環氧樹脂的手糊成型

A. 手糊成型的塑料簡介

手糊成型又稱手工裱糊成型、接觸成型，指在塗好脫模劑的模具上，採用手工作業，即一邊鋪設增強材料（增強材料如：玻璃布、無捻粗紗方格布、玻璃氈），一邊塗刷樹脂（樹脂一般採用：合成樹脂主要是環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂）直到所需塑料製品的厚度為止，然後通過固化和脫模而取得塑料製品的這一成工藝。手糊成型屬生產增強塑料製品的成型工藝之一。

B. 適合於手糊成型工藝的不飽和聚酯樹脂有哪些

主要有兩大類，鄰苯型和間苯型。至於品種牌號則有很多，如EL4050-956，EL4050-957，EL-4300等多達幾十種。具體可根據你想做的製品要求需要選擇較經濟又合適的品種。

C. 碳纖維的成型工藝通常有哪些可以手糊成型嗎

碳纖維的成型工藝·：
熱壓成型：
熱壓罐成型、真空袋壓，熱膨脹模等壓力成型技術,熱隔膜成型
液體成型：
RTM，RFI，VARI(M)，VARTM,LRTM,SCRIMP,SCRIM,注射等液體成型技術
模壓成型工藝：
模壓成型工藝（SMC，BMC）
纏繞/鋪帶/拉擠成型 自動鋪放(AFP)、自動鋪帶(ATL)、纖維纏繞(AFW)、拉擠工藝等技術

也可以手糊

D. 手糊玻璃鋼形成工藝分為幾個步驟

FRP 模具製作工藝是以液態的環氧樹脂與有機或
無機材料混合作為基體材料,並以原型為基準,手工逐
層糊制模具的一種制模方法。手糊成型FRP 模具的
具體工藝過程如下:
(1) 分型面的設計
分型面設計是否合理,對工藝操作難易程度、模具
的糊制和製件質量都有很大的影響。一般情況下,根
據原型特徵,在確保原型能順利脫模及模具上、下兩部
分安裝精度的前提下,分型面的位置及形狀應盡可能
簡單。因此,要正確合理地選擇分型面和澆口的位置,
嚴禁出現倒拔模斜度,以免無法脫模。沿分型面用光
滑木板固定原型,以便進行上下模的分開糊制。在原
型和分型面上塗刷脫模劑時,一定要塗均勻、周到,須
塗刷2～3 遍,待前一遍塗刷的脫模劑乾燥後,方可進
行下一遍塗刷。
(2) 塗刷膠衣層
待脫模劑完全乾燥後,將模具專用膠衣用毛刷分
兩次塗刷,塗刷要均勻,待第一層初凝後再塗刷第二
層。膠衣為黑色,膠衣層總厚度應控制在016mm 左
右。在這里要注意膠衣不能塗太厚,以防止表面裂紋
和起皺。
(3) 樹脂膠液配製
根據常溫樹脂的粘度,可對其進行適當的預熱。
然後以100 份WSP6101 型環氧樹脂和8～10 份(質量
比) 丙酮(或環氧丙烷丁基醚) 混合於干凈的容器中,攪拌均勻後,再加入20 份～25 份的固化劑(固化劑的加
入量應根據現場溫度適當增減) ,迅速攪拌,進行真空
脫泡1min～3min ,以除去樹脂膠液中的氣泡,即可使
用。
(4) 玻璃纖維逐層糊制
待膠衣初凝,手感軟而不粘時,將調配好的環氧樹
脂膠液塗刷到膠凝的膠衣上,隨即鋪一層短切氈,用毛
刷將布層壓實,使含膠量均勻,排出氣泡。有些情況
下,需要用尖狀物,將氣泡挑開。第二層短切氈的鋪設
必須在第一層樹脂膠液凝結後進行。其後可採用一布
一氈的形式進行逐層糊制,每次糊制2～3 層後,要待
樹脂固化放熱高峰過了之後(即樹脂膠液較粘稠時,在
20 ℃一般60min 左右) ,方可進行下一層的糊制,直到
所需厚度。糊制時玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布
之間的接縫應互相錯開,盡量不要在稜角處搭接。要
嚴格控制每層樹脂膠液的用量,要既能充分浸潤纖維,
又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且固化放熱
大,收縮率大。含膠量低,容易分層。
第一片模具固化後,切除多餘飛邊,清理模具及另
一半原型表面上的雜物,即可打脫模劑,製作膠衣層,
放置注射孔與排氣孔,進行第二片模具的糊制。待第
二片模具固化後,切除多餘的飛邊。為保證模具有足
夠的強度,避免模具變形。可適當地粘結一些支撐件、
緊固件、定位銷等以完善模具結構。
(5) 脫模修整
在常溫(20 ℃左右) 下糊制好的模具,一般48h 基
本固化定型,即能脫模。在脫模時,嚴禁用硬物敲打模
具,盡可能使用壓縮空氣斷續吹氣,以使模具和母模逐
漸分離。脫模後視模具的使用要求,可在模具上做些
鑽孔等機械加工,尤其是在澆注或注塑時材料不易充
滿的死角處,在無預留氣孔的情況下,一定要鑽些氣
孔。然後進行模具後處理,一般用400 # ～1200 # 水砂
紙依次打磨模具表面,使用拋光機對模具進行表面拋
光。所有的工序完成之後模具即可交付使用。
需要注意的幾點，一，母模要光滑，第二，脫模劑要均勻，第三，做第一層的時候不能有氣泡，第四，要仔細打磨，當然中間還有很多細節的東西，不可能一一列舉

