帶鋼廢水磷

① 有什麼辦法可以代替酸洗和磷化

直接給你把污水處理達標了就好了唄~酸洗磷化污水處理設備

② 誰能告訴我詳細的不銹鋼酸洗廢水處理工藝

前言
本不銹鋼連續式酸洗機組酸洗段初步設計方案用於200、300、400系列不銹鋼帶酸洗生產，年生產量15萬噸。
本工程主要包括酸洗機組、酸霧處理及廢水處理三個部分，以下分別給予說明。
特別說明：本工程方案由於商業原因，並未完整詳盡提供，請予理解。
△ 本公司可以提供包括設計，設備安裝調試運行的全方位服務。
第一章 酸洗機組
一、酸洗材料：
酸洗材料材質：200、300、400系列不銹鋼帶。
規格：厚度2-3mm，寬度：1000-1350mm。
二、機組速度及產量：
工藝段速度：25M/min。產量：約25T/H。
三、酸洗機組組成
3.1酸洗段工藝組成：
——預清洗段（約3.5米）——硫酸酸洗段（約12米）——HF+HNO3混酸酸洗段（約14米）——清洗段（三段式約8米）——烘乾段（約4米）
3.2酸洗段所包含的主要系統：
酸（清）洗鋼制槽體（包括防腐及防撞）及平台；
酸路系統（包括新酸系統、酸循環系統、廢酸系統）；
酸霧收集系統（包括槽蓋及收集管道）；
其他輔助系統（包括擠干輥、刷輥、減速箱，蒸汽加熱、烘乾係統及氣動系統等）。
機組所有設備基礎為鋼砼，由甲方提供，機組下地坪、地坑須防腐處理。
四、主要設備相關指標：
序號 名稱 說明
1 酸（清）洗鋼制槽體 1、所有槽體均為鋼結構焊接件，內外襯耐酸（特別是耐HF）的玻璃鋼，內部厚度不低於10mm，外部為三布四油；2、槽內設置PVC20防撞層；3、槽兩側設鋼制隔柵平台；4、設備基礎由甲方提供，地面須防腐處理。
2 酸路系統 酸路系統 1、酸泵選用50泵、80泵等國產優質泵類；2、酸管道採用耐酸（特別是耐HF）的玻璃鋼；3、酸罐：硫酸新酸罐：30m3，1台，鋁罐；硝酸新酸罐：30m3，1台，鋁罐；HF新酸罐：30m3，1台，FRP；混酸配酸罐：15m3，1台，FRP ；硫酸循環罐：8m3，2台，FRP；混酸循環罐：8m3，2台，FRP ；清洗水循環罐：8m3，1台，FRP；廢酸罐: 30m3，2台，FRP；4、酸循環採用蒸汽加熱；5、補償器採用四氟內襯。
3 酸霧收集系統 1、槽蓋、風管均採用耐腐蝕耐酸玻璃鋼，2、槽蓋連接密封採用特製Q形密封圈；3、風管配備相應插板閥和水封接頭；
4 其他輔助系統 1、減速機選用國產名牌和特製加工（電機及控制由甲方提供）；2、烘乾器及熱風系統、輥類符合相關標准。3、氣動系統壓縮空氣及加熱蒸汽由甲方提供。

五、酸洗段供貨及施工范圍
項目 供貨商 甲方 備注
BD DD SP IS BD DD SP IS
氣動系統 ● ● ● ●
工藝段槽體設備 ● ● ● ●
工藝段配管 ● ● ● ●
酸槽及地面防腐（花崗岩） ● ● ● ●
設備地腳螺栓及螺母 ● ● ● ●
安裝接結管道 ● ● ● ●
預埋件 ● ● ● ●
圖紙(設備安裝圖全套) ● ● ● 原規格圖1套
說明:BD指基本設計；DD指詳細設計；SP指供貨；IS指安裝。安裝交接點說明：
六、公用條件：
壓縮空氣：壓力0.4-0.6Mpa；蒸 汽：壓力0.45-0.55Mpa
七、工程概算（略）
第二章 酸霧處理
一、設計依據
1.1建設方提供的資料
1.1.1廢氣發生量：
根據建設方提供的資料，經計算廢氣的產生量：
L=L1+L2≈25000m3/h
L1：有害氣體蒸發量（70℃）
L2：不密封面積控制風量
1.1.2廢氣污染物：
根據建設方提供的資料，所處理的廢氣含NOx 1035mg/l及少量HF，NOx氧化度大於90%，溫度常溫。
1.2排放標准
處理後廢氣要求達到《大氣污染物綜合排放標准》（GB16297-1996）表2的二級標准：
氮氧化物：排放濃度≤240mg/m3，排放量≤0.77kg/h，排氣筒高度15m；
氟化物：排放濃度≤9.0mg/m3，排放量≤0.10kg/h，排氣筒高度15m。
周圍200米內最高建築物超過10米，排氣筒高度應高於建築物5米。
二、廢氣治理工藝
生產中產生的氮氧化物酸性廢氣確實較難治理，好多年來是個令人頭疼的老大難問題。經過多年探索，本公司已完成多項酸性類廢氣治理工程，並取得了較理想的效果。
2.1氮氧化物酸性廢氣處理方法選擇(略)
2.2廢氣處理工藝流程簡述
生產車間內的酸性廢氣用風機經吸氣罩吸入吸收塔內，廢氣經吸收塔處理後實現達標排放。
2.3設計處理效果
經本工程設施處理後廢氣達到《大氣污染物綜合排放標准》（GB16297-1996）表2的二級標准：
氮氧化物：排放濃度≤240mg/m3，排放量≤0.77kg/h，排氣筒高度15m。
氟化物：排放濃度≤9.0mg/m3，排放量≤0.10kg/h，排氣筒高度15m。
三、電氣控制及用水說明
3.1電氣控制說明
由於該廢氣處理工程的操作較為簡單，因此本電氣控制採用手動控制（吸收液人工配製，人工更換）。
該項目總裝機功率為40kw。
3.2用水說明
該項目用水主要為葯劑配製，自來水最大使用量10m3/h，壓力大於1kgf/cm2。
四、工程造價（略）
第三章 廢水處理
一、概述
某廠計劃投資建設一套年產15萬噸不銹鋼熱軋不銹鋼帶鋼生產線，該生產線建成後將產生大量的工業廢水，預計酸（鹼）性清洗廢水20 m3/h，由於該廢水PH較低，且水中含有鉻、鎳等一類污染物，若不有效治理，將對周圍環境造成嚴重污染。
該廠領導高度重視環境保護工作，本著經濟建設與環境保護協調發展的原則，決定籌建一套廢水處理設施，嚴格執行「三同時」，實現經處理後達到排放標准。
根據建設方提供的水質水量和處理要求，結合多年環保工程設計施工的經驗，特製定廢水處理初步設計方案如下，請建設方及上級環保部門審閱。
二、工程概況
2.1設計依據
1、環境保護有關法律法規
2、《污水綜合排放標准》（GB8978-1996）
3、《給水排水設計手冊》
4、《建築給水排水設計規范》（GBJ15-88）
5、《室外排水設計規范》（GBJ14-87）
6、建設方提供的有關資料
2.2水量、水質
2.2.1設計水量
根據建設方提供的資料，確定該企業排放的酸性殘液為15m3/d，酸性沖洗水為20m3/h；另外，考慮到本工程污泥處置系統採用帶式壓濾機，帶式壓濾機在工作時將產生約15m3/h的反沖廢水；污泥濃縮上清液及帶式壓濾機濾液約5m3/h，故本工程設計處理能力為40m3/h，24小時連續運行（排放量為20m3/h）。
2.2.2設計水質
由於建設方未提供水質情況，故我們根據設計規范以及其他同類工程的水質狀況，確定了該企業廢水水質：
2.2.2.1酸性殘
2.2.2.2酸性沖洗廢水
單位： mg/l (PH、除外)
PH SS Cr(Ⅵ) TCr Ni 氟化物
1～2 200 0.5 5 3 50～500

