淬火液廢水

㈠ MBR抽吸泵如何選型

有機廢液有高濃度的廢液，也有低濃度的廢液。這些廢液大多來自食品工業廢水、化學工業和制葯業廢水、有機化學合成工業和農業廢水。處理有機廢液的有MBR膜技術，這就需要MBR廢水處理設備配套防腐泵也就是大家常講的有機廢液提升泵。今天先帶大家了解MBR膜技術，再根據工藝要求選擇合適的有機廢液提升泵。

MBR膜技術全名膜生物反應器是一種由活性污泥法與膜分離技術相結合的新型水處理技術。在酸鹼廢水處理領域，MBR膜它屬於微濾膜，是按能通過的顆粒物粒徑來定義的；不適合MBR法的廢水類型有：研磨液、淬火液、表面活性劑廢水、石油類廢水、脂類廢水（有預處理措施除外）。低於MBR主要的參數是跨膜壓差，一般不宜高於0.03Mpa，跨膜壓差不一定等於真空表讀數，要看泵的進水口高度和生化池液位的高度差，如果真空表的讀數為0.03pa，化工池液位比泵進水口高1m，此時的跨膜壓差為0.04Mpa；若泵安裝位置高於化工池液位1m，則此時的跨膜壓差只有0.02Mpa，公式就是：跨膜壓差=真空表讀數（取正）+（生化池液面高度-抽吸泵進水口高度）。

目前膜的種類繁多，按分離機理進行分類，有反應膜、離子交換膜、滲透膜等；按膜的性質分類，有生物膜和合成膜(有機膜和無機膜)；按膜的結構型式分類，有平板型、管型、螺旋型及中空纖維型等，所配用的泵也有所不同。

MBR抽吸泵有提升輸送自吸泵、加葯卸料磁力泵、隔膜定量加葯泵、立式液下泵。材質有FRPP、PVDF等耐酸鹼、耐腐蝕材質，泵體一體成型，不泄露，安裝方便。獨特的葉輪設計，不易損壞。

㈡ 槽內PVDF立式泵的選型關鍵是什麼

槽內PVDF立式泵選型時要注意以下幾個方面：
1、泵的工藝流程。
泵的流量、揚程等基本參數應根據工藝要求合理確定。一般認為泵的正常磨損和轉速的變化可能會導致揚程下降。因此在選擇泵時，泵的揚程可以有2百分之~
5百分之的餘量，但不能超過百分之10。基本原則是保證泵在效率高范圍內運行。此外，通過計算裝置的氣蝕餘量，可以獲得耐腐蝕泵入口狀態的信息。
2、介質的腐蝕性和材料的選擇。
化學介質種類繁多，性質各異，需要准確的特徵參數，尤其是腐蝕性、濃度、揮發性、汽化壓力、粘度、密度等。這些性質與材料的選擇密切相關，不僅是金屬材料，非金屬材料和介質也是如此。
3、介質溫度。
溫度對化學泵的結構選擇影響很大，如耐腐蝕泵體的支撐方式、冷卻(或保溫)系統的設計等，這些都與被輸送介質的溫度密切相關。
4、主軸密封及其輔助系統的選擇。
根據實際案例分析，故障機組由主軸密封引起的比例很高，在某些場合可以達到百分之三十 ~ 百分之四十，因此主軸密封的選擇非常重要。

