酚醛樹脂硫化體系的優點

『壹』 為什麼常用硫化體系加工性能較好

橡膠硫化六大體系簡介
一、硫磺硫化體系
（1）常規硫化體系：由硫磺和少量促進劑等配合劑組成，以多硫鍵交聯為主。耐高溫性能較差，壓縮永久變形大，過硫後易出現返原現象，但耐屈撓疲勞行較好、機械強度較高，膠料及製品不易噴霜。 （2）有效、半有效硫化體系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量為0.35份，配合較大量的促進劑，需要較長的焦燒時間（超速促進劑與後效性並用），活性劑應使用足量的硬脂酸（1-8份）。幾乎沒有硫化返原現象，，硫化均勻性好，耐熱性好，壓縮變形低，生熱小。缺點為抗屈撓疲勞性差，易發生噴霜現象。採用高TMTD的有效硫化體系配方雖然使用廣泛，但加工穩定性差，切噴霜嚴重。 二、金屬氧化物硫化體系
優點是硫化膠硬度和拉伸強度較高，並用環氧樹脂後，可提高硫化膠的耐熱性和動態性能
常用的有氧化鋅、氧化鎂、氧化鈣、氫氧化鈣等。氧化鋅容易焦燒，加SA後可稍緩和焦燒傾向。氧化鎂和氧化鈣焦燒傾向較小，並以氫氧化鈣最好。氧化鎂用量以稍多為宜，增加用量可提高膠料硫化速度，並提高硫化膠強度和硬度。 缺點是生熱大，耐屈撓性能差。 三、過氧化物類硫化體系
優點是壓縮永久變形低，耐熱耐寒性良好，膠料硫化時間短，不污染金屬，便於製得透明橡膠。 缺點是一般不能用於熱空氣硫化，撕裂性能較差。
（1）簡單型：之改硫化體系只有有機過氧化物，或包括防焦劑。該體系優點為硫化膠的壓縮變形小，缺點是硫化過程中焦燒可控程度低，幾乎不存在硫化誘導期。
（2）後效性：該體系硫化組分由過氧化物、活性劑和防焦劑組成。特點是為可控制焦燒時間，又不影響硫化效率。硫化特性與後效性硫磺硫化體系相似。
過氧化物硫化體系溫度系數比硫磺硫化體系高。溫度每提高10度，硫化速度約提高兩倍。（硫磺硫化體系提高一倍）焦燒性能亦是如此。 四、樹脂類硫化體系
特點是形成熱穩定較高的C-C鍵和醚鍵交聯。能提高硫化膠的耐熱、耐屈撓性能，硫化時幾乎沒有硫化返原現象。
硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺類防老劑都會降低其硫化效率。以胺類防老劑和促D影響最為嚴重。該體系中用酚類防老劑為佳。
環氧樹脂硫化劑對含羧基的橡膠和CR有較好的硫化效果，硫化膠具有良好的耐屈撓性，生熱小，與黃銅粘接性能好，但耐老化性能較差。硫化CR時，最宜用量為8-9份，用ZNO活化。 五、醌肟類硫化體系
生成C-N交聯結構，具有較高的熱穩定性，但易使橡膠大分子鏈老化降解，價格貴，主要用於IIR。 常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦燒時間短，用量一般為2-3份，後者用量為6-9份。 常用活性劑有四氧化三鉛、一氧化鉛等金屬氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化鉛6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化膠性能，ZNO也有益於硫化，用量為3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物質，會顯著縮短焦燒時間，常用的防焦劑有鄰苯二鉀酸酐。 六、多元胺硫化體系
氟橡膠專用硫化體系，也可用於ACM，PUR。優點為硫化膠耐熱性能好，壓縮永久變形中等。缺點是耐酸性較差。由胺類硫化劑和酸吸收劑組成。
用氧化鎂作酸吸收劑時：硫化膠耐熱好，壓縮永久變形中等。應用廣，但耐酸膠料不用。用氧化鈣作酸吸收劑時：硫化膠不易起泡，壓縮永久變形好，電性能好，耐酸性好，但分散差，易焦燒，耐熱差。 用氧化鉛作酸吸收劑時：適用於強酸或強氧化劑膠料，但耐熱、撕裂性能差。 用氧化鋅作酸吸收劑時：適用於耐水性膠料、也耐酸，但耐熱及壓縮永久變形差