2.3設計范圍
本設計為廢水處理站主體工程設計，除廢水處理系統自身產生廢水外，所有廢水均由建設方從各廢水收集點用泵輸送到廢水處理站相應接點，處理後廢水亦由建設方負責從排放池接點接至廠外排放口。
2.4排放標准
本工程的出水水質應達到《污水綜合排放標准》（GB8978-1996）的一級標准要求，主要參數如下表所示：
單位： mg/l (PH、除外)
PH SS Cr(Ⅵ) TCr Ni 氟化物
6～9 70 0.5 1.5 1.0 10
三、工藝流程的設定
3.1處理工藝的確定
一般在不銹鋼酸洗過程中會產生酸性殘液及酸性沖洗水兩種廢水，其中酸性沖洗水主要的污染物是PH、Cr、重金屬離子和氟離子等；酸性殘液與酸性沖洗水性質相近，但濃度較高。可先預處理後合並處理。
3.2工藝流程的說明（略）
3.3設計處理效果預測(略)
四、廢水處理工程平面布置及高程布置
4.1平面布置
在滿足工藝要求的前提下，各處理構築物的布置盡量做到結構緊湊、布局合理，同時需考慮施工維護的方便。
各構築物周圍設置綠化帶隔離，考慮到人流、物流運輸方便。
具體平面布置根據實際場地布置，所需場地約4000m2（含道路綠化，見平面布置圖）。
4.2高程布置
污水處理站為降低運行成本，應採取合理的高程設計，盡量利用重力流，減少動力提升。
設計地坪標高盡可能考慮土方平衡，減少土方作業量，並與周圍場地道路標高相匹配。
五、建築結構設計說明
5.1設計依據
5.1.1建設方提供的有關資料及有關部門的批准文件。
5.1.2工藝等相關專業的要求。
5.1.3現行建築、結構設計、施工及驗收規程。5.2建築設計
建築物為一般性生產用房，建築裝修標准無特殊要求；構築物（水池）抗滲等級S6。
5.3結構設計
5.3.1建築物
建築物採用磚混結構，牆體為240磚牆，屋面C20砼現澆梁板結構，基礎為現澆砼牆下條形基礎。因無地質資料，地基承載力暫按fk=100kpa計算。
5.3.2構築物
構築物採用C30防水砼，抗滲等級不低於S6，必要處採用FRP3-6防腐處理。
因無地質資料，地基承載力暫按fk=100kpa計算。
六、供配電及控制系統設計
6.1供配電設計
污水處理工程范圍內的所有動力設備；建、構築物的照明電源由廠內變電站用電力電纜埋地引進，電源電壓為380/220伏三相四線制。在污水處理站內設置總配電櫃，各動力設備及照明電源均由總櫃引出。為確保安全，系統中所有設備的金屬外殼均與接地線PE相連，即採用TN-S系統（三相五線制線路）
6.2控制系統設計
為保證系統運行的可靠性、穩定性，本工程主流程為PLC自動控制，其他輔助設施（如配葯、污泥處理）為手動控制。整個廢水處理系統設立運行監視系統，監視各電器運行狀態和各水池液位等情況。
七、工程運行成本測算
廢水處理部分運行成本測算（不含人工及設備折舊、維護）見下表:
序號 項 目 運行成本
1 動力 裝機功率 200kw 0.33元/噸水
使用功率 120kw
功率因子 0.5
電費 0.5元/度
2 葯劑 石灰用量 500mg/l 0.20元/噸水
石灰價格 400元/噸
CaCl2用量 250mg/l 0.25元/噸水
CaCl2價格 1000元/噸
H2SO4用量 0.1‰ 0.05元/噸水
H2SO4價格 500元/噸
FeCl2用量 0.2‰ 0.06元/噸水
FeCl2價格 300元/噸
PAC用量 0.2‰ 0.40元/噸水
PAC價格 2000元/噸
PAM用量 5ppm 0.11元/噸水
PAM價格 22000元/噸
3 其他輔助材料 0.10元/噸水
總計 1.50元/噸水
注:葯劑費用與水質污染濃度相關,以上數據僅供參考。
八、投資概算（略）
第四章 工程概匯總表（略）
江蘇現代環保工程有限公司

