的，它是一種在紫外線（ultraviolet，簡稱UV）的照射下能夠在幾秒鍾內迅速固化成膜的塗料。
UV油漆有別於普通傢具企業常用的PU漆、PE漆及NC漆，是真正綠色環保的油漆，不含任何揮發物質，使用UV油漆生產的產品綠色、健康、環保。
(1)製作過程中，將板材中的有害物質分解，並通過紫外線光固化機烘乾處理，產品更健康環保。
(2) UV漆膜是立體狀結搆，硬度大，耐磨性好，透明度好，產品耐刮碰、耐摩擦，經得起時間的考驗。
(3) 機械化設備克服了人工操作中的人為因素，使產品色差較小，質量穩定。
UV漆是應用比較廣泛的傢具漆，主要特點有：經過強紫外線光固化處理，色澤穩定，歷久常新，有效解決門板褪色及色差問題；門板鏡面純平效果較好，並且漆膜飽滿無桔皮；是世界上比較環保健康的烤漆門板之一；門板硬度是其他烤漆門板的2倍，耐刮劃，耐痠鹼，不易變形。
二、PE，UV的優缺點

(一)UV漆優點：
1、活化期長
2、耐黃變性優良
3、硬度好，透明度高
4、固含量極高
5、為目前最為環保的油漆品種之一
6、效率高，塗裝成本低（正常是常規塗裝成本的一半，是常規塗裝效率的數十倍）。
UV漆缺點：
1、要求UV塗裝生產線各類設備投入大。
2、要有足夠量的貨源，才能滿足其生產所需。連續化的生產才能體現其效率及成本的控制。
3、輥塗面漆表現出來的效果略差於PU面漆產品。
4、輥塗產品要求被塗件為平面。
5、客源少時，機器同樣需要運行，造成機器及原料的浪費。
常見的UV漆工藝：
1、UV底，UV面
2、UV底，PU面（應用最廣泛）
(二)PE漆的優點
(1)PE漆為自由基引發聚合,其溶劑為苯乙烯,成膜時參與反應,其固含量可按近100%,這是其他塗料所不具備的特點,可一次成型較厚漆膜,封孔性好,豐滿度高.而目前國內最好的PU漆固體含量只有50%左右,也就是說PU漆中佔一半以上的溶劑在固化時揮發掉,這給環境造成了較大污染.
(2)PE漆的綜合性能高,在耐磨,耐熱,耐腐蝕,高光澤等方面與PU漆相當,在硬度,豐滿度,透明度,填充性等方面優於其他塗料

PE漆的缺點
(1)PE漆為厭氧型塗料,在接觸空氣時,表面不能完全固化而發粘.傳統的解決辦法是加入石蠟,作為封閉劑以隔絕氧氣.石蠟為烷烴類,熔點約54的石蠟在樹脂中有較為合適的溶解度.溶解度低,則樹脂中有蠟析出;溶解度高,則固化時蠟不易浮出.含蠟的PE漆缺點之一是製品的表面有蠟紋,要獲得高光澤的表面,固化後必須打磨,拋光,浪費大量的人力和物力,也不便用於復雜造型傢具;另一缺點是蠟液在樹脂固化時擴散到塗層表面的同時,也會擴散到基材表面,影響漆膜的附著力.石蠟對樹脂塗層的施工也有要求,塗層不能太薄,否則蠟液不易浮出.而且蠟液浮出的均勻性難以控制.
(2)PE漆為多組分塗料,一般包含樹脂,促進劑,固化劑3種,有的還需另加蠟液,消泡劑,色漿等.其固化受環境溫度,濕度,板材的影響很大,再加上批次同的差異,給塗料的調配帶來很多困難,促進劑,固化劑的用量掌握不好,將直接影響塗層的性能.
(3)PE漆的成膜機理為自由基引發聚合,一旦其組分混合以後,即開始產生自由基並誘發聚合,使用期一般在20min之內,給施工帶來很多不便.對於同樣的塗飾工藝(如噴塗,淋塗)來說,使用PE漆的設備或工序遠較使用PU漆等塗料的復雜,設備成本高.