E. 玻璃鋼製造工藝的手糊成型

FRP 模具製作工藝是以液態的環氧樹脂與有機或無機材料混合作為基體材料,並以原型為基準,手工逐層糊制模具的一種制模方法。手糊成型FRP 模具的具體工藝過程如下:
分型面的設計
分型面設計是否合理,對工藝操作難易程度、模具的糊制和製件質量都有很大的影響。一般情況下,根據原型特徵,在確保原型能順利脫模及模具上、下兩部分安裝精度的前提下,分型面的位置及形狀應盡可能簡單。因此,要正確合理地選擇分型面和澆口的位置,嚴禁出現倒拔模斜度,以免無法脫模。沿分型面用光滑木板固定原型,以便進行上下模的分開糊制。在原型和分型面上塗刷脫模劑時,一定要塗均勻、周到,須塗刷2～3 遍,待前一遍塗刷的脫模劑乾燥後,方可進行下一遍塗刷。
塗刷膠衣層
待脫模劑完全乾燥後,將模具專用膠衣用毛刷分兩次塗刷,塗刷要均勻,待第一層初凝後再塗刷第二層。膠衣為黑色,膠衣層總厚度應控制在016mm 左右。在這里要注意膠衣不能塗太厚,以防止表面裂紋和起皺。
樹脂膠液配製
根據常溫樹脂的粘度,可對其進行適當的預熱。然後以100 份WSP6101 型環氧樹脂和8～10 份(質量比) 丙酮(或環氧丙烷丁基醚) 混合於干凈的容器中,攪拌均勻後,再加入20 份～25 份的固化劑(固化劑的加入量應根據現場溫度適當增減) ,迅速攪拌,進行真空脫泡1min～3min ,以除去樹脂膠液中的氣泡,即可使用。
玻璃纖維逐層糊制
待膠衣初凝,手感軟而不粘時,將調配好的環氧樹脂膠液塗刷到膠凝的膠衣上,隨即鋪一層短切氈,用毛刷將布層壓實,使含膠量均勻,排出氣泡。有些情況下,需要用尖狀物,將氣泡挑開。第二層短切氈的鋪設必須在第一層樹脂膠液凝結後進行。其後可採用一布一氈的形式進行逐層糊制,每次糊制2～3 層後,要待樹脂固化放熱高峰過了之後(即樹脂膠液較粘稠時,在20 ℃一般60min 左右) ,方可進行下一層的糊制,直到所需厚度。糊制時玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應互相錯開,盡量不要在稜角處搭接。要嚴格控制每層樹脂膠液的用量,要既能充分浸潤纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且固化放熱大,收縮率大。含膠量低,容易分層。第一片模具固化後,切除多餘飛邊,清理模具及另一半原型表面上的雜物,即可打脫模劑,製作膠衣層,放置注射孔與排氣孔,進行第二片模具的糊制。待第二片模具固化後,切除多餘的飛邊。為保證模具有足夠的強度,避免模具變形。可適當地粘結一些支撐件、緊固件、定位銷等以完善模具結構。
脫模修整
在常溫(20 ℃左右) 下糊制好的模具,一般48h 基本固化定型,即能脫模。在脫模時,嚴禁用硬物敲打模具,盡可能使用壓縮空氣斷續吹氣,以使模具和母模逐漸分離。脫模後視模具的使用要求,可在模具上做些鑽孔等機械加工,尤其是在澆注或注塑時材料不易充滿的死角處,在無預留氣孔的情況下,一定要鑽些氣孔。然後進行模具後處理,一般用400 # ～1200 # 水砂紙依次打磨模具表面,使用拋光機對模具進行表面拋光。所有的工序完成之後模具即可交付使用。 需要注意的幾點，一，母模要光滑，第二，脫模劑要均勻，第三，做第一層的時候不能有氣泡，第四，要仔細打磨，當然中間還有很多細節的東西，不可能一一列舉