③ 帶鋼的生產流程是怎樣的呢

冷軋板帶鋼生產的工序和工藝流程於產品緊密相連，隨產品的要求不同工藝流程也有所不同。冷軋板帶鋼產品以熱軋帶鋼作為原料，因其表面有氧化鐵皮，所以在冷軋前要把氧化鐵皮清除掉，故酸洗時冷軋生產的第一工序。酸洗後即可軋制，軋制到一定厚度，由於帶鋼的加工硬化，需進行中間退火，使帶鋼軟化。退火之前由於帶鋼表面有潤滑油，必須把油脂清洗干凈，否則在退火中帶鋼表面形成油斑，造成表面缺陷。經過脫脂的帶鋼，在代有保護性氣體的爐中進行退火。

退火之後的帶鋼表面是光亮的，所以在進一步的軋制和平整時，就不需酸洗。帶鋼軋至所需尺寸和精度後，通常進行最終退火，為獲得平整光潔的表面及均勻的厚度和調節機械性能要經過平整。帶鋼在平整之後，根據訂貨要求進行剪切。成張交貨要橫切，成卷交貨必要時要縱切。帶鋼厚度較薄、寬度較窄、長度很長的鋼板。其寬度一般在20mm—200 mm。成卷供應，其規格以厚度×寬度表示。按鋼的品質分為優質的和普通的 帶鋼;按軋制方法分為熱軋和冷軋兩種，分別稱作熱軋帶鋼和冷軋帶鋼。熱軋 普通帶鋼厚2mm—6 mm，冷軋帶鋼一般為0.05 mm—3.60 mm。帶鋼可用普 碳鋼、碳結鋼、彈簧鋼、工具鋼、不銹鋼等鋼種製造。廣泛用於製造焊管、卡箍、 墊圈、彈簧片、鋸條、刀片等。

④ 如何環保生產及深加工冷軋帶鋼

在生產冷軋帶鋼的時候，我們如何做到環保生產及深加工冷軋帶鋼呢？其實很簡單，只需四步幫您搞定冷軋帶鋼的這兩個問題。1、冷軋帶坯原料的無酸洗除磷工藝原料酸洗除磷一直是冷軋生產流程中最大的污染源。軋鋼界多年來曾探索過噴丸除磷、水流噴砂除磷、電解除磷等工藝，但均效果不佳。無酸除磷技術由3步工序組成：第1步為加熱工序。帶鋼在無氧化氣氛中由燃氣燒嘴噴出的火焰直接快速地被加熱到某一最佳化學反應溫度。第2步為反應工序。該工序在富氫氣（25%-95%）的混合氣氛中進行，帶鋼表面的氧化皮將與氣氛中的氫氣反應而被還原成金屬鐵。第3步為冷卻工序。此工序在含H2和N2的氣氛中進行，以防止帶鋼冷卻到室溫前再次被氧化。根據實驗機組的運行結果，經酸洗除磷侯帶鋼表面的潔凈度遠遠優於傳統酸洗的帶鋼表面，表面全無氧化物、光滑及具有金屬光澤，但近年來未見進一步工業應用的報導。2、液氮冷卻機冷卻冷卻工藝潤滑是冷軋工藝中的另一污染源，冷軋工藝潤滑的廢乳液隨著帶鋼的移動帶到冷軋車間地面，並存在廢乳液地回收處理及防火等安全問題，因此開發水乳液或油潤滑液的替代品具有重要環保意義。3、深加工冷軋板帶地深加工主要分為兩類，一類是出廠後服務加工，即加工配送中心及專業配送中心。另一類深加工是產業型的冷軋板帶應用的延伸。

⑤ 高壓水除磷的介紹

鋼鐵在高溫狀態下被氧化，在其表面形成一層緻密的氧化鐵皮（磷皮）。在軋制前如果不能將這層氧化鐵皮除去，在軋制過程中它們會被軋輥壓入到帶鋼表面，影響其表面質量。殘留的氧化鐵皮也會加速軋輥的磨損，降低軋輥的使用壽命。如帶鋼需要酸洗時，殘留的氧化鐵皮會增加酸洗的難度，增加酸耗。因此，在鋼坯軋制前，必須除去表面的氧化鐵皮。利用高壓水的機械沖擊力來除去氧化鐵皮（高壓水除磷）的方法是目前最通行有效的作法。

⑥ 問一些關於帶鋼的問題（鋼材）

帶鋼是各類軋鋼企業為了適應不同工業部門工業化生產各類金屬或機械產品的需要而生產的一種窄而長的鋼板。帶鋼又稱鋼帶，是寬度在1300mm以內，長度根據每卷的大小略有不同。
冷軋帶鋼生產工藝流程一般為：酸洗→軋制→工藝潤滑→退火→平整→剪切→包裝。
冷軋帶鋼工藝：酸洗——軋制——退火——軋制尺寸同步潤滑——上防銹油——平整定尺——拋光——包裝
熱軋帶鋼工藝：加熱爐——除磷機——粗軋機——除磷機——精軋機——表面質檢儀——層冷——卷取機——打捆機——噴號機——卷庫板坯
參考網路：http://ke..com/view/1369297.htm

⑦ 950冷軋帶鋼酸洗線的酸洗流量是多大知道的告訴一下！有重謝。

1550mm冷軋生產線是寶鋼三期工程的主要項目之一，產品是以汽車用板為主的冷軋板、鍍鋅板和中低牌號的電工鋼板，是高技術、高難度、高附加值的產品．
該生產線由酸洗-冷連軋機組（PC/TCM）、連續退火機組（CAL）、連續熱鍍鋅機組（CGL）、連續電鍍鋅機組（EGL）、重卷機組（RCL）、半自動包裝機組（CPL）、電工鋼連續退火塗層機組（SACL）、電工鋼精整機組（SSRL）等11個主要機組組成．該生產線各機組主體設備均由國外引進，設計產量為140萬t/a,其產品分配見表1．