㈢ 硫磺加工、提純！

1 不溶性硫磺的特性與應用 不溶性硫磺是普通硫磺的一種同素異形體。它是由大量硫原子聚合而成的線性高分子，具有不溶於二氧化硫和其它溶劑的性質，也不溶於橡膠，所以稱之為不溶性硫磺或聚合硫磺。市場上的1S-6O、1S 90指的是含不溶性硫磺成分為60 、9O 的產品。目前，所生產的絕大部分不溶性硫磺用在橡膠工業。不溶性硫磺作橡膠硫化劑有以下優點： a．使膠料具有良好的自牯性．能提高多層橡膠製品各層問的粘合強度，尤其可改善製造輪胎時鋼絲與橡膠的粘合性能。 b．不溶性硫磺在膠料中均勻分布，有效地減少了膠料存放時焦燒的現象，延長了膠料存放期。保證了硫化均一，提高了橡膠製品質量。 c．由於其不溶於橡膠，從而不會遷移到膠料表面而產生噴霜．保證了淺色製品的外觀質量因而．不溶性硫磺及其系列產品適用於天然橡膠和各種合成橡膠，用於製造輪胎、膠管、膠帶、內胎、膠鞋、電線、電纜、絕緣膠件、各種汽車橡膠零件、家庭橡膠製品、乳膠製品和各種淺色製品中。 此外，不溶性硫磺還可用於染料、紡織工業、殺蟲劑生產及重金屬、廢水治理等方面。 2 生產方法 目前，國內外製各不溶性硫磺的方法主要有4種，絡融法、氣化法、氧化一還原法、輻射法。工業上生產不溶性硫磺則主要採用前兩種方法 但因絡融法生產不溶性硫磺只能使普通硫的轉化率最高達到30％左右，相比之下採用氣化法則可以直接獲得含不溶性硫60 以上的產品，並且在生產含90 不溶性硫產品時，循環回用未轉化的普通硫量少，後處理費用少。所以，採用氣化法生產不溶性硫磺應該較為經濟。 3 基本原理及工藝流程 3，1 基本原理 氣化法制備不溶性硫磺是將原料硫磺加熱到熔點以上，經氣化室氣化，形成過熱蒸氣．並將該蒸氣迅速噴入含有穩定劑的冷卻液中淬冷，即可製得可溶性和不可溶性硫的混合物。 3．2 工藝流程圖 氣化法生產IS-6O工藝流程見圖1，氣化法生產IS-90工藝流程見圖2。 4 工藝條件的選取 4．1 原料的乾燥 在對原料預熔之前必須對其乾燥．一般需將原料置於60℃下乾燥10 h左右，才可達到工藝要求。 4．2 預熔溫度的選取 普通α型硫磺的熔點為112．8℃，當其在113～l59℃下時為流動態，其粘度隨溫度上升而降低，但到達139 C時其液體粘度將突增高100倍。假如此後仍繼續加熱，則變成極粘稠的黑色液體。為了方便輸送，預熔溫度最好控制在1 30～1 50℃之間．使其具有良好的流動狀態。 4 3 硫的氣化溫度的選取 普通a型硫轉化成μ型硫(不溶性硫)的轉化率隨溫度的升高而有所提高，見表1。 由表1可看出n硫處於160℃時即熔融態時的轉化率僅為7 ，而當其被加熱氣化時(700℃)其轉化率達到了64％ ，可是繼續加熱其轉化率僅僅在幾個百分點內變化。考慮到節約能源和減少高溫態硫對設備的腐蝕，其氣化溫度最好選在700℃左右。 4．4 淬冷液的選取 淬冷液主要由淬冷劑和穩定劑組成。 a．淬冷劑：主要有水、酸性水溶液、二硫化碳、四氯化碳、苯、甲苯、丁烷、氯化烴等。其中水最廉價，被廣泛認為是最理想的淬冷介質。 b．穩定劑：穩定劑主要有鹵素結予體、烯烴、氧化還原體三大系列。鹵素結予體中普遍使用碘，雖然產品轉化率高，但它價格貴，來源缺乏，而且產品必須進行後處理；烯烴中則多用苯乙烯，可是其致命缺點是280℃時，它會發生自聚，易堵塞噴嘴；而氧化還原淬火液中三氯化鐵的硝酸溶液具有原料易得、價廉、有效、對設備腐蝕性小，產品含雜質量少，不需後處理等優點，被認為是最佳的穩定劑。 4.5 萃洗劑的選擇 萃洗的目的是使不溶性硫與束轉化的普通斑分離，而得到含不溶性硫高的產品。現已有的革洗劑有二硫化碳、二氯化烯、二氯甲烷、苯、甲苯、二甲苯等。而最理想、最高教的萃洗劑是二硫化碳，雖然它易燃、易爆 對人體有毒，但是其對普通硫的溶解度大、效率高、易於回收再利用的優點是其它萃洗劑無法達到的。只要在萃洗階段實行全封閉系統操作和配置必要的安全保護設施的情況下，採用二硫化碳作萃洗劑將會帶來極大的經濟效益。 4．6 硬化溫度 高溫硫經淬冷後首先形成彈性體狀，在一定條件下保持一段時間後會逐漸硬化並轉成脆性。這一硬化過程會最終改善產品的穩定性。若將彈性體產品置於自然空氣中，硬化時間需16～48 h，但其在43～60℃環境下．只需3～6 h，所以硬化溫度宜取60℃。 5 結論 不溶性硫磺作為橡膠的硫化劑在子午線輪胎中得到廣泛應用，因而極具開發前景。工業生產不溶性硫磺的最佳方法應是氣化法，預熔溫度最好控制在130～ 150℃ ，硫的氣化溫度選在700C左右，最佳的淬冷液是三氯化鐵的硝酸溶液，萃洗劑則是二氧化硫。其中在萃洗階段必須實行全封閉系統操作和配置安全保護設施。

㈣ 槽內PVDF立式泵的選型關鍵是什麼

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BR膜法現在應用越來越廣泛，以其穩定清澈的出水備受關注，但其巨大的維護量也使很多使用者頭疼；那麼要想在使用中盡量減少維護工作強度，在設計階段就需要注意以下幾個問題。
01
該廢水適不適合用MBR膜法
MBR不是萬能的，它屬於微濾膜，是按能通過的顆粒物粒徑來定義的；所以，對於它來講堵塞問題是關鍵，一些易結垢、含油類物質和粘稠性物質較多的廢水，建議不要採用MBR膜法。

不適合MBR法的廢水類型有：乳化液/研磨液/淬火液/冷卻液廢水、表面活性劑廢水、石油類廢水、脂類廢水（有預處理措施除外）。
02
MBR的品牌及相應的數量確定
決定了用MBR膜，那麼下一步是決定用什麼牌子，目前，MBR膜的質量進口和國產的差距還是很大的，雖然國產品牌通過增加膜絲數量、減少通量設計量也可以滿足需要，但相應的問題接踵而至。