F. 環氧樹脂+玻璃纖維如何製作模型，這倆材料是液體啊

玻璃纖維是固體的啊，環氧樹脂固化後就成固體了

G. 手糊成型工藝的工藝過程

在模具上塗刷含有固化劑的樹脂混合物，再在其上鋪貼一層按要求剪裁好的纖維織物，用刷子、壓輥或刮刀壓擠織物，使其均勻浸膠並排除氣泡後，再塗刷樹脂混合物和鋪貼第二層纖維織物，反復上述過程直至達到所需厚度為止。然後，在一定壓力作用下加熱固化成型（熱壓成型）或者利用樹脂體系固化時放出的熱量固化成型（冷壓成型），最後脫模得到復合材料製品。其工藝流程如下圖所示：

H. 復合材料手糊成型對樹脂基體有什麼要求

樹脂基體力學性能適合產品設計要求，粘度適中，顏色能夠滿足產品要求，凝膠時間能夠滿足操作時間，固化體系也能夠適合操作環境要求。

I. 復合材料手糊成型工藝適合做什麼產品

先來看看什麼是復合材料和高性能復合材料？

復合材料，是由兩種或兩種以上不同性質的材料，通過物理或化學的方法，在宏觀上組成具有新性能的材料。各種材料在性能上互相取長補短，產生協同效應，使復合材料的綜合性能優於原組成材料而滿足各種不同的要求。

復合材料的基體材料分為金屬和非金屬兩大類。金屬基體常用的有鋁、鎂、銅、鈦及其合金。非金屬基體主要有合成樹脂、橡膠、陶瓷、石墨、碳等。增強材料主要有玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、芳綸纖維、碳化硅纖維、石棉纖維、晶須、金屬絲和硬質細粒等。

復合材料應用廣泛，主要在基礎建設和建築工程領域、交通運輸領域、汽車復合材料、能源與環保領域、航空航天領域。其中，風電、高鐵和汽車、高溫氣脫硫、軍工用復合材料是發展熱點領域。


高性能復合材料顧名思義，就是性能較高的復合材料。

按照合成的原料不同，高性能纖維主要分為碳纖維、芳綸纖維、特殊玻璃纖維、超高分子聚乙烯纖維等，其中碳纖維、芳綸纖維、超高分子聚乙烯纖維是當今世界三大高性能纖維，而碳纖維尤其值得關注。

據美國市場研究機構提供的數字，2015年前，全球碳纖維市場需求將保持13%的增長，而我國對碳纖維的需求增速卻明顯快於全球。據估計，至2015年，我國對碳纖維總體需求將達1.6萬噸。而根據新材料產業規劃，「十二五」末我國碳纖維產能為1.2萬噸。

而目前碳纖維新材料已進入快速擴張期，未來航天航空、油氣開發、汽車、電子等領域將帶動碳纖維材料需求大幅增長。據了解，日、美、德等國技術壟斷集中度較高，原絲、炭化等關鍵環節由日、美等國控制，其中，小絲束碳纖維生產基本上被東麗、東邦和三菱等日本企業所控制，三者市場佔有率達到70%左右，大絲束則主要由美國卓爾泰克、德國西格里和日本東邦控制，市場佔有率為80%左右。