表1 寶鋼1550mm生產線產品品種及規格

產品 產量/萬t 規格（厚/mm×寬/mm）
熱鍍鋅帶卷 35 0.3～2.0×800～1850
電鍍鋅帶卷 25 0.3～2.0×800～1850
冷軋帶卷 45 0.3～1.6×700～1400
電工鋼帶卷 35 0.35×0.65×40～1250

冷軋薄板的鋼種有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、IF鋼及HSLA(σs達800MPa)．1550mm冷軋機組投產後將會改變我國汽車製造業依賴進口冷軋汽車板的局面，也將更好地滿足家用電器對中低牌號電工鋼板和高級家用電路板的需求．
下面就該生產線最主要的幾個機組所採用的新技術作一簡介．

2 酸洗-冷連軋聯合機組
1550mm冷軋生產線是從日本日立公司引進了酸洗-冷連軋聯合機組，這是繼寶鋼1420mm冷軋生產線以後引進的第2條酸洗-冷軋聯合機組．其酸洗最高速度達200m/min,入口活套有效長度595m,出口活套有效長度188.4m,軋機入口最高速度為300m/min,出口最高速度為1200m/min．該機組採用了以下新技術．
2.1 激光焊接
激光焊接具有焊接功能高、焊縫性能好、焊縫精確及良好的工作環境等優點，可有效降低斷帶率．
本機組的激光焊機採用三菱電機製造的ML100R CO2式激光發生器，連續功率為10kW,三維式激光．光路聚焦系統採用無氧銅拋物線凹鏡聚焦，由於凹鏡可直接通水冷卻，因此可避免透鏡發熱變形引起的焦點漂移．焊接使用喂絲，最大焊接厚度差僅為0.6mm,焊接頻率為每5min 1次，帶有感應式焊縫退火器及焊縫研磨裝置．
2.2 噴流式酸洗
噴流式酸洗槽內酸液深度比一般淺槽酸洗淺，僅200mm．酸液面上用玻璃鋼內蓋，酸液被封閉在矩形通道內，縫式噴嘴沿帶鋼寬度方向安裝在酸槽入口，通過噴射使帶鋼表面的酸液產生層間流動，可加快酸洗速度，因此酸洗時間比傳統酸洗方法縮短5%．
2.3 輥頭式自動變寬切邊機
AWC型自動變寬切邊機採用懸掛式結構，由固定在底座上的2個滑動機架組成，機架的調節通過伺服電機和絲桿完成，可連續寬度變規格剪切，可剪切各種帶曲線的帶鋼切口，剪切靈活，金屬收得率高．自動變寬切邊速度達30～40m/min．
2.4 5架UCMW機型設置
1550mm連軋機組由5架UCMW軋機組成．UC軋機工作輥直徑小於HC軋機，並有中間輥彎輥裝置．UCMW型軋機是UC系列中板形控制能力最強的一種，中間輥、工作輥均可軸向移動，且都為平輥，軋輥在軋制過程中發生的彈性彎曲，可通過調整中間輥和工作輥彎輥力得以補償．六輥CVC軋機中間輥軸向移動的目的是改變輥縫的凸度，而UCMW軋機根據帶鋼的寬度，移動中間輥的軸向位置，調整軋輥之間的接觸長度，改變輥間接觸應力的分布，消除有害接觸，達到減少工作輥的彈性撓曲、改善帶鋼邊部減薄的目的．
UCMW軋機板形控制能力很強，其工作輥彎輥和中間輥軸向移動控制X4浪形；中間輥彎輥控制X2浪形；工作輥負彎與中間輥正彎控制M形浪；工作輥正彎與中間輥負彎控制W形浪；工作輥軸向移動控制邊部減薄．
2.5 K-WRS邊部減薄控制技術
從日立引進的UCMW軋機融合了川崎制鐵的K-WRS邊部減薄控制技術．其工作輥的一端磨削成錐形，可根據帶鋼的寬度，使工作輥軸向位移，降低帶鋼邊沿的壓下，消除常規軋機不可避免的邊部減薄．
酸洗線出口側的切邊剪後設置了1台帶鋼斷面形狀檢測儀，機組出口側裝有1台邊部形狀檢測儀，1#～5#機架（S1～S5）實現了邊部減薄閉環控制．
2.6 激光測速儀
1550mm連軋機的每個機架設有1台激光多普勒測速儀（LDV）．測量帶鋼速度的傳統方法都是間接的，即用轉速計測量出軋輥的轉速，並考慮帶鋼在變形區的前滑，然後換算成帶鋼的線速度．但這種方法存在精度不高的缺點．採用LDV技術，系統誤差可控制在±0.05%,能滿足連軋及自動控制的要求．激光多普勒測速的原理是：通過聲光調制器，將1根激光束分成2根光強相等的光束，其中1束被1個高頻信號（40MHz）所調制，系統可測出帶鋼的零速度及運動方向．2束激光交叉後，形成1個測量區，當帶鋼通過這一測量區時，2束光便分別產生散射，在光電探測器上接受到的散射光，經信號處理便可獲得多普勒移動頻率（轉換成速度）和確定速度的方向．
2.7 秒流量厚度自動控制
1550mm連軋機組共有5套X射線測厚儀，在S1入口側、S1出口側、S5入口側各1套、S5出口側有2套，機組運行時，根據S5出口帶鋼厚度等級選取其中1台測厚儀．從S2至S5採用了反饋式秒流量AGC,而且S2和S5還採用了前饋AGC,S1採用了反饋AGC、前饋AGC和絕對值BISRAAGC等控制方式．為防止速度AGC引起的張力偏差還採用了解耦控制．厚度偏差的保證值為0.7%～0.6%．
2.8 模糊控制
該連軋機組末機架分區冷卻採用了模糊控制．S5的工作輥冷卻分為28個區，控制過程包括分類、推理、評價3個步驟，板形控制系統根據模糊推理的結果決定冷卻的噴射模式．
2.9 帶鋼表面清理裝置
汽車和家用電器用冷軋鋼板的表面質量要求很嚴，尤其作為汽車外覆蓋板，其表面要求無缺陷，而在軋制過程中，帶鋼表面的潔凈度將影響最終的產品表面質量．該機組引進了日本川崎制鐵所的技術：
（1）1#機架入口裝有帶鋼表面清洗裝置；
（2）5#機架出口轉向輥處設有博士刀，避免轉向輥上面的臟物粘附在帶鋼表面；
（3）採用板式過濾器，高效率的磁性過濾器以及在線反沖洗過濾器的3段過濾系統，以保證乳化液的清潔度．