『貳』 定晴橡膠配方里加酚醛樹脂起什麼作用

一般在丁腈膠裡面起增硬劑為主,粘合劑為輔作用; 酚醛樹脂可以在丁腈膠里做硫化劑使專用屬(很少使用此硫化體系).
酚類和醛類的縮聚產物通稱為酚醛樹脂,其合成和固化過程遵循體型縮聚反應的規律。控制不同的合成條件(如酚和醛的比例,所用催化劑的類型等),可以得到熱塑性或熱固性酚醛樹脂。在酚醛樹脂的生產過程中,常加入不同的油改性劑以增加樹脂在橡膠中的溶解性

『叄』 環氧，酚醛樹脂漆有什麼特點

環氧酚醛樹脂漆特點：
1、耐侯性差，陽光下漆膜易粉化，適合用在室內或內當底漆使用。容
2、耐高溫性好。可耐300度高溫。適用於保溫管道的防護

3、耐化學性能好。可耐大多高的化學溶劑。適合儲罐內壁
4、作為內壁塗裝，要求漆膜厚度達到300μm，厚塗性能極佳。

『肆』 酚醛樹脂，酚醛樹脂有什麼作用

酚醛樹脂來也叫電木，又稱電木粉。自原為無色或黃褐色透明物，市場銷售往往加著色劑而呈紅、黃、黑、綠、棕、藍等顏色，有顆粒、粉末狀。耐弱酸和弱鹼，遇強酸發生分解，遇強鹼發生腐蝕。不溶於水，溶於丙酮、酒精等有機溶劑中。苯酚醛或其衍生物縮聚而得。

固體酚醛樹脂為黃色、透明、無定形塊狀物質，因含有游離酚而呈微紅色，實體的比重平均1.7左右，易溶於醇，不溶於水，對水、弱酸、弱鹼溶液穩定。由苯酚和甲醛在催化劑條件下縮聚、經中和、水洗而製成的樹脂。因選用催化劑的不同，可分為熱固性和熱塑性兩類。酚醛樹脂具有良好的耐酸性能、力學性能、耐熱性能，廣泛應用於防腐蝕工程、膠粘劑、阻燃材料、砂輪片製造等行業。

酚醛樹脂主要用於製造各種塑料、塗料、膠粘劑及合成纖維等。

壓塑粉、酚醛膠、酚醛纖維、防腐蝕材料、隔熱保溫材料等。

『伍』 酚醛樹脂做指板材料有什麼優點

保溫效果好，導熱系數0.021。難燃，可以耐受600°高溫，不起明火，遇火碳化。板材防水，不會因為泡水而脫落失效。sounrun-真誠為您回答！

『陸』 EPDM橡膠的三大硫化體系，你更青睞哪一種

、硫磺硫化體系
硫磺硫化體系具有操作安全，硫化速度適中，綜合物理機械性能佳以及與二烯烴類橡膠共硫化性好等優點，是三元乙丙橡膠使用最廣泛最主要的硫化體系。

在硫磺硫化體系中，由於硫磺在乙丙橡膠中溶解度較小，容易噴霜，不宜多用。一般硫黃用量應控制在1~2份范圍內。在一定硫磺用量范圍內，隨硫費用量增加，膠料硫化速度加快，焦燒時間縮短，硫化膠拉伸強度、定伸應力和硬度增高，扯斷伸長率下降。硫磺用量超過2份時，耐熱性能下降，高溫下壓縮永久變形增大。為使膠料不噴霜，促進劑的用量亦必須保持在三元乙丙橡膠的噴霜極限溶解度以下。實際上，在工業生產中，基於以下原因幾乎都是採用二種或多種促進劑的並用體系。