和其他的新材料面臨的「技術壁壘」一樣，從2000年開始，中國政府投入專項資金推動碳纖維技術的研發，目前利用自主技術研製的少數國產碳纖維產品已經達到了國際同類產品水平，但中國碳纖維產品數量的國有化率卻依然不高。

樹脂基復合材料以有機聚合物為基體，添加相應的纖維增強體構成，也稱纖維增強塑料，是目前技術較為成熟、應用最為廣泛的一類復合材料。

單一材料是日常生活中使用最多的物質，無論有機物還是無機物。隨著科學技術的不斷革新，人們對物質性能的要求越來越高。因此，復合材料的出現，受到了市場極大的歡迎。

復合材料是由兩種或兩種以上不同物質以不同方式組合而成的，能夠融合和發揮各種材料的優點，擴大材料的應用范圍。而樹脂基復合材料就是其中的一大類。

樹脂基復合材料以有機聚合物為基體，添加相應的纖維增強體構成，也稱纖維增強塑料，是目前技術較為成熟、應用最為廣泛的一類復合材料。根據纖維增強體的不同，樹脂基復合材料可劃分為玻璃纖維增強塑料、碳纖維復合材料、芳綸纖維增強塑料等。

「玻璃纖維增強塑料在我國的市場、產值、應用都已達世界先進水平，各品種都能滿足市場需求。而碳纖維復合材料則主要運用於航空航天領域，在國內發展很快。」中國材料研究學會咨詢部主任唐見茂教授。

復合材料橫跨航天能源多領域
樹脂基復合材料早在1932年就出現在了美國，主要用於航空航天方面，直到第二次世界大戰結束後，這種材料才開始擴展運用到民用領域。它的生產工藝也從最初的手糊成型技術，發展到目前纖維纏繞成型技術、真空袋和壓力帶成型技術、噴射成型技術多種工藝並存，樹脂基復合材料的質量和生產效率大幅提高。

而我國樹脂基復合材料起步就顯得較晚。從1958年才開始研究生產，首先用於軍工製品，而後逐漸擴展到民用。另外，我國的生產工藝還是以國外引進為主。

目前，樹脂基復合材料產業作為新興產業，已被列為我國「十二五新材料規劃」的發展重點。規劃提出了低成本、高比強、高比模和高穩定性的目標，希望攻克樹脂基復合材料的原料制備、工業化生產及配套裝備等共性關鍵問題。

樹脂基復合材料是多種物質的結合，具有多種物質的復合效應。具體表現方面，首先是質輕、力學性能好，具有比強度高、比模量大、抗疲勞性能及減震性能好等優點。其次，可設計性優良。能夠通過改變纖維的質量分數和分布方向、添加適當添加劑使物質潛在的性能集中到必要的方向上。再次，復合材料的耐化學腐蝕性、電性能、熱性能都能表現出優良的狀態。

正因為復合材料有上述特性，被廣泛地運用於航空航天、能源工業、建築工業、軌道交通等領域，生產的產品包括汽車部件、飛機機翼、雷達、復合管道、風電葉片等。

在樹脂基復合材料中，玻璃纖維增強塑料在中國的市場比較成熟，其市場、產值、應用都已達世界先進水平，應用較為廣泛。而碳纖維復合材料則屬於一種高端應用，代表了一個國家的整體科技水平和工業化水平，主要應用於航空航天等領域。

根據規劃，到2015年，樹脂基復合材料產量將達到530萬噸，其中熱固性復合材料產量300萬噸，熱塑性復合材料用量230萬噸，將重點發展基礎設施和建築、能源及環保、交通運輸及航天航空等相關的復合材料系列產品及其裝備製造，特別注重新能源領域、海洋石油開發領域、電力建設領域、環保領域以及碳纖維復合材料為代表的先進復合材料的基礎研究和應用研究與開發。

J. 手糊成形的特點是什麼主要用於什麼場合

玻璃鋼（FRP）亦稱作GFRP，即纖維強化塑料，一般指用玻璃纖維增強不飽和聚酯、環氧樹脂與酚醛樹脂基體。以玻璃纖維或其製品作增強材料的增強塑料，稱謂為玻璃纖維增強塑料，或稱謂玻璃鋼，注意與鋼化玻璃區別開來。