3 連續退火機組
連續退火機組從日本NKK公司引進，退火爐爐長134m,爐子段最高速度420m/min,可處理帶鋼71.75萬t/a．該退火機組主要採用了以下新技術．
3.1 全輻射管加熱技術和第3代帶鋼預熱方式
退火爐加熱段和均熱段採用「鼓-抽」
式燃燒控制的輻射管加熱技術，共有W型輻射管333根．輻射管主燒嘴的助燃空氣用風機鼓入，燃燒狀態改變時，煤氣及助燃空氣採用「雙交叉限幅」流量控制，可有效地控制空煤比，達到最佳燃燒狀態；輻射管燒嘴結構採用2級燃燒的低NOX型設計，二次燃燒拉長燃燒火焰，有效地降低輻射管表面溫度峰值，以改善輻射管表面溫度分布，大大延長了輻射管使用壽命，並可降低廢氣中氮氧化物（NOX）的含量．
機組利用燃燒廢氣預熱進爐的保護氣體，再用此保護氣預熱帶鋼，以提高爐子熱效率．保護氣體可循環使用，帶鋼最高預熱溫度近200℃．
3.2 輥冷+對側和後噴氣冷卻結合的快冷技術
輥冷是帶鋼在垂直運行過程中反復包繞、交替通過6隻水冷輥進行冷卻．水冷輥為軸套式，輥內冷卻水通道為螺旋式夾層通道，一端進，另一端出．冷卻速度通過帶鋼在水冷輥上的包角進行控制，可在100～400℃/s內調節．水冷輥進水方式按帶鋼行程交錯布置以消除帶鋼寬度方向溫差．為進一步消除帶鋼寬向溫差，快冷段以噴氣冷卻作為對輥冷的調節和補充，與水冷輥相對的帶鋼另一面安有背部冷卻噴嘴，而在輥冷之後再配備噴吹系統，所噴氣體為保護氣體．2套噴氣系統均具有沿帶鋼寬向「邊-中-邊」噴吹功能，並根據輥冷段出口的掃描溫度計來控制帶鋼溫度的均勻性．輥式冷卻與淬水、汽水冷卻相比，可避免帶鋼和氧化性介質直接接觸，保證最佳的帶鋼表面狀態；與傳統的噴氣冷卻相比，冷卻速度大大提高．輥冷引起的帶鋼溫度不均勻而導致的帶鋼變形不均可由對側和後噴氣冷卻來彌補．
3.3 爐內穩定通板技術
為提高爐內通板穩定性，本機組採用了以下措施：
（1）張力控制：爐輥為AC馬達單獨傳動，各段設張力檢測器並反饋控制，輥冷段出、入口分別設3#q
4#張緊輥，實現張力分段控制並滿足輥冷段大張力的要求．
（2）加熱段頂輥室入口的3根爐輥採用噴氣冷卻裝置，噴氣冷卻段採用電加熱裝置，在易產生熱凸度的爐輥處設置隔熱板以控制爐輥熱凸度，實現爐內穩定通板．
3.4 平整技術
採用單機架四輥乾式平整機，上、下支撐輥使用VC輥．VC輥技術是將平整機支撐輥設計成軸套式，軸套與軋輥之間留有環形空腔，其中可通入液壓油，空腔與高壓液壓系統相連，通過液壓系統壓力改變，即可改變輥身凸度．該平整機設計的最大壓力為49MPa,輥身最大凸度0.4mm．
四輥軋機比六輥軋機可提高工作輥輥徑與輥長之比，可增大軋制力（最大13MN），對鋼板1/4浪有明顯控制和改善．板形控制上採用工作輥正、負彎輥和VC輥相結合，其板形的控制能力可顯著提高．
乾式平整對控制帶鋼表面粗糙度效果較佳，可避免乳化液對表面缺陷檢查儀的干擾．該平整機同時配備一套壓力變送器板形儀，實現板形檢測與控制（壓下控制、工作輥彎輥控制、VC輥壓力控制）以及過程機自動設定．
3.5 帶鋼表面質量控制
採用激光式自動表面缺陷檢查儀對帶鋼表面質量進行檢查和記錄，可大大減少操作人員的勞動強度．
3.6 多重反射式溫度計
採用多重反射式溫度計，通過測量帶鋼與爐輥之間形成的鍥形夾角溫度，而盡可能減少爐牆、加熱器等環境溫度對溫度計的影響，提高了帶溫檢測的准確性和穩定性．