從價格方面，進口膜約為國產膜的3～5倍，在價格可以接受的前提下，盡量採用進口膜，三菱和精工的膜片都不錯，當然，國產膜在保證足夠的設計餘量的前提下還是可以的，重要的是設計人員要跟供應商做好深入的技術溝通，設計通量方面，一般國產膜廠家出廠的設計通量已經留了足夠的餘量，但設計人員還是要再增加餘量，個人認為增加50%以上，比如筆者曾經設計過一個小水量廢水，MBR選用國產品牌，但設計MBR用量是標准量的10倍，到現在2年時間未進行清洗，一直在正常使用，出水COD維持在30mg/L以下。
最近出現的平板膜抗污染性能普標優於絲狀膜；平板膜分為PVDF材質和PTFE材質,PTFE的抗污染性能最強，目前只有進口產品，以日本的性能最佳；膜的設計通量參考供應商提供的數據。
03
MBR膜組件的設計
1、 把膜片拼裝在一起形成一個膜組件，特別注意的是，膜片與膜片之間間距要足夠大，有效距離要大於100mm（軸心距大於140mm），如果膜片本身膜絲密度大，那麼有效間距要適當放寬，這樣做的目的是保持沖洗氣流順暢到達頂部膜絲，也可以減少膜絲之間的板結和截留物，減少膜組件的清洗頻率；平板膜的間距只要60～80mm就可以了；太大的間距導致佔用空間太大；
2、 膜片橫向和豎向裝都可以，具體取決於安裝的空間；橫向裝時，膜絲保持微下垂，下垂幅度保持在10mm，也可以這樣說，在保證膜絲不受拉力的前提下，盡量直，這樣膜絲和膜絲之間就不會留有太多的雜物；推薦使用豎向安裝的方式。
3、 不能把膜組件做的很大，因為太大的膜組件，其安裝密度就會大，同樣的攪拌空氣量對它來講卻顯不足，而且在膜片上積累很多包裹物的時候，就需要對膜片進行噴洗，用高壓水槍或自來水，安裝太密會讓你很難沖到內層膜片，建議單個膜組件處理量不要超過1.5m3/hr。
04
MBR曝氣裝置的設計要點
1、 曝氣裝置可以固定在池底（需要做膜組件承托架和膜組件滑入導軌），也可以跟膜組件做在一起，各有優劣，曝氣管的位置要做精心考慮，採用DN20穿孔管，每個膜片間隙對應一路穿孔管，穿孔大小Φ2.0mm，穿孔間距100mm，相鄰兩路管穿孔位置交錯穿插，孔口做單排垂直向上，有很多雙排、斜向下的做法，個人認為不可取，沉降的污泥不會對孔口產生堵塞。
2、 曝氣量的大小進行粗略估算，根據經驗數字，按照汽水比24:1即可（常規池深3.5m），風機排風壓頭選型比最高液位高0.01Mpa；風機出口設置泄氣閥，泄氣管口徑全開能卸掉70%的空氣量即可，泄氣口上加裝消音器，這套裝置用來控制生化槽中的DO值以及保護風機。
3、 每個膜組件曝氣都設置單獨的調節閥，同時整個生化槽的充氧曝氣要另外做單獨的控制閥，用微孔充氧曝氣裝置，確保能靈活調整攪拌空氣量和充氧空氣量。
4、 MBR池DO控制最佳為2.5～5之間，正常液位約為3ppm，在液位高低不同時，DO也會有變化，不宜長時間超過5.0ppm。
05
MBR抽吸泵的設計要點
1、 有條件的情況下，盡量每個膜組件配1台泵，這樣方便觀察判定每個膜組件的狀態（壓力和通量），但多個膜組件共一台也可以，在每個膜組件吸水管路上裝流量計。
2、 抽吸泵盡量低於液位安裝，越低越好，在膜組件正常狀態下，靠虹吸也是可以出水的，如果MBR池是地下池，那就做地下機房，確保抽吸泵能有足夠的吸程；低於MBR主要的參數是跨膜壓差，各品牌規定略有不同，一般不宜高於0.03Mpa，在這里跨膜壓差不一定等於真空表讀數，還要看泵的進水口高度和生化池液位的高度差，如果真空表的讀數為0.03pa，生化池液位比泵進水口高1m，那麼此時的跨膜壓差為0.04Mpa；若泵安裝位置高於生化池液位1m，則此時的跨膜壓差只有0.02Mpa，公式就是：跨膜壓差=真空表讀數（取正）+（生化池液面高度-抽吸泵進水口高度）。
