硅烷處理劑產生的廢水

Ⅰ 金屬表面硅烷處理劑主要成分是哪種硅烷偶聯劑

用在金屬表面處理的硅烷偶聯劑目前市面上用得較多的是氨基、烷氧基和無有機活性官內能團的硅烷容，為了獲得單純防護性能的有機硅烷膜，一般選用無有機活性官能團的硅烷；而作為油漆、粉未塗層底層的有機硅烷膜，一般選用帶有特定官能團的硅硅烷偶聯劑。廣東高美金屬表面處理有限公司生產的硅烷處理劑，其是根據不同金屬和不同的油漆、粉未而選擇不同的硅烷偶聯劑。

Ⅱ 金屬表面硅烷處理劑主要成分是哪種硅烷偶聯劑

用在金屬表面處理的硅烷偶聯劑目前市面上用得較多的是氨基、烷氧基和無有機活性官能團版的硅烷權，為了獲得單純防護性能的有機硅烷百膜，一般選用無有機活性官能團的硅烷；而作為油漆、粉未塗層底層的有機硅烷膜，一般選用帶有特定官能團的硅硅烷偶聯度劑。廣東高美金屬表面處理有限公司生產的硅烷處理劑，其是根據不同金屬和不同的油漆、粉未而選擇不同的硅烷偶聯劑。