4 連續熱鍍鋅機組
連續熱鍍鋅機組從德國西馬克引進，生產能力37.193萬t/a．產品以無鋅花為主，按性能分，有FH～EDDQ各等級；按鍍層性質分，有純Zn(GI)和Zn-Fe合金化(GA)2種鍍層．雙面鍍層最大重量450g/m2,最大差厚比為3,每面30～150g/m2．工藝段最大速度為200m/min（GI）與150m/min(GA)．機組採用的主要新技術如下．
4.1採用「美鋼聯」法熱鍍鋅工藝
「美鋼聯」法熱鍍鋅工藝的特點是帶鋼進入退火爐前，經過多級化學清洗，保證表面清潔的帶鋼進入爐內與電解脫脂，且由於退火爐的先進性，產品的表面質量和鋅層附著力比其它工藝方法好．
4.2 帶浸沒輥和穩定輥的方登氣刀系統
方登氣刀除通常的2個氣刀噴嘴系統和供氣系統外，還有遙控清洗裝置，快速打開裝置、邊部鍍層控制裝置、氣刀斜交裝置、氣刀掃描裝置及氣刀快速運動裝置．
為了保證盡可能好的吹氣條件，帶鋼出鍍鍋後應保持在一條固定的通過線上．由德國方登公司提供的沉沒輥和2個穩定輥的3輥系統可使帶鋼平整地通過氣刀．上穩定輥可作垂直和水平調整，下穩定輥僅作水平調整，沉沒輥在維修時預先調整好．沉沒輥配有1個不銹鋼刮板來清理輥面，刮板用2個氣缸驅動，可快速抽回和壓緊．
前後氣刀與帶鋼間距最大為65mm,傾角最大調整角度為±5°，氣刀刀唇縫隙1mm為平行縫．
4.3 高頻感應加熱的鋅鐵合金化技術
鋅鐵合金化是指鍍鋅後帶鋼在線加熱至500～550℃進行鋅層擴散退火，並保溫約12s得到中間鋅鐵合金層的工藝過程．合金化過程的關鍵是加熱、均熱，世界上大多採用高頻感應加熱方式．該機組採用125kHz,2×1000kW高頻感應加熱爐，且離線時不需剪斷帶鋼．加熱系統由計算機，按產量、目標加熱溫度設定加熱功率．
4.4 冷、熱態鍍層測厚儀和帶神經元模糊控制器鍍層厚度控制技術
為調整氣刀參數，精確控制鍍層厚度及均勻性，配置了Eberline公司的冷、熱態鍍層測厚儀和帶神經元模糊控制器的鍍層厚度控制系統．冷態測厚儀安裝在光整機前，而熱態測厚儀安裝在氣刀和合金化爐加熱段中間，帶神經元模糊控制器與其相聯，三者與氣刀形成閉環系統．熱態測厚儀測得沿帶鋼長度方向中央的鍍層厚度，冷態測厚儀測出帶鋼寬度方向的鍍層厚度及其分布；熱態測厚儀為實時控制，冷態測厚儀則為最佳化設定值，鍍層厚度偏差極小．避免了由於僅有冷態測厚儀安裝在離氣刀150m以上的位置所引起控制調整氣刀參數滯後而帶來一段較長不合格帶鋼的現象，同時也克服了熱態測厚儀雖可及時地調整氣刀參數，但由於其環境溫度高、帶鋼表面鋅層未凝固、鋅液成分、熱態帶鋼板形等因素干擾所導致的鍍層厚度精度不高現象．冷態、熱態測厚儀可單獨使用，亦可組合使用．
冷態測厚儀還可測鋅鐵合金層中的Fe含量．
4.5 濕平整和濕拉矯工藝技術
在平整或拉矯過程中，帶鋼表面的鋅（屑）易粘在輥子上，產生壓痕缺陷．因而採用在平整機的工作輥和拉矯機彎曲輥噴脫鹽水的濕平整、濕拉矯工藝．
平整機為四輥平整機，工作輥有正負彎輥裝置，彎曲力為500kN,工作輥有2種輥徑以適用不同材質的要求；為了快速換輥，在傳動側配置1套液壓推進的換輥設備，操作側則有運輸小車，換工作輥僅用2min；在平整機入口、帶鋼通過線上下各裝有噴淋管，分5段以適應不同寬度的帶鋼；平整機出口側、通過線上下裝有吹氣系統，壓縮空氣壓力為0.2～0.6MPa，平整機採用下支撐輥傳動．
拉矯機採用2彎2矯方式，噴淋管布置在彎輥裝置入口側及通過線上下，也分5段，噴射脫鹽水．同樣，在彎輥裝置出口側，通過線上下有吹氣設備以吹去帶鋼上下表面的殘留脫鹽水．
平整機和拉矯機脫鹽水流量為40L/min,最大壓力0.7MPa,脫鹽水由機旁專用供給系統提供．