(1)多種促進劑並用，容易達到硫化作用平衡。

(2)許多促進劑在較低濃度時，就會發生噴霜，因此用量不宜太高。

(3)促進劑之間的協同效應，有利於導致硫化時間的縮短和交聯密度的提高。

各種促進劑在不同三元乙丙橡膠中的適宜用量范圍列於下表三。



硫磺硫化體系中，促進劑的用量還可以通過增加硬脂酸的用量來提高，當其它條件不變的情況下，硬脂酸用量增加會導致交聯密度、單硫和雙硫交聯鍵增加。氧化鋅用量的增加亦有助於在交聯時形成活性促進劑，從而提高膠料的交聯密度及抗返原性，改善動態疲勞性能和耐熱性能。表四是硫化速度較慢的三元乙丙橡膠的硫化體系。表五是低壓縮變形、快速硫化用於注射模壓和傳遞模壓的硫化體系，表六是其它製品用硫化體系。

硫磺硫化體系適於各種橡膠製品。除促進劑TRQ/M和促進劑BZ/M體系外，多有噴霜現象。







①二亞硝基五亞甲基四胺

2、硫磺給予體硫化體系
採用硫磺給予體代替部分硫磺，可使其生成的硫化膠主要具有單硫鍵或雙硫鍵，因而可以改善膠料的耐熱和高溫下的壓縮變形性能，延長焦燒時間。所使用的硫磺給予體主要有秋蘭姆類，如四硫化雙五亞甲基秋蘭姆(DPTT)、TMTD、TMTM, MBSS及4, 4』一二硫代二嗎啡琳(DTDM)等。表七是硫磺和硫化給予體在4 %ENB-EPDM巾性能比較，表八是幾種硫化體系在ENB-EPDM中的作用。



註：基本促進劑為TMTD0.5，促進劑ZDBC0.5，促進劑ETU0.5





注:配方基本組成為ENB-EPDM100,氧化

『柒』 硫化體系是什麼

硫化是以橡膠（生膠）為主體，加以多種輔助材料而成的合成體、（輔助材料有幾大體系、填充補強、硫化、防護、增塑、特殊物質加入劑、)而硫化是包覆絕緣層或護套層以後的一種處理方法、其目的就是讓輔助體系裡的硫化體系發生作用，使橡膠永久交聯、增加彈性、減少塑性。硫化的名詞是因最早時間是用硫磺使橡膠交聯的故稱硫化，沿用至今。 硫化是膠料通過生膠分子間交聯，形成三維網路結構，制備硫化膠的基本過程。不同的硫化體系適用於不同的生膠。盡管闡述彈性體硫化的文獻數量眾多，但有關橡膠硫化的研究仍在深入持久地進行。研究的目的主要是改進硫化膠的力學性能及其它性能，簡化及完善工藝過程，降低硫化時有害物質的釋放等等。為了評估近年來的有關硫化的新的見解，首先有針對性地簡述當前使用的硫化體系。傳統的硫化體系 不飽和橡膠 通常使用如下幾類硫化體系。1.以硫黃，有機二硫化物及多硫化物、噻唑類、二苯胍類，氧化鋅及硬脂酸為主的硫化劑。這是最通用的硫化體系。但所製得的硫化膠的耐熱氧老化性能不高。2.烷基酚醛樹脂。3.多鹵化物(如用於聚丁二烯橡膠、丁苯橡膠及丁腈橡膠的六氯乙烷)、六氯-對二甲苯。4.雙官能試劑[如醌類、二胺類、偶氮及苯基偶氮衍生物(用於丁基橡膠及乙丙橡膠)等]。5.雙馬來醯亞胺，雙丙烯酸酯。兩價金屬的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、預聚醚丙烯酸酯。6.用於硫化飽和橡膠的有機過氧化物。飽和橡膠 硫化不同種類的飽和橡膠時，可使用不同的硫化體系。例如，硫化三元乙丙橡膠時，使用有機過氧化物與不飽和交聯試劑，如三烯丙基異氰脲酸酯(硫化劑TAIC)。硫化硅橡膠時也可使用有機過氧化物。乙烯基硅橡膠硫化時可在催化劑(Pt)參與條件下進行。在有關專著中對氟橡膠的通用硫化方法進行了闡述。含鹵原子橡膠或含功能性基團的橡膠 聚氯丁二烯橡膠、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡膠等是最常用的含氯橡膠。硫化氯丁橡膠通常採用ZnO與MgO的並用物，以乙撐硫脲(NA-22)、二硫化秋蘭姆、二-鄰-甲苯基二胍(促進劑BG)及硫黃作硫化促進劑。硫化氯磺化聚乙烯時可使用如下硫化體系。1.氧化鋁、氧化鉛和氧化鎂的並用物，以及氧化鎂和季戊四醇酯，以四硫化雙五甲撐秋蘭姆(促進劑TRA)及促進劑DM作硫化促進劑。2.六次甲基四胺與己二酸及癸二酸鹽及氧化鎂。3.有機胺與環氧化物作用的產物。以下體系可用於氯化丁基橡膠硫化：1.氧化鋅與硬脂酸、氧化鎂、秋蘭姆及苯並噻唑二硫化物等的並用物；2.乙烯基二硫脲與氧化鋅及氧化鎂的並用物。3.多羥基甲基酚醛樹脂與氧化鋅的並用物。4.二烷基二硫代氨基甲酸鋅。5.羥基芳香化物(間苯二酚、氫醌等)(在室溫下)。硫化羧基橡膠時常使用金屬氧化物及過氧化物、多元醇、二元胺及多胺，環氧化物、二異氰酸酯及聚異氰酸酯等。硫化含胺基的橡膠時常用添加氧化鋅的硫黃硫化體系、含鹵有機物及環氧樹脂等。硫化含腈基的橡膠時常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黃的多胺(對於丙烯酸酯橡膠)。在無硫化劑時，由於聚合物中具有反應能力的官能團之間發生反應。在彈性體中也有可能生成化學交聯鍵網路。例如，在高溫下，聚氯乙烯及丁腈橡膠並用膠中即有此種情況發生。