3、 抽吸泵出口管路一定要加裝透明流量計和取樣閥，透明的流量計就可以直觀的看到水質狀態，每個流量計前面或後面加調節閥，用來調節膜組件的出水量。
4、 電氣控制：一般設置MBR抽吸泵運行為13min運行，2min停止，能有效減少堵塞的頻率，具體啟動停止時間要徵求廠家的意見，在電接點壓力表壓力超限時，能停泵並報警；抽吸泵要能與風機聯動，風機在停止狀態時，抽吸泵不工作。
06
化學浸泡清洗
1、 在有條件的情況下，為了減少工作強度，能實現整個膜組件的清洗，這就要求做好膜組件的出池入池定位，水管及氣管要做方便拆卸的活連接（氣管如果不與膜組件做在一起則氣管不用考慮），而且這個活連接要經久耐用，個人建議用優質法蘭連接或者採用著名品牌的雙由令球閥連接，膜組件的起落配套行車，能有效減輕勞動強度，行車貼牌500kg（實際可以做到1t的起重量）。
2、 化學浸泡槽要做3個，大小要膜組件放進去綽綽有餘，高度在淹沒膜絲之後再留500mm超高，每個浸泡槽要做好穿孔曝氣管道及其保護平台；
浸泡槽總深度=池底平台高度+膜組件底部到最上層膜絲的高度+500mm超高。
3、3個浸泡槽邊上要設置2個儲液桶，其容量要大於浸泡槽的有效容積，用來將清洗葯液重復利用。
4、每個浸泡槽要配套1台塑料排污泵，用來將葯液從浸泡槽中移送到儲液桶或排放。
5、要考慮洗過之後的廢液的處理方式，NaOH可以當作葯劑加入到系統中，NaClO經過澄清處理直接排放或儲存回用即可，檸檬酸可以慢慢投加到生化處理系統中。
6、每個浸泡槽的攪拌空氣量按照劇烈攪拌來設計，並安裝有調節閥。
7、浸泡槽要設有自來水加入管道，管道要粗，避免在自來水注水上浪費時間，注滿時間以10min為宜，參考數據，在自來水壓力2~3公斤時，DN50的自來水管流量約18~22m3/hr。
8、常用化學清洗葯劑及濃度：
NaOH（用來殺菌和清洗掉有機污染物）：濃度1%~2%，浸泡時間>2h；
檸檬酸（用來除去無機結垢，沒有則省略）：濃度2%，浸泡時間>2h；
NaClO（10%液體，用來深度殺菌，恢復膜絲過濾功能）：濃度5%，浸泡時間>2h；
酒精（95%工業級酒精）單片浸泡2min，用來恢復失水後的膜絲，未脫水則省略；
9、清洗步驟：水沖洗→水浸洗→鹼液浸洗→檸檬酸浸洗→NaClO浸洗→水沖洗→復位。
10、注意，檸檬酸為有機酸，使用不受限制，但如果距離下次使用超過1個月，就會在儲存過程中發霉變質，建議一次性使用。
11、注意，每次清洗完需要檢查膜絲斷絲，對於斷絲單根打結處理。
12、最近筆者設計出一套可以在線進行MBR浸泡清洗的MBR池型，已在申請專利，可避免MBR膜組件起吊等勞動量，實現自動在線浸泡清洗。
07
在線反沖洗
1、 首先不要對在線反沖洗抱有太大依賴，MBR的反沖洗跟傳統意義的反沖洗的效果不同，MBR的正常堵塞大部分是由微生物在膜絲內部的滋生繁殖引起的，而由顆粒物引起的硬堵塞占很小的分量。
2、 但在線反沖洗還是要加，用來應對非正常堵塞的情況，比如污泥狀態惡化、MBR抽吸泵流量被誤操作調的很大或進入了微小顆粒物，引起了硬堵塞，反沖洗還是很有效果的。
3、 在線反沖洗由PLC自動控制，每天一次（前提是采購的膜片支持在線反沖，不要不支持而卻做了，造成膜絲孔徑擴大），反沖用的水至少是自來水，末端裝自來水過濾器，過濾精度需達到50μm，反沖水量約正常過濾通量的3~5倍，壓力不要超過2.5公斤，否則會對膜絲造成損壞，可以直接由自來水管路接入，不用裝加壓泵，但務必要裝壓力表和流量計。
來源：環保之家
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㈤ 熱處理行業的廢液有哪些