5 連續電鍍鋅機組
連續電鍍鋅機組從奧地利魯特納公司引進，年處理帶鋼26.3萬t．產品品種有純Zn和Zn-Ni合金2種鍍層，鍍層量分為單面（最大值110g/m2）、雙面（最大值90/90g/m2）及差厚．工藝段最大速度180m/min,有12個電鍍槽．機組採用的主要新技術如下．
5.1 立式槽重力法電鍍工藝
重力法電鍍槽是個立式槽，陽極板為不溶性陽極，由鈦基表面塗覆導電性良好的IrO2組成．為保證鍍液在帶鋼中流動的穩定性，陽極與帶鋼成V字型，其間距上寬（9mm）下窄（7mm）．電鍍液流速可達到5m/s,使得帶鋼表面電鍍液的交換實現高頻率，這對進行高電流密度（180A/dm2或更高）電鍍是必要的．
採用重力法鍍槽主要有以下優點：
（1）由於帶鋼與陽極之間間距小，大大節省了電能．
（2）新型陽極-鈦基+IrO2的使用，提高了陽極使用壽命，避免了鉛合金陽極在使用過程中對鍍液造成的鉛污染；同時，由於不需往鍍液中加SrCO3,使鍍液清潔度大為提高，為提高鍍層質量打下了堅實基礎；省去了更換陽極的操作，使勞動力節省、工作環境改善．
（3）重力法鍍槽在帶鋼寬度變化和電鍍方式（單面、雙面）更換時有很高的靈活性，且不需停機，基本不需過渡卷．
（4）由於重力法電鍍時鍍液幕寬度和帶鋼寬度保持一致，不存在邊部增厚效應，不需其它形式鍍槽所必需的邊緣罩裝置．
（5）導電輥與電鍍液無接觸，導電輥表面的金屬沉積（粘鋅、鎳等）明顯減少，帶鋼表面由此引起的缺陷，如輥印、壓痕等將明顯減少，導電輥的更換周期大大延長．
5.2 鍍液成分自動控制系統
鍍液成分控制的好壞直接影響鍍層的質量．機組電鍍液在線分析儀包括pH計、X射線熒光檢測儀．
為了確保鍍液中H2SO4濃度精確，採用的pH計具有溫度自動補償和清理功能，可消除溫度波動和探測頭表面吸附雜質對儀器測量精度的影響．
X射線熒光檢測儀用於測量電鍍液中Zn2+濃度並將實際值報告給溶解修正計算塊．該計算塊將實際值和設定值進行比較，如偏差超過允許值，確定一個對應於溶解泵速度的合適修正值，使得電鍍液中的Zn2+濃度得到及時快速調節．這個閉環迴路能切換到手動模式，操作者根據實測值和修正建議進行手動操作．
生產Zn-Ni合金鍍板時，Ni的溶解操作是按批處理方式執行的．原理同前，溶解計算塊可確定所需濃度的、合適的批處理量的修正數．這個閉環迴路可由批處理切換到手動模式．
5.3 入口板形調整技術
電鍍鋅產品是高級轎車用外板及高檔家用電器用板，因此對產品的板形要求很高；同時，帶鋼與陽極間距僅7mm,因此對帶鋼板形也提出了苛刻要求，否則，帶鋼易擦傷陽極並因短路放電而燒壞陽極和帶鋼．為此，在入口段採用了法國引進的拉矯機，是目前世界上最先進的拉矯機之一．拉矯機還設置了噴淋裝置，可使工作輥表面保持清潔和防止輥面過熱失效，其噴射的液體由工業水和防銹劑配製而成，對帶鋼具有防腐作用．
5.4 輥塗式鈍化
電鍍後帶鋼表面的鈍化處理採用二輥逆向式輥塗鈍化方式，塗覆後直接進行烘乾處理．這是一種先進的表面鈍化處理方式，鈍化膜較均勻，膜厚易控制．而氣刀塗布式鈍化，由於氣刀噴嘴間隙不易調整，且間隙容易被小顆粒堵塞，因而易引起條紋色差．其同噴淋反應式鈍化相比，可以避免噴淋反應後產生的大量含鉻廢水，並能節約鈍化液的消耗，可降低生產成本．
5.5 除鐵裝置
鍍液中的鐵離子由帶鋼表面帶入，特別是生產單面鍍產品時，非鍍面上溶入鍍液的鐵離子更多．鍍液中鐵離子含量過高，會使帶鋼鍍層的沖壓加工性能變差，易出現粉化現象，同時導致鍍層的防腐蝕能力下降．採用樹脂離子交換器可以除去鍍液中的鐵離子．
含有Fe2+的鍍液從循環槽中抽入反應槽，加入H2O2使得鍍液中的Fe2+絕大部分被氧化成Fe3+．過濾掉鍍液中的雜質、沉澱物後抽入樹脂離子交換器，Fe3+被交換器中的樹脂吸附，電鍍液被打回循環槽中．離子交換樹脂使用一段時間後，需用稀H2SO4進行再生．該機組有2個獨立的離子交換器可切換操作．
5.6 Zn、Ni離子回收裝置蒸發器
為了回收鍍後第1級水洗液中的Zn、Ni離子（含量約為10g/L），採用了回收裝置．通過徑向式蒸汽壓縮機將清洗水蒸發出的蒸汽抽出，蒸汽在壓縮機出口被壓縮以提高冷凝溫度（
5℃）．壓縮後的蒸汽經管道返回蒸發器中再冷凝並流入收集槽．冷凝時產生的熱同壓縮時消耗的機械能相比相當小．這部分熱又將清洗水加熱，加快了蒸發速度．如此往復可將清洗水蒸發濃縮，打回循環槽後可重新利用．該設備處理能力為8m3/h．

6 電工鋼連續退火塗層機組
1550mm冷軋線2套電工鋼連續退火塗層機組由日本川崎鋼鐵公司引進，其特點是將連續退火工序和塗層工序設置在同一機組上，不僅可節省設備，而且減少了中間吊運和存放場地，使能耗、金屬消耗降低，並減少了操作人員．其中一套機組採用干氣氛退火，無脫碳功能，用於生產低牌號電工鋼，另一套機組採用濕氣氛退火，有脫碳功能，生產有時效要求的中牌號電工鋼．2套機組年處理能力為27.9萬t,工藝段最大速度分別為150、100m/min,退火爐長度分別為210、226m,2套機組平行布置在同一廠房內，共用1個出口主操作室．其採用的新技術如下．
6.1 輻射管採用「鼓-抽」燃燒及先進的控制方式
連續退火爐加熱段採用W型輻射管燃燒焦爐煤氣．每個輻射管採用鼓抽式輻射燒嘴，主燒嘴的助燃空氣用風機鼓入，所以，空、煤氣流量可直接精確控制，從而嚴格控制空煤比．利用電氣點火，每個燒嘴有一個火焰檢測器，在DCS的屏幕上監視燒嘴是否點火以及點火燃燒情況．燃燒助燃空氣通過主鼓風機鼓入輻射管，進入換熱裝置，被輻射管出口端的高溫燃燒廢氣預熱後再與燒嘴處的混合煤氣混合後燃燒．
W型輻射管的點火裝置為機側點火盤，共分幾組，點火時陸續開啟，同一組可同時點火，不同組之間不能同時點火．
輻射管的燃燒採用雙交叉限幅控制開啟混合煤氣的流量．當燃燒狀況穩定及變化時，均可保持空燃比恆定．當燃燒量變大或變小時，過剩空氣率一直保持為正值，避免由輻射管流出的沒有燃燒的可燃氣體進入排氣道引起爆炸．雙交叉限幅迴路分兩個控制燃氣流量迴路和控制燃燒開啟流量的迴路．
6.2 飄浮器
帶鋼飄浮器主要用在2#連續退火爐的第2加熱段、兩條機組塗層段的乾燥段、燒結段以及冷卻段中帶鋼溫度大於200℃的部分，通過飄浮器中吹出的強氣流使帶鋼懸浮從而代替爐底輥支撐帶鋼．
在濕氣氛退火爐的退火段採用高溫飄浮器，可克服爐輥在高溫濕氣氛中易結瘤，導致擦傷帶鋼的缺點，同時使帶鋼加熱均勻，更有利於脫碳反應．並且，具有導流板的飄浮器傳送帶鋼穩定．另外，在濕氣氛和高溫環境中如使用碳套爐底輥傳送帶鋼，由於環境中碳的氧化重量損失較大，碳套的使用壽命將會大為縮短．
在塗層段中採用飄浮器代替爐輥，可以防止爐輥擦傷未乾燥或未被固化的塗層表面，提高乾燥與固化效率和塗層的質量．
6.3 三輥式單面輥塗機
水平三輥式單面逆向輥塗機適用於中、高速（如70m/min以上）塗層線，主要以取液速度控制膜厚（固定其它變化因素），從而得到控制良好、膜厚均勻的塗層．
該塗層機的塗層頭由塗層輥、計量輥、取液輥、塗層機盤和機身組成．
塗層輥是表面襯有聚氨脂層的鋼輥，具有一定硬度，表面光滑無缺陷，它直接影響塗層質量．
取液輥為鍍鉻鋼輥，其作用是從塗層機盤中帶出塗料，它浸入塗層機盤的深淺直接關繫到帶出料的多少並影響塗層厚度．
計量輥又稱調節輥，也是鍍鉻鋼輥，調節它與塗料之間的擠壓力，可控製取液輥帶上的塗料量，從而達到調節塗層厚度的目的．
塗層輥的高度以及塗層機上每個輥子的速度均為自動控制，取液輥與計量輥之間的間隙為人工調節，但在運轉之前設定．