『捌』 酚醛樹脂膠粘劑有何優缺點主要用於哪些領域

酚醛樹脂膠水包括未改性酚醛樹脂膠水和改性酚醛樹脂膠水。未改性內酚醛樹脂膠水主要用於粘容接木材，製造耐水膠合板，航空膠合板，船舶板，車廂板，高級刨花板等。還可生產鎂碳耐高溫磚。改性酚醛樹脂膠水可做結構膠粘劑，粘接金屬或非金屬，製造蜂窩結構，剎車片，砂輪，金剛砂紙，復合材料等，在航空，航天，機械，軍工，汽車，船舶，電氣等工業部門都獲得了廣泛的應用。還可用於對其它膠粘劑的改性，提高耐熱性，耐老化性，耐水性和粘接強度等。

『玖』 酚醛樹脂的改性劑有哪些各自有何優缺點

很多很多！ 提高性能、降低成本等

『拾』 請問有誰知道用酚醛樹脂硫化橡膠的硫化體系配方

任何一種橡膠只有通過配合和加工，才能滿足不同的產品性能的要求。橡膠的配合主要有硫化、補強和防老化三大體系：
（1）橡膠的硫化體系 橡膠的硫化就是通過橡膠分子間的化學交聯作用將基本上呈塑性的生膠轉化成彈性的和尺寸穩定的產品，硫化後的橡膠的物性穩定，使用溫度范圍擴大。「硫化過程（Curing）」一詞在整個橡膠工業中普遍使用，在橡膠化學中佔有重要地位。橡膠分子鏈間的硫化（交聯）反應能力取決於其結構。不飽和的二烯類橡膠（如天然橡膠、丁苯橡膠和丁腈橡膠等）分子鏈中含有不飽和雙鍵，可與硫黃、酚醛樹脂、有機過氧化物等通過取代或加成反應形成分子間的交聯。飽和橡膠一般用具有一定能量的自由基（如有機過氧化物）和高能輻射等進行交聯。含有特別官能團的橡膠（如氯磺化聚乙烯等），則通過各種官能團與既定物質的特定反應形成交聯，如橡膠中的亞磺醯胺基通過與金屬氧化物、胺類反應而進行交聯。
不同類型的橡膠與各種交聯劑反應生成的交聯鍵結構各不相同，硫化膠性能也各有不同。橡膠的交聯鍵有三種形式：

