廢水貯槽

① 水性塗料生產過程中會產生廢水嗎

塗料
生產中需要洗滌的設備較多，如
調漆
缸、
過濾器
及
過濾介質
、
貯罐
、貯槽，尤其是生產
水性塗料
，設備清洗更加頻繁。生產、運輸、貯存場所
物料
的跑、冒、滴、漏或意外事故都需要清洗。這部分洗滌水是塗料
工業生產
廢水
的主要組成部分。
溶劑型塗料
生產過程
中，不允許
用水
洗滌設備
，所以正常情況下，洗滌廢水很少。
塗料生產的
工藝
廢水較少，主要是在
樹脂
反應中產生的，如
醇酸樹脂
廢水，
氨基樹脂
廢水。對於一般綜合性塗料生產企業，廢水中含有
顏料
、
填料
、樹脂、
溶劑
、
礦物油
、
植物油
及起
皂化
物、
助劑
、鹼等物質。油基型塗料
生產廢水
由上述
污染物
形成懸濁態廢水;
水基
型塗料生產廢水由於有親水樹脂
膠體
存在，廢水中的膠體吸附大量帶電
離子
使膠體之間產生電性斥力而不能互相黏結，故廢水呈溶膠態。
廢水特點：
(1)污染物
成分
復雜，污染物
含量
高。
(2)廢水中含有
有毒物質
。
(3)廢水污染物含量和水量的離散度大。
(4)塗料
廢水處理
難度較大，處理
成本
較高。
而處理這些廢水就需要一些專業的
精細化工
知識及精密的
廢水處理設備
。如果你不精通的話，不要妄自處理，應為你的處理方法很可能不達標。所以，你可以找愛爾斯姆這樣的專業廢水處理設備公司為你安裝操作，並且會告訴你詳細的工藝流程，你可以免費學一套操作流程的。

② 焦化廠的工藝流程是什麼

焦化廠的工藝流程：

根據焦爐本體和鼓冷系統流程圖，從焦爐出來的荒煤氣進入初冷器之前，已被大量冷凝成液體，同時，煤氣中夾帶的煤塵，焦粉也被捕集下來，煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機械化焦油氨水分離池。

分離後氨水循環使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中。煉焦煤氣進入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫，此時，殘留在煤氣中的水分和焦油被進一步除去。出初冷器後的煤氣經機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去，然後進入鼓風機被升壓至19600帕（2000毫米水柱）左右。

為了不影響以後的煤氣精製的操作，例如硫銨帶色、脫硫液老化等，使煤氣通過電捕焦油器除去殘余的焦油霧。為了防止萘在溫度低時從煤氣中結晶析出，煤氣進入脫硫塔前設洗萘塔用於洗油吸收萘。在脫硫塔內用脫硫劑吸收煤氣中的硫化氫，與此同時，煤氣中的氰化氫也被吸收了。煤氣中的氨則在吸氨塔內被水或水溶液吸收產生液氨或硫銨。

煤氣經過吸氨塔時，由於硫酸吸收氨的反應是放熱反應，煤氣的溫度升高，為不影響粗苯回收的操作，煤氣經終冷塔降溫後進入洗苯塔內，用洗油吸收煤氣中的苯、甲苯、二甲苯以及環戊二烯等低沸點的炭化氫化合物和苯乙烯、萘古馬隆等高沸點的物質，與此同時，有機硫化物也被除去了。

(2)廢水貯槽擴展閱讀：

焦化廠一般由備煤車間、煉焦車間、回收車間、焦油加、工車間、苯加工車間、脫硫車間和廢水處理車間組成。

造成泄漏的原因主要有兩個：

一是設備、容器和管道本身存在漏洞或裂縫。有的是設備製造質量差，有的是長期失修、腐蝕造成的。所以，凡是加工、處理、生產或貯存可燃氣體、易燃液體或溫度超過閃點的可燃液體的設備、貯槽及管道，在投入使用之前必須經過驗收合格。在使用過程中要定期檢查其嚴密性和腐蝕情況。焦化廠的許多物料因含有腐蝕性介質，應特別注意設備的防腐處理，或採用防腐蝕的材料製造。

二是操作不當。相對地說，這類原因造成的泄漏事故比設備本身缺陷造成的要多些。由於疏忽或操作錯誤造成跑油、跑氣事故很多。要預防這類事故的發生，除要求嚴格按標准化作業外，還必須採取防溢流措施。

《焦化安全規程》規定，易燃、可燃液體貯槽區應設防火堤，防火堤內的容積不得小於貯槽地上部分總貯量的一半，且不得小於最大貯槽的地上部分的貯量。防火堤內的下水道通過防火堤處應設閘門。此閘門只有在放水時才打開，放完水即應關閉。