熱處理生產對環境的危害主要表現在4個方面：廢水、廢氣、廢渣、雜訊。人們習慣上稱之為「城市四害」。
1. 廢水
熱處理廢水大概有8～10種，歸納起來有鋇鹽廢水、硝鹽廢水、含油酸鹼廢水。
（1）鋇鹽廢水 主要來自鹽浴熱處理，高溫爐成分為100%氯化鋇，中溫鹽浴大多數單位為氯化鋇和氯化鈉的混合物，高速鋼分級淬火低溫鹽浴配比為氯化鋇∶氯化鉀∶氯化鈉=5∶3∶2（質量分數）。淬火後有殘鹽粘附在工件上要經熱水或開水浸泡清洗，其廢水中含有鋇鹽。不少企業對其不進行處理，而直接進入排水溝，最後流入江河湖海。有些企業為了掩人耳目，雖也有污水處理池，但只是偶爾向池內加一點硫酸鈉，這不是達標排放，而且為應付環保部門檢查用的。
（2）硝鹽廢水 其來源包括高速鋼刀具回火、等溫淬火、分級淬火等多方面。工序完工後清洗槽中都含有硝鹽；合金鋼淬火、回火用硝鹽、防銹液用硝鹽。這些清洗廢水一般不經處理直接流出，主要的污染物有亞硝酸鹽、礦物油、氯化鋇、PH、SS、COD。
（3）含油酸鹼廢水 淬油工件的清洗、發蘭酸洗廢水、氧氮化處理廢水、噴砂工件酸洗廢水，以及模具真空淬油清洗、油回火工件清洗、酸霧凈化塔排液等廢水。這類廢水的主要污染物是礦物油、PH、COD、SS及沉澱污泥。
氯化鋇廢水有沉渣，會造成排水管路、集水池沉澱過多而造成挖運很困難，也會造成壓濾機、濾布等堵塞。
各種廢水盲目混合會產生氮氧化物氣體，刺鼻濃煙廢水。有些企業把各種廢水混合處理但效果不佳。
廢水化學成分復雜，並伴有有機物烏洛托品（學名六亞基四胺），環保分析COD達2000～3000，嚴重超標（GB8978—1996規定COD≤100mg/L）。
總的來說，水污染嚴重，很多企業並未做到達標排放。
2. 廢氣
熱處理廢氣大致上分兩大類：刺激性氣體和窒息性氣體，這兩類氣體都有不同程度的毒性。
刺激性氣體中有酸、鹵族元素（氯、氟等）、強氧化劑和金屬化合物。刺激性氣體具有腐蝕性，人吸入後會造成中毒，對眼睛及呼吸道粘膜產生刺激作用，一般以部分損害見常。
窒息性氣體對人體的毒害作用分為兩種：一種是單純性（氮、甲烷、二氧化碳），它本身無毒，但由於它對氧的排斥，使肺內氧分壓降低，從而造成人體缺氧窒息；另一種為化學性窒息性氣體（一氧化碳、氰化物、硫化氫），其危害表現為對血液或組織產生特殊的化學作用，阻礙氧的輸送，抑制細胞呼吸酶的氧化作用，阻斷組織呼吸，引起組織「內窒息」，對人造成全身性損害。
熱處理廢氣最大的危害是污染空氣，它不僅使車間職工深受其害，還會使周邊居民有染。廢氣在空氣中存在的狀態有以下幾種。
（1）氣體 常溫常壓下即為氣體物質，如一氧化碳、氰化氫。
（2）蒸氣 由固體升華或液體蒸發而形成，如氨、甲醇蒸氣。
（3）霧氣 懸浮在空氣中的液體微滴，如油霧、酸霧。
（4）煙氣 懸浮在空中直徑<0.1μm的煙霧微粒，如氯化鋇溶鹽煙塵。
熱處理廢氣的來源主要有6個方面：
（1）鹽浴爐產生的氯化鋇、氯化鈉、氯化鉀、碳酸鈉、亞硝酸鈉、硝酸鈉及硝酸鉀等的煙霧。
（2）氣體滲碳、氣體滲氮、氧氮化及保護氣體的原料和排放物中的一氧化碳、氨、氰化氫及甲醇、丙酮等蒸氣。
（3）酸洗、發藍生產中酸和苛性鈉的揮發物。
（4）淬火、回火油槽產生的油蒸氣。
（5）用作清洗劑的汽油、苯蒸氣。
（6）冷處理泄漏的氟里昂。
不言而喻，熱處理廢氣的污染是比較嚴重的，因治理不力而產生的糾紛時有發生，受處罰力度往往也不夠。
3. 廢渣
廢渣主要來自鹽浴爐。高溫鹽浴爐每天要脫氧撈渣，中溫爐、低溫爐、硝鹽回火爐、等溫淬火及分級爐、鹽浴化學熱處理爐等鹽浴爐或多或少都有渣。這些渣倒到哪裡去了？有些工具廠不大，只有300多人，但廠齡四五十年，氯化鋇等廢渣從來不處理，而是填溝或倒溝邊、河灘上。有幾家比較大的熱處理分廠，最初的時候10多套高溫鹽浴爐同時開，每天爐渣用大拖拉機運出（其中包括30多台硝鹽回火爐爐渣）倒到偏僻的荒郊野外。近幾年未通過環保部門審批而新建的熱處理廠，廢渣就很少處理，而是和其他垃圾混合亂倒。雖然廢渣等固體廢物要處理達標排放有一定的難度，但企業也不能不處理而隨便亂扔，需要相關管理部門加大監督執法力度。
4. 雜訊
雜訊是聲波的一種，它具有聲波的一切特性。從物理學的觀點講，雜訊就是各種不同頻率聲音的雜亂組合。從生理學的觀點講，凡是使人煩躁的、討厭的、不需要的聲音都叫雜訊。熱處理雜訊主要來自6個方面：
（1）噴砂機、噴丸機的雜訊約110dB（分貝）。
（2）加熱爐的燃燒器、高速燃燒嘴的雜訊約110～120 dB。
（3）真空泵、通風機、壓縮機產生的雜訊約85～100 dB。
（4) 中頻發電機的雜訊約110～120 dB。
（5）井式氣體滲碳爐、蒸汽發蘭爐、氧氮化爐風扇電機。
（6）TiN等表面強化超聲波清洗設備。
有些企業鍛造、熱處理合為一個分廠或車間，自由鍛或模鍛產生的雜訊也是一種污染源。