Ⅲ 硅烷處理劑是否環保

是環保的卅，這個硅烷處理過程不產生沉渣，槽液可以反復使用，主要是處理步驟錢，還多不錯

Ⅳ 使用硅烷化劑產生的廢水是酸性還是鹼性

酸性的
非金屬多數是酸性的

Ⅳ 硅烷處理劑的硅烷處理與磷化的比較

硅烷處理與磷化及鉻鈍化比較在工位數量、處理條件、使用成本以及與漆膜附著力性能方面優勢明顯。並且在環保方面更適應國家對於各家電塗裝生產企業的要求，真正達到節能減排的目的。 硅烷化處理對傳統磷化處理在操作工藝上有所改進，在工藝過程方面現有磷化處理線無需改造即可投入硅烷化生產。表1對傳統磷化工藝和硅烷化處理進行比較。
表1 磷化與硅烷化工位布置比較 傳統磷化 硅烷化①預脫脂 ★ ★ ②脫脂 ★ ★ ③水洗 ★ ★ ④水洗 ★ ★ ⑤表調 ★ ☆ ⑥表面成膜 ★ ★ ⑦水洗 ★ ☆ ⑧水洗 ★ ☆ 註：★ 需要 ☆ 不需要
由表1可見，硅烷化處理與磷化處理相比較可省去表調及磷化後兩道水洗工序。因硅烷化處理時間短，因此在原有磷化生產線上無需設備改造，只需調整部分槽位功能即可進行硅烷化處理：（1）對於懸鏈輸送方式改造，可將①預脫脂、②脫脂、④水洗、保留；③水洗改為脫脂槽；⑤表調、⑥磷化改為水洗槽；⑦水洗改為硅烷化處理；⑧備用。在改換槽位功能的同時提高鏈速進行生產，以加快前處理生產節拍，提高生產率。改造後工位設置見圖2所示。
1.預脫脂 2.脫脂 3.脫脂 4.水洗 5.水洗 6.水洗 7.硅烷化 8備用
處理條件方面比較
傳統磷化處理因沉渣、含磷及磷化後廢水等環保問題，一直是各塗裝生產企業為之困擾的問題。隨著國家對環保及節能減排的重視程度不斷提高，在未來時間里，塗裝行業的環保及能耗問題會越來突出。硅烷技術的推出，對於整個塗裝行業的前處理環保及節能降耗問題，進行了革命性的改善。表2將傳統磷化與硅烷化處理的使用條件進行比較。
表2 磷化與硅烷化處理條件比較 傳統磷化 硅烷化 使用溫度 35-40℃ 常溫 處理過程是否產生沉渣 有 無 倒槽周期 3 -6個月 6-12個月 是否需要表調 有 無 處理後水洗 有 無 由表2可見，在使用溫度方面，由於硅烷成膜過程為常溫化學反應，因此在日常使用中槽液無需加熱即可達到理想處理效果。此方面與磷化處理比較，為應用企業節省了大量能源並減少燃料廢氣排放；另一方面硅烷化反應中無沉澱反應，所以在日常處理中不產生沉渣，消除了前處理工序中的固體廢物處理問題並有效地延長了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化處理對前處理工位設置進行了優化，省去傳統表調及磷化後水洗工序。通過此項優化，大大減輕了塗裝企業的污水處理的壓力 因成膜原理的差異，硅烷化處理與磷化相比在使用溫度上就已有較大幅度的降低，省去表調工序。並且在其他涉及生產成本方面，硅烷化相比較磷化也有著明顯的優勢。表3在使用成本方面將硅烷化與磷化相比較。
表3 磷化與硅烷化使用成本比較 傳統磷化 硅烷化 配槽用量 60-70kg/噸 30-50kg/噸 每公斤濃縮液處理面積 30-40m 200-300m 處理時間 4-5min 0.5-2min 是否需要除渣槽 是 否 使用硅烷化工藝能省去磷化加溫設備、除渣槽、板框壓濾機及磷化污水處理等設備，節省設備初期投入。在配槽用量方面硅烷化較磷化也減少20%-50%，更關鍵的是在每平方單耗方面硅烷化的消耗量為傳統磷化的15%-20%。在減少單位面積消耗量的同時，在處理時間上硅烷化較磷化也有較大幅度的縮短，從而提高生產率，減少設備持續運作成本。 因為各種磷化及硅烷化的成膜機理大有不同，因此金屬表面的膜層狀態及形貌也各不相同。從微觀形貌方面，通過電子掃描電鏡（SEM）圖3觀察可發現在金屬表面生成的膜層的區別。
金屬裸板 鐵系磷化
鋅系磷化 硅烷化
由以上電鏡照片可明顯看出，各種處理之間膜層形貌存在較大差異。其中鋅系磷化槽液主體成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜層主體組成（鋼鐵件）成分為Zn3(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。相比較鋅系磷化而言，傳統鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。硅烷化處理為有機硅烷與金屬反應形成共價鍵反應原理，硅烷本身狀態不發生改變，因此在成膜後，金屬表面無明顯膜層物質生成。通過電鏡放大觀察，金屬表面已形成一層均勻膜層，該膜層較鋅系磷化膜薄，較鐵系磷化膜均勻性有很大提高此膜層即為硅烷膜。 冷軋板是目前家電企業用途最為廣泛的金屬材料，但冷軋板沒有鍍鋅板那樣的鍍鋅層、熱軋板的氧化皮及鋁板的氧化膜保護，因此冷軋板的耐腐蝕性能依賴於塗裝的保護。對已塗覆冷軋板試片採用500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗，檢驗各種經過不同前處理工藝靜電粉末噴塗後（漆膜平均厚度為50±2μm）的耐鹽水性能。由試驗結果可看出，在鹽水浸泡500小時後各種處理的試片都無變化。由此可知，各種處理方式對於工件的耐鹽水腐蝕性能無明顯差別。為檢驗各種處理工藝的附著力表現，對經過500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗後的試片進行附著力比較實驗，具體實施為圖4所示。
鐵系磷化 鋅系磷化 硅烷化
通過附著力比較試驗結果後可以明顯看到，鐵系磷化可剝離寬度較鋅系磷化與硅烷化差別明顯。鐵系磷化為大面積可剝離，而鋅系磷化與硅烷化處理板其可剝離寬度基本為零。因此可明顯看出鋅系磷化和硅烷化處理與漆膜附著力相當，同時兩者附著力明顯優於鐵系磷化。採用硅烷化處理效果與鋅系磷化效果在耐鹽水及附著力方面相當。 鍍鋅板目前因其本身具有較高耐腐蝕性能已被廣大高質量家電企業所採用。為檢驗硅烷化處理對於鍍鋅板的耐腐蝕性能以及附著力表現，設計試驗對鍍鋅試片採用各種前處理工藝，並對其噴塗相同厚度的粉末塗料進行塗裝，通過500小時鹽霧試驗對其進行附著力比較。
根據GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗--鹽霧試驗對試驗鍍鋅試片進行500小時中性鹽霧試驗。試片漆膜平均厚度為70±2μm。對鍍鋅板進行附著力比較試驗，同樣用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。圖5所示為此項試驗結果。
普通鋅系磷化 鍍鋅專用磷化 硅烷化
通過試驗結果可以看出，普通鋅系磷化可剝離寬度最大，鍍鋅專用磷化可剝離寬度較普通鋅系磷化小，硅烷化可剝離寬度幾乎為零，附著力表現最佳。由此可得出結論，在鍍鋅板上運用硅烷化處理工藝後，可顯著提高鍍鋅板與漆膜間的附著力，提高鍍鋅塗裝產品的質量。 鋁及鋁合金材料本身具有重量輕、高強度等優點，目前已被家電零部件配套廠商所使用，傳統的鋁材表面處理主要為陽極氧化和鉻鈍化兩種。但陽極氧化處理存在使用成本高，設備投入大等缺點，而鉻鈍化本身存在對環境的巨大危害性。硅烷處理本身為環保型處理產品，對環境友好，同時使用成本與鉻鈍化相當，大大低於陽極氧化成本，因此可看做為鋁件塗裝前處理的理想替代產品。
根據GB/T1720漆膜附著力測定法，對鋁板進行不同處理並塗覆聚酯粉末塗料（厚度50±2μm），溫水（40±2℃）浸泡1200小時後，對其進行劃圈試驗。.通過試驗結果可以看出，未處理板為7級；鉻鈍化板為4級；硅烷處理板為1級。硅烷處理附著力最佳。