① ② ③

第①種是使用硫黃或硫給予體作交聯劑的情況，生成的可以是單硫鍵（x＝1）、雙硫鍵（x＝2）和多硫鍵（x＝3～8）；
第②種是使用樹脂交聯和肟交聯的情況；
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化和利用輻射交聯的輻射硫化的情況，生成碳－碳鍵。
多數的通用橡膠採用硫黃或硫給予體硫化，即在生膠中加入硫黃或硫給予體以及縮短硫化時間的促進劑和保證硫黃交聯效率的氧化鋅和硬脂酸組成的活性劑。在實際中通常按硫黃用量及其與促進劑的配比情況劃分成以下幾種典型的硫化體系：
①普通硫磺硫化體系 由常用硫黃量（＞1.5份）和常用促進劑量配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成較多的多硫鍵，和少量的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵）。硫化膠的拉伸強度較高，耐疲勞性好。缺點是耐熱和耐老化性能較差。
②半有效硫化體系 由硫黃量0.8～1.5份（或部分硫給予體）與常用促進劑量配合所組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成適當比例的低硫鍵和多硫鍵，硫化膠的扯斷強度和耐疲勞性適中，耐熱、耐老化性能較好。
③有效硫化體系 由低硫黃量（0.3～0.5份）或部分硫給予體與高促進劑量（一般為2～4份）配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成占絕對優勢的的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵），硫化膠的耐熱、耐老化性能好，缺點是拉伸強度和耐疲勞性能較低。
④無硫硫化體系 不用硫黃而全部用硫給予體和促進劑配合組成。這種硫化體系與有效硫化體系的性能相似。

（2）橡膠的補強及補強填充體系
橡膠的補強是指能使橡膠的拉伸強度、撕裂強度及耐磨耗性等獲得明顯提高的作用。對於非自補強的合成橡膠，如果沒有加入補強劑，便沒有使用價值。加入炭黑等補強劑，可以使這些橡膠的強度提高數倍至十倍。炭黑對橡膠的強系數見表8.4－5
補強劑也使橡膠其它的性能發生變化，如硬度增大、定伸應力提高、應力松馳性能變差、彈性下降、滯後損失變大、壓縮永久變形增大等。
①補強劑 橡膠的補強填充劑是按粒徑來分類的，粒子的大小是填料對物性影響的主要依據。補強性填料的粒子極小，能賦予非結晶橡膠以有用的強度性能，並對結晶橡膠的強度也有一些改進。填料質量和粒子大小可用來控制這兩類橡膠膠料的伸長性能。
炭黑是較優良的橡膠補強劑，多用於需要補強的場合。白色或淺色膠料的補強則使用被稱為白炭黑的二氧化硅（SiO2）。

表5炭黑對橡膠補強系數

膠種 拉伸強度， MPa 補強系數

未補強的硫化膠 補強的硫化膠

丁苯橡膠（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡膠（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡膠（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
順丁橡膠（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡膠（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2

炭黑是按製法（爐法或熱裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和「結構」（粒子連接成短鏈或集團）的多少來分類的。每一參數都對膠料性能有顯著的影響。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡膠(phr)中的重量份數來表示的。
從圖中可以看出，隨著炭黑用量的增加，橡膠的物性並不在單一炭黑用量上達其最優值。硫化膠的伸長率隨著炭黑用量的增加而不斷降低，同時其模量或剛度卻不斷升高。隨著模量或剛度的增大，橡膠的變形性能（彈性）隨之削弱，而更象皮革，導致動態應變時滯後損失和生熱增加。
②增容粒狀填料 這是些粒徑比補強性填料大得多的物料，粒徑通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。隨著其在膠料中的配入量增加，抗張強度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所決定。通常的做法是在同一膠料中並用補強性和增容性填料，以便增加較廉的非橡膠物料含量，而不太損害橡膠的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸鈣和陶土。
③增塑（軟化）劑油類 油類被用做增容和軟化材料，引起塑性增加用來抵消大量填料所引起的膠料在加工中流動阻力的增加和硫化膠剛度的增大。同時會造成滯後損失增加和蠕變及應力鬆弛速度的增加。圖7天然橡膠的物性與炭黑含量的關系