㈥ 水溶性淬火液的廢液如何排放處理

1、 為了延長溶液的使用壽命，在使用中要注意適當攪拌。適度的攪拌可確保溶液的性能穩定，一般選用泵或螺旋槳進行。用泵攪拌時，溶液的流速以每秒1米以下為宜，要防止空氣卷進液體內;用螺旋槳攪拌其轉速以每分100-450轉為宜。常常攪拌可預防黴菌的產生，並可使已產生的少許黴菌見光後死掉。以防霉變的另一種方式是在介質中加入少量防腐劑(如苯甲酸鈉)。
2、 使用時限首要是依據生產狀況和維護的清潔度而定。實踐說明:經出廠檢測達標的產品，應在2年期內使用:若超出期限尚未使用，待復驗合格後方可使用。
3、 水溶性淬火劑並不會因寒冷而凍結，如冬天在戶外長時間放置後搬往室內後，使用前要把桶多次來回滾動以確保混合均勻。

㈦ 誰知道不溶性硫磺的生產工藝

隨著運輸業的發展，子午線輪胎將逐步取代斜膠胎。由此，不溶性硫磺作為生產子午線輪胎的主要硫化劑更加引人注目。可是，我國目前年產不溶性硫磺約3000 t，這與「九五」規劃預測2000年不溶性硫磺年需求量9000 t相差甚遠。又由於國外生產不溶性硫磺的國家只有少數幾個，其主要是日、美、俄、德。故不溶性硫磺的市場價格高達1600～1800美元／t，大概是我國普通硫磺價格的10倍。所以，不溶性硫磺的生產前景非常看好
1 不溶性硫磺的特性與應用
不溶性硫磺是普通硫磺的一種同素異形體。它是由大量硫原子聚合而成的線性高分子，具有不溶於二氧化硫和其它溶劑的性質，也不溶於橡膠，所以稱之為不溶性硫磺或聚合硫磺。市場上的1S-6O、1S 90指的是含不溶性硫磺成分為60 、9O 的產品。目前，所生產的絕大部分不溶性硫磺用在橡膠工業。不溶性硫磺作橡膠硫化劑有以下優點：
a．使膠料具有良好的自牯性．能提高多層橡膠製品各層問的粘合強度，尤其可改善製造輪胎時鋼絲與橡膠的粘合性能。
b．不溶性硫磺在膠料中均勻分布，有效地減少了膠料存放時焦燒的現象，延長了膠料存放期。保證了硫化均一，提高了橡膠製品質量。
c．由於其不溶於橡膠，從而不會遷移到膠料表面而產生噴霜．保證了淺色製品的外觀質量因而．不溶性硫磺及其系列產品適用於天然橡膠和各種合成橡膠，用於製造輪胎、膠管、膠帶、內胎、膠鞋、電線、電纜、絕緣膠件、各種汽車橡膠零件、家庭橡膠製品、乳膠製品和各種淺色製品中。
此外，不溶性硫磺還可用於染料、紡織工業、殺蟲劑生產及重金屬、廢水治理等方面。
2 生產方法
目前，國內外製各不溶性硫磺的方法主要有4種，絡融法、氣化法、氧化一還原法、輻射法。工業上生產不溶性硫磺則主要採用前兩種方法 但因絡融法生產不溶性硫磺只能使普通硫的轉化率最高達到30％左右，相比之下採用氣化法則可以直接獲得含不溶性硫60 以上的產品，並且在生產含90 不溶性硫產品時，循環回用未轉化的普通硫量少，後處理費用少。所以，採用氣化法生產不溶性硫磺應該較為經濟。
3 基本原理及工藝流程
3，1 基本原理
氣化法制備不溶性硫磺是將原料硫磺加熱到熔點以上，經氣化室氣化，形成過熱蒸氣．並將該蒸氣迅速噴入含有穩定劑的冷卻液中淬冷，即可製得可溶性和不可溶性硫的混合物。
3．2 工藝流程圖
氣化法生產IS-6O工藝流程見圖1，氣化法生產IS-90工藝流程見圖2。

4 工藝條件的選取
4．1 原料的乾燥
在對原料預熔之前必須對其乾燥．一般需將原料置於60℃下乾燥10 h左右，才可達到工藝要求。
4．2 預熔溫度的選取
普通α型硫磺的熔點為112．8℃，當其在113～l59℃下時為流動態，其粘度隨溫度上升而降低，但到達139 C時其液體粘度將突增高100倍。假如此後仍繼續加熱，則變成極粘稠的黑色液體。為了方便輸送，預熔溫度最好控制在1 30～1 50℃之間．使其具有良好的流動狀態。
4 3 硫的氣化溫度的選取
普通a型硫轉化成μ型硫(不溶性硫)的轉化率隨溫度的升高而有所提高，見表1。