Ⅵ 鹼性氨基硅烷處理劑為什麼要水解

間硝基苯胺鹼性強。
硝基是吸電子基團，有吸電子的共軛效應，在苯環上就是對內於其鄰對位表現容出較強的吸電子效應，使得硝基鄰對位電子雲密度顯著降低。
根據路易斯酸鹼理論，給電子對能力越強，鹼性越強，反之鹼性越弱。同樣是氨基，對硝基苯胺的氨基由於受到對位硝基的強烈吸電子共軛效應，電子雲密度低，因此給電子對的能力弱，鹼性弱。間硝基苯胺中的氨基受硝基吸電子共軛效應的影響弱，主要是受吸電子誘導效應的影響，電子雲密度應該是大於對硝基苯胺上的氨基的，因此鹼性稍強。

Ⅶ 金屬表面硅烷處理劑主要成分是哪種硅烷偶聯劑

以有機硅烷水溶液為主要成分。硅烷含有兩種不同化學官能團，一端能與無機材料（如玻璃纖維、硅酸鹽、金屬及其氧化物）表面的羥基反應生成共價鍵；另一端能與樹脂生成共價鍵，從而使兩種性質差別很大的材料結合起來，起到提高復合材料性能的作用。

硅烷化處理工藝，一種環保型金屬防護預處理技術，能代替傳統表面處理工藝中對環境有嚴重污染的磷、鉻。硅烷化作為磷化替代技術之一，備受世界各國塗裝行業關注，歐美等發達國家在上世紀90年代開始爭相研發新型工藝和產品，技術嚴格保密，生產工藝壟斷。

(7)硅烷處理劑產生的廢水擴展閱讀

硅烷偶聯劑的應用大致可歸納為三個方面：

1、表面處理

能改善玻璃纖維和樹脂的粘合性能，大大提高玻璃纖維增強復合材料的強度、電氣、抗水、抗氣候等性能，即使在濕態時，它對復合材料機械性能的提高，效果也十分顯著。用於這一方面的硅烷偶聯劑約占其消耗總量的50%，其中用得較多的品種是乙烯基硅烷、氨基硅烷、甲基丙烯醯氧基硅烷等。

2、填充塑料

可預先對填料進行表面處理，也可直接加入樹脂中。能改善填料在樹脂中的分散性及粘合力，改善無機填料與樹脂之間的相容性，改善工藝性能和提高填充塑料（包括橡膠）的機械、電學和耐氣候等性能。

3、用作密封劑、粘接劑和塗料的增粘劑

能提高它們的粘接強度、耐水、耐氣候等性能。硅烷偶聯劑往往可以解決某些材料長期以來無法粘接的難題。硅烷偶聯劑作為增粘劑的作用原理在於它本身有兩種基團；一種基團可以和被粘的骨架材料結合；而另一種基團則可以與高分子材料或粘接劑結合，從而在粘接界面形成強力較高的化學鍵，大大改善了粘接強度。

Ⅷ 硅烷處理劑配方哪裡有

很多人做這個配方只知道大體的成分，如果需要了解其中全成分的含量的一個情況的話可以去英格爾分析做個成分配方分析，可以做出硅烷處理劑配方。讓他們直接給你研發出配方是很省事省心。

Ⅸ 硅烷處理劑出來返銹蝕怎麼回事該怎麼來解決

硅烷偶聯劑的分子結構中含有可反應的活性基團如氨基、環氧基、乙烯基，還有版可水解的烷氧基如權甲氧基、乙氧基。它的作用主要是與環氧樹脂內的無機填料反應，與被粘結物表面反應增加粘結強度和內聚力。環氧樹脂的固化要添加加固化劑，偶聯劑不過是個用量很小的添加劑（1-3）%。

Ⅹ 硅烷處理劑分析配方

關於硅烷處理劑的這個問題，如若您要是需要配方而進行加入生產的話，市面上當前流專傳的一些屬配方競爭力並不是很大。或者很多人都在用。唯一好的搞定這類問題的途徑就是通過對產品的還原分析，根據分析來確定產品的各成分比例，如果是這樣的話，通過一些精密儀器可以幫您解決硅烷處理劑問題。