③ 硫酸法鈦白粉生產每噸鈦白粉產生多少廢水

在硫酸法生產鈦白的過程中，每生產1t鈦白將產生20％左右8～10t廢酸，廢酸中除了含有主要成分H2SO4外，還含有一定的FeSO4、TiO2、Al2(SO4)3、MgSO4等物質，其組成見表1。這些廢酸若不經處理直接排放，不僅污染環境，還造成資源的嚴重
平均每生產1t鈦白粉產生3~4t七水硫酸亞鐵、0.1~0.2t酸解渣、0.02t濾渣和1.1~1.2t石膏渣（中和濾餅，俗稱紅石膏）。

④ 電廠化學水處理

1 化學廢水集中處理現狀
電廠的化學廢水有經常性廢水和非經常性廢水兩部分，2×600 MW機組的廢水排放量如表1所示。
表1 化學廢水排放量
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由表1可知全廠廢水排放量約為經常性：(24＋80)t/h(連續)，非經常性：22000 t/a(平均)
1.1 廢水處理主要流程
化學廢水→廢水貯存槽→氧化槽→反應槽→pH調整槽→混合槽→凝聚澄清池→清凈水槽(水質監控)→煤灰用水系統。
澄清池底部排泥經濃縮池濃縮後送至泥渣脫水機脫水，泥餅用汽車運到干灰場貯存。清水返回廢水貯存池。
1.2 存在問題
1.2.1 容量方面
上述流程將鍋爐酸洗廢水、鍋爐排污水、鍋爐補給水處理系統所排廢水、凝結水精處理系統廢水等全廠所有化學廢水，都集中至化學廢水集中處理站處理。這樣，集中處理系統的容量大、佔地多、造價高。
1.2.2 處理設施方面
傳統的貯存槽主要是貯存廢水，兼有部分粗調功能。但廢水的氧化、反應、pH調整和混合，分別在氧化槽、反應槽、pH調整槽和混合槽中進行。這些槽上設有各種攪拌、加酸、加鹼設施，且池內防腐、池上蓋房（或棚）。這樣，廢水處理系統流程復雜、處理設施繁多、投資大、運行管理不便。
1.3 主要設備及其技術數據
廢水貯存槽：V＝1 000 m3 6座
氧化槽、反應槽、pH調整槽、混合槽：V＝600 m 31套
澄清池：Q＝100m3/h
2座
濃縮池：Q＝20m3/h
1座
脫水機：Q＝10m3/h
2台
清凈水槽：8 m×6m×3m 2座
廢水貯存池用排水泵： H＝0.23MPa，Q＝50m3/h 12台
葯品儲存、計量系統設備：1套
2 簡化後的化學廢水集中處理系統
2.1 處理系統主要流程
化學廢水→廢水貯存槽A→廢水貯存槽(該槽兼有貯存、氧化、反應、pH調整和混合五種功能)→凝聚澄清池→清凈水槽(水質監控)→煤灰用水系統。
澄清池底部排泥處理方法與傳統方式相同。
2.2 優點
2.2.1 容量方面
鍋爐補給水處理系統和凝結水處理系統的反沖洗水，主要是懸浮物不合乎排放標准，將其直接排入工業下水道，由工業廢水處理系統處理。
鍋爐補給水處理系統和凝結水處理系統的再生廢水，主要是pH值不合乎排放標准，此部分水就地調pH值排放。如將此部分水用泵送入化學廢水集中處理站，處理方法仍是調pH值。
鍋爐酸洗廢水、鍋爐排污水等化學廢水，因其量大、懸浮物高、pH值也不符合排放標准要求，就地處理困難大，故集中起來處理較方便。
循環水弱酸處理站廢水，含有硫酸鈣易沉物，雖然目前環保對排水的含鹽量沒有限制，但懸浮物超標不能排；另外，如只將此水就地調pH值，而不去除其中的硫酸鈣就排入自流下水道，長此以往，有污堵下水道的隱患。這部分廢水進行集中處理。通過以上劃分，系統的容量可大大減小。設計流量由100 m3/h降至80 m3/h。
2.2.2 處理設施方面
取掉了傳統廢水處理流程中的氧化槽、反應槽、pH調整槽和混合槽五種設施，以及五種設施上的各種配套設備、管道和廠房（或棚）。雖然取消了五種設施，但這五種設施的處理功能並沒取消，而是在廢水貯槽B中進行，因為傳統的貯存槽本身具有粗調水質的功能，現將其轉換成細調功能即行。
2.2.3 廢水貯存槽方面
傳統工藝的廢水儲存槽有1000 m3的池子6座。每座都設有2台耐腐蝕輸送泵、加葯管道、空氣攪拌管道、檢測裝置等。
系統簡化後貯存槽總容量從6000m3縮小為 m3，且分為A型和B型。廢水貯存槽A只有1座3000 m3的池子，廢水貯存槽B有2座1000m3的池子。
廢水貯存槽A，用來儲存廢水，並輸送廢水到廢水貯存槽B，沒有調整廢水水質的功能；這座池上只設有2台輸送泵和空氣攪拌管道，沒有加葯管道和檢測裝置。
2座廢水貯存槽B，開始用來儲存廢水，儲滿後一池用來調整（氧化、反應、pH調整和混合）廢水，另一池輸送已調整好的廢水至澄清池，兩池倒換使用；這兩池上各設有輸送泵、加葯管道、空氣攪拌管道和檢測裝置。
2.3 主要設備及其技術數據
廢水貯存槽A：V＝3 000 m3
1座
廢水貯存槽B：V＝1 000 m3
2座
澄清池：Q＝80 m3/h
2座
濃縮池：Q＝15 m3/h
1座
脫水機：Q＝10 m3/h
2台
清凈水槽：6 m×6 m×3 m
2座
廢水貯存池用排水泵：H＝0.23 MPa、Q＝40 m3/h 6台
葯品儲存、計量系統設備：
1套
3 兩種處理方案的主要經濟指標比較
詳見表2。