由表1可看出n硫處於160℃時即熔融態時的轉化率僅為7 ，而當其被加熱氣化時(700℃)其轉化率達到了64％ ，可是繼續加熱其轉化率僅僅在幾個百分點內變化。考慮到節約能源和減少高溫態硫對設備的腐蝕，其氣化溫度最好選在700℃左右。
4．4 淬冷液的選取
淬冷液主要由淬冷劑和穩定劑組成。
a．淬冷劑：主要有水、酸性水溶液、二硫化碳、四氯化碳、苯、甲苯、丁烷、氯化烴等。其中水最廉價，被廣泛認為是最理想的淬冷介質。
b．穩定劑：穩定劑主要有鹵素結予體、烯烴、氧化還原體三大系列。鹵素結予體中普遍使用碘，雖然產品轉化率高，但它價格貴，來源缺乏，而且產品必須進行後處理；烯烴中則多用苯乙烯，可是其致命缺點是280℃時，它會發生自聚，易堵塞噴嘴；而氧化還原淬火液中三氯化鐵的硝酸溶液具有原料易得、價廉、有效、對設備腐蝕性小，產品含雜質量少，不需後處理等優點，被認為是最佳的穩定劑。
4.5 萃洗劑的選擇
萃洗的目的是使不溶性硫與束轉化的普通斑分離，而得到含不溶性硫高的產品。現已有的革洗劑有二硫化碳、二氯化烯、二氯甲烷、苯、甲苯、二甲苯等。而最理想、最高教的萃洗劑是二硫化碳，雖然它易燃、易爆 對人體有毒，但是其對普通硫的溶解度大、效率高、易於回收再利用的優點是其它萃洗劑無法達到的。只要在萃洗階段實行全封閉系統操作和配置必要的安全保護設施的情況下，採用二硫化碳作萃洗劑將會帶來極大的經濟效益。
4．6 硬化溫度
高溫硫經淬冷後首先形成彈性體狀，在一定條件下保持一段時間後會逐漸硬化並轉成脆性。這一硬化過程會最終改善產品的穩定性。若將彈性體產品置於自然空氣中，硬化時間需16～48 h，但其在43～60℃環境下．只需3～6 h，所以硬化溫度宜取60℃。
5 結論
不溶性硫磺作為橡膠的硫化劑在子午線輪胎中得到廣泛應用，因而極具開發前景。工業生產不溶性硫磺的最佳方法應是氣化法，預熔溫度最好控制在130～ 150℃ ，硫的氣化溫度選在700C左右，最佳的淬冷液是三氯化鐵的硝酸溶液，萃洗劑則是二氧化硫。其中在萃洗階段必須實行全封閉系統操作和配置安全保護設施。
http://www.rubberadd.com/tiring_room/new/hynews/2005824114825.htm
http://www.wanfangdata.com.cn/qikan/periodical.Articles/lsgy/lsgy2002/0203/020302.htm

㈧ MBR膜結垢問題

感覺可能有兩個原因，你參考一下，
1，MBR最怕廢水裡含有鈣，鎂離子硬度，城市垃圾滲濾液水質比較復雜，老實講不太適合上MBR膜，你可以先查一下進MBR池的水質，查一下水的硬度，看看是否有這方面的問題，
2，另外需要考慮的就是你可以去查一下厭氧池的填料（如果有的話）或是泥樣，看是否有出現結晶的現象，我曾經接觸過有一家公司，同樣是採用厭氧，好氧活性污泥法，MBR再接RO，厭氧池曾經出現處理效率低的問題，後來發現是因為進水電導率過高（約有7000us/cm），出現了硝酸鹽結晶，在厭氧池的軟性填料表面，尼龍繩表面結成硬硬的一層垢，其間企業的MBR膜表面也有一層輕微的污泥垢，但是通過約12小時的浸泡可以去除，像你所說的就太嚴重了，垃圾滲濾液的COD可以達到上萬，電導率也相當高，建議查一查是否有這方面的問題