（3）橡膠的老化及防老劑 與許多其它有機材料一樣，橡膠的強度、延伸性能和其它有用的機械性能會隨時間的延續而逐漸劣化,稱之為橡膠的老化。其主要原因是熱氧老化和臭氧老化所致，它會因光或高溫亦或某些微量元素（如銅或錳）而更加惡化。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括許多反應。影響反應的條件有：工藝條件，金屬催化劑，溫度及配合劑配方等。熱氧老化的結果有兩種：
①因斷鏈導致橡膠軟化發粘。天然橡膠和丁基膠發生的氧化主要是這種反應機制。
②因不斷導致橡膠硬化發脆。丁苯膠、氯丁膠、丁腈膠及三元乙丙膠發生的氧化主要是這種反應機制。
大多數情況下，這兩種損害機制都會發生，哪種機制占優勢，哪種機制就決定製品的變化趨勢。而且不管發生哪種損害機制，橡膠伸長率的損失都是測試橡膠老化最敏感的指標。
某些金屬(主要是銅、錳、鐵及鈷)離子能通過影響過氧化物的分解催化橡膠氧化反應，加速氧的侵蝕。這種情況對橡膠的生膠比對硫化膠更為明顯。硫黃硫化的硫化膠中，僅天然橡膠及其它含不飽和異戊二烯單元的橡膠會被影響至明顯程度。改善方法是消除有害金屬的來源，和在膠料中加入能與金屬離子起反應生成穩定產物的金屬穩定劑。
臭氧侵蝕機制通常認為是臭氧與橡膠中的不飽和部分(即「雙鍵」)發生反應生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡膠斷鏈引起橡膠表面龜裂，龜裂隨機械破裂而進一步增長。如果製品處於應變條件就產生龜裂。隨著臭氧侵蝕歷程的反復進行，龜裂增長則愈大。無應力的橡膠，其外表面會形成一層稱為「霜」的銀灰色薄層，在濕熱環境下這種現象很容易發生。
橡膠防老劑是一類能防止（嚴格的說是延緩）橡膠老化的物質。因為橡膠老化的本質是橡膠的熱氧老化和橡膠的臭氧老化，所以橡膠防老劑包括橡膠抗氧劑和抗臭氧劑。一般情況下，一種高效的抗臭氧劑也是一種抗氧劑，反之則不然。選擇防老劑的標準是以最低的成本獲得滿意的防老效果，需要考慮的因素包括防老劑的污染性、變色性、揮發性，溶解性、穩定性以及物理狀態．
胺類防老劑——不同類型的單胺和雙胺是高效抗氧劑，但一般都會產生較嚴重的變色和污染。這類防老劑廣泛使用的典型種類有：
①苯基萘胺類；
②二氫化喹啉類；
③二苯胺衍生物類；
④取代的對苯二胺類。
酚類防老劑的效果一般不如胺類防老劑，但不存在變色問題。故不能使用胺類防老劑淺色橡膠製品，可選用酚類防老劑。非污染不變色抗氧劑有如下5類：
①受阻酚類抗氧劑；
②受阻雙酚類抗氧劑；
③對苯二酚類抗氧劑；
④亞磷酸酯類抗氧劑；
⑤有機硫化合物類抗氧劑。
抗臭氧劑的選擇要根據橡膠的不同應用而定，靜態臭氧防護與動態臭氧防護各有許多不同的要求。針對不同的環境條件及不同的臭氧濃度，有如下四類物質可選作抗臭氧劑，其中有些物質的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蠟；
②二丁基二硫代氨基甲酸鹽；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氫喹啉；
④取代的對苯二酚。
防老劑在使用過程中的揮發損失，與防老劑的分子量和分子類型有關。通常，分子量越大，揮發性就越低。分子類型的影響又比分子量更大。例如，受阻酚的揮發性比具有相同分子量的胺類防老劑高。
防老劑在橡膠中的溶解度取決於防老劑的化學結構以及膠種和溫度等因素。在橡膠中溶解度高，在水和有機溶劑中溶解度低是比較理想的。在橡膠中的溶解度低，則容易發生噴霜。在水和有機溶劑中的溶解度高，則在使用過程中易被水或溶劑抽出而損失
防老劑的物理狀態也是一個重要特徵。橡膠聚合物製造部門需要液態和易於乳化的材料，而橡膠製品部門則需要選用固態的、能自由流動但無粉塵飛揚的材料。
防老劑用量的原則是能保證橡膠製品在長期使用後不全部被消耗。必須同時考慮諸多因素，如材料的成本、膠種、污染的要求等。一般配方中的防老劑用量為3份左右。