⑤ 高氨氮高COD廢水處理工藝流程

1 概述概述概述概述 ××鋼鐵公司煤化工廠是一個為鋼鐵生產配套的煤化工煉焦企業，煉焦過程以及化產回收過程所產生的廢水具有氨氮和COD較高的特點。 （以下資源來自網路文庫<焦化廢水特點及焦化廢水處理(焦化廢水處理時活性污泥的培養馴化及調試)>一文) 焦化生產過程中排放出大量含酚、氰、油、氨氮等有毒、有害物質的廢水。焦化廢水主要來自煉焦和煤氣凈化過程及化工產品的精製過程，其中以蒸氦過程中產生的剩餘氨水為主要來源。 蒸氨廢水是混合剩餘氨水蒸餾後所排出的廢水。剩餘氨水是焦化廠最重要的酚氰廢水源，是含氨的高濃度酚水，由冷凝鼓風工段循環氨水泵排出，送往剩餘氨水貯槽。剩餘氨水主要由三部分組成：裝爐煤表面的濕存水、裝爐煤干餾產生的化合水和添加入吸煤氣管道和集氣管循環氧水泵內的含油工藝廢水。剩餘氨水總量可按裝爐煤14%計。剩餘氨水在貯槽中與其它生產裝置送來的工藝廢水混合後，稱為混合剩餘氨水。混合剩餘氨水的去向，有的是直接蒸氨，有的是先脫酚後蒸氨，有的是與富氨水合在一起蒸氨，還有的是與脫硫富液一起脫酸菜氨，脫酸蒸氨前要進行過濾除油。焦化廠還含一些其它廢水，其所佔比例不大，污染指標也較低，這里就不介紹了

⑥ 澱粉廢水 二級達標排放 是多少 COD BOD

在澱粉加工過程中產生大量的高濃度酸性有機廢水,主要是溶解性的澱粉和少量蛋白質,一般沒有毒性,但COD很高,通常為1000～30000mg/L,SS為1500mg/L。如將廢水直接排放到環境水體中,不僅對環境造成嚴重危害,也造成水資源的浪費。玉米澱粉生產不受季節影響，可全年生產。但工藝用水量較大，一般為5～13m/噸玉米。玉米澱粉廢水的主要成分為澱粉、糖類、蛋白質、纖維素有機物質，COD值為8000～30000mg/L，BOD值為5000～20000mgΠL，SS值為3000～5000mg/L。一般來說，澱粉廠所排放的污水有三個主要來源，一是水洗工藝中排放出來的污水，此污水pH值為6。5～7。0，COD值在6500～10000mg/L左右;二是在澱粉脫水時產生的工藝水，其有機物濃度較低，COD值大約在2000mg/L左右，呈弱酸性;三是在轉換生產產品時，生產設備的清洗水，其有機物濃度也較低，COD值為1000～1600mg/L，呈中性。此外，還有車間地面沖洗水。對於中小型澱粉廠，在正常生產情況下，污水的排放量為600～630m/d，主要水質指標:COD值為6000～7000mg。/L，pH值為6～615，SS為1500～2000mg/L。
薯類（主要是馬鈴薯和地瓜）為原料的澱粉生產，其廢水的水質特徵為:
（1）輸送和洗凈廢水。通常含有泥土、馬鈴薯碎皮及由原料溶出的有機物，這種廢水懸浮物含量高，但COD和BOD值都不高;
（2）生產廢水即分離廢水。含有大量的水溶性物質，如糖、蛋白質、樹脂等，同時也含有少量的微細纖維和澱粉，COD和BOD值都很高，且水量大。因此，本工段廢水是馬鈴薯原料澱粉廠污染廢水的主要來源;
（3）生產設備洗刷廢水;
（4）澱粉渣貯槽廢水。澱粉生產過程中，作為副產品產生大量的渣滓，長期積存在貯槽內，會含有一定量的廢水，這種廢水雖然不產生怪味，但因發酵其酸度很高