㈨ 普通硫磺 原料名稱

隨著運輸業的發展，子午線輪胎將逐步取代斜膠胎。由此，不溶性硫磺作為生產子午線輪胎的主要硫化劑更加引人注目。可是，我國目前年產不溶性硫磺約3000 t，這與「九五」規劃預測2000年不溶性硫磺年需求量9000 t相差甚遠。又由於國外生產不溶性硫磺的國家只有少數幾個，其主要是日、美、俄、德。故不溶性硫磺的市場價格高達1600～1800美元／t，大概是我國普通硫磺價格的10倍。所以，不溶性硫磺的生產前景非常看好
1 不溶性硫磺的特性與應用
不溶性硫磺是普通硫磺的一種同素異形體。它是由大量硫原子聚合而成的線性高分子，具有不溶於二氧化硫和其它溶劑的性質，也不溶於橡膠，所以稱之為不溶性硫磺或聚合硫磺。市場上的1S-6O、1S 90指的是含不溶性硫磺成分為60 、9O 的產品。目前，所生產的絕大部分不溶性硫磺用在橡膠工業。不溶性硫磺作橡膠硫化劑有以下優點：
a．使膠料具有良好的自牯性．能提高多層橡膠製品各層問的粘合強度，尤其可改善製造輪胎時鋼絲與橡膠的粘合性能。
b．不溶性硫磺在膠料中均勻分布，有效地減少了膠料存放時焦燒的現象，延長了膠料存放期。保證了硫化均一，提高了橡膠製品質量。
c．由於其不溶於橡膠，從而不會遷移到膠料表面而產生噴霜．保證了淺色製品的外觀質量因而．不溶性硫磺及其系列產品適用於天然橡膠和各種合成橡膠，用於製造輪胎、膠管、膠帶、內胎、膠鞋、電線、電纜、絕緣膠件、各種汽車橡膠零件、家庭橡膠製品、乳膠製品和各種淺色製品中。
此外，不溶性硫磺還可用於染料、紡織工業、殺蟲劑生產及重金屬、廢水治理等方面。
2 生產方法
目前，國內外製各不溶性硫磺的方法主要有4種，絡融法、氣化法、氧化一還原法、輻射法。工業上生產不溶性硫磺則主要採用前兩種方法 但因絡融法生產不溶性硫磺只能使普通硫的轉化率最高達到30％左右，相比之下採用氣化法則可以直接獲得含不溶性硫60 以上的產品，並且在生產含90 不溶性硫產品時，循環回用未轉化的普通硫量少，後處理費用少。所以，採用氣化法生產不溶性硫磺應該較為經濟。
3 基本原理及工藝流程
3，1 基本原理
氣化法制備不溶性硫磺是將原料硫磺加熱到熔點以上，經氣化室氣化，形成過熱蒸氣．並將該蒸氣迅速噴入含有穩定劑的冷卻液中淬冷，即可製得可溶性和不可溶性硫的混合物。
3．2 工藝流程圖
氣化法生產IS-6O工藝流程見圖1，氣化法生產IS-90工藝流程見圖2。

4 工藝條件的選取
4．1 原料的乾燥
在對原料預熔之前必須對其乾燥．一般需將原料置於60℃下乾燥10 h左右，才可達到工藝要求。
4．2 預熔溫度的選取
普通α型硫磺的熔點為112．8℃，當其在113～l59℃下時為流動態，其粘度隨溫度上升而降低，但到達139 C時其液體粘度將突增高100倍。假如此後仍繼續加熱，則變成極粘稠的黑色液體。為了方便輸送，預熔溫度最好控制在1 30～1 50℃之間．使其具有良好的流動狀態。
4 3 硫的氣化溫度的選取
普通a型硫轉化成μ型硫(不溶性硫)的轉化率隨溫度的升高而有所提高，見表1。

由表1可看出n硫處於160℃時即熔融態時的轉化率僅為7 ，而當其被加熱氣化時(700℃)其轉化率達到了64％ ，可是繼續加熱其轉化率僅僅在幾個百分點內變化。考慮到節約能源和減少高溫態硫對設備的腐蝕，其氣化溫度最好選在700℃左右。
4．4 淬冷液的選取
淬冷液主要由淬冷劑和穩定劑組成。
a．淬冷劑：主要有水、酸性水溶液、二硫化碳、四氯化碳、苯、甲苯、丁烷、氯化烴等。其中水最廉價，被廣泛認為是最理想的淬冷介質。
b．穩定劑：穩定劑主要有鹵素結予體、烯烴、氧化還原體三大系列。鹵素結予體中普遍使用碘，雖然產品轉化率高，但它價格貴，來源缺乏，而且產品必須進行後處理；烯烴中則多用苯乙烯，可是其致命缺點是280℃時，它會發生自聚，易堵塞噴嘴；而氧化還原淬火液中三氯化鐵的硝酸溶液具有原料易得、價廉、有效、對設備腐蝕性小，產品含雜質量少，不需後處理等優點，被認為是最佳的穩定劑。
4.5 萃洗劑的選擇
萃洗的目的是使不溶性硫與束轉化的普通斑分離，而得到含不溶性硫高的產品。現已有的革洗劑有二硫化碳、二氯化烯、二氯甲烷、苯、甲苯、二甲苯等。而最理想、最高教的萃洗劑是二硫化碳，雖然它易燃、易爆 對人體有毒，但是其對普通硫的溶解度大、效率高、易於回收再利用的優點是其它萃洗劑無法達到的。只要在萃洗階段實行全封閉系統操作和配置必要的安全保護設施的情況下，採用二硫化碳作萃洗劑將會帶來極大的經濟效益。
4．6 硬化溫度
高溫硫經淬冷後首先形成彈性體狀，在一定條件下保持一段時間後會逐漸硬化並轉成脆性。這一硬化過程會最終改善產品的穩定性。若將彈性體產品置於自然空氣中，硬化時間需16～48 h，但其在43～60℃環境下．只需3～6 h，所以硬化溫度宜取60℃。
5 結論
不溶性硫磺作為橡膠的硫化劑在子午線輪胎中得到廣泛應用，因而極具開發前景。工業生產不溶性硫磺的最佳方法應是氣化法，預熔溫度最好控制在130～ 150℃ ，硫的氣化溫度選在700C左右，最佳的淬冷液是三氯化鐵的硝酸溶液，萃洗劑則是二氧化硫。其中在萃洗階段必須實行全封閉系統操作和配置安全保護設施。