7 結束語
寶鋼1550mm冷軋生產線選擇了當今世界最先進的工藝、設備和控制技術．該生產線的建成，使我國冷軋板帶生產技術與國際先進水平的差距進一步縮小．寶鋼3條冷軋生產線的產品品種規格齊全，冷軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、彩色塗層板、鍍錫板、電工板和瓦楞板都是我國當前的緊缺品種．

⑧ 暜通帶鋼電解除鱗後亮不亮

一般的鋅系磷化和常溫磷化都灰灰色的，常溫黑色磷化就是黑色的，亮度是由後處理來決定的，浸脫水防銹油後會有點亮度，
除銹和磷化可以一起完成，像長沙百順環保的擦拭磷化液，完全可以達到背景技術：

鋼板生產中的「除鱗」通常是指除去鋼板表面的金屬氧化物，以保證鋼板的表面質量。

鋼板氧化鐵皮鱗片的產生：

在鋼板生產過程中，共有三個工藝過程會產生氧化皮：

(1)板坯在熱軋前，在加熱爐內加熱和保溫（1200-1250℃），產生一次氧化皮。一次氧化皮由緻密的表層和鬆散的內層構成。表層為Fe2O3、Fe3O4 和FeO，而內層FeO佔14%-16%，其餘的是Fe3O4和氣孔。

(2)熱軋板坯從加熱爐出來後，經高壓水除去一次氧化皮後進行粗軋。在短時間的粗軋和精軋過程中產生了二次氧化皮，二次氧化皮為紅色鱗層，由方鐵礦（FeO）、赤鐵礦（Fe2O3）等微粒組成，這種氧化層厚度較薄，鋼板與鱗的界面應力小，所以剝離性差。在精軋開始時和精軋道次間隙用高壓水除鱗裝置去除，除鱗效果取決於高壓水的壓力、實際打擊力及噴嘴布置等因素。

(3)精軋後的冷卻過程中產生三次氧化皮，並且保留至室溫狀態。熱軋板卷產品表面質量中的氧化皮基本上都是三次氧化皮。如果二次氧化鐵皮在軋制過程中不能去除，會在軋制過程中形成氧化鐵皮壓入缺陷，這種氧化鐵皮呈現黑褐色、小舟狀，散沙狀地分布在缺陷鋼板表面。在連續冷卻的條件下，由於受終軋溫度、終冷溫度、返紅溫度及冷卻速度等因素的影響，最終會形成不同組成的氧化層；一般結構組成為：最內層的富氏體（Fe3O4和FeO固溶體）、中間層的Fe3O4和最外層的Fe2O3。熱軋碳鋼在連續冷卻過程中，氧化皮不斷發生改變，氧化皮的結構缺陷主要有：氧化皮鼓泡、滑移導致氧化皮局部破裂及Fe3O4和Fe顆粒的析出。

氧化鐵皮（鱗片）的危害：

(1)在軋制時會將氧化鐵皮壓入帶鋼基體，影響冷軋板表面質量及加工性能。

(2)氧化鐵皮破碎後進入冷卻潤滑的乳化液系統，損壞設備並縮短乳化液使用壽命。

(3)鐵鱗和各種雜質容易附著在浸入輥表面,在後續的軋制過程中會損壞軋輥，影響帶鋼質量。

熱軋鋼板作為冷軋帶鋼的原料，在冷軋前需要進行除鱗工序。除鱗技術對鋼板質量起著舉足輕重的作用。為了消除氧化鐵皮，通常有以下幾種方法：

（1）酸洗法

即採用鹽酸酸洗處理表面的氧化鐵皮，從化學酸洗的原理可知，因化學反應從外向里進行，鋼表面的氧化物層薄厚不一， 厚點處可能反應不完全,需加長酸洗時間；薄點處的鋼板基體長時間與酸接觸易被腐蝕， 即造成過酸腐蝕基體或欠酸洗不透，所以酸洗後的鋼板易出現「麻點」（在顯微鏡下可觀察到）。因酸液的腐蝕性，備件易損，增大維修、檢修費用。尤其是槽蓋，其結構為鋼殼加內襯，內襯長期受酸霧腐蝕後脫落黑渣,掉在鋼板上,影響表面質量，並加大維修費用。另外，在酸洗處理中，酸液需要加熱到60O左右，酸液在加熱後產生酸霧，酸霧在處理過程中會散發到空氣中產生空氣污染。危害操作工人和周圍居民健康；廢酸、廢水若排放入下水道,腐蝕廠房基礎,影響環境衛生,污染水源。酸液在加熱使用一段時間會產生低度酸廢酸，目前廢酸很難處理。就是有廢酸再生設備，處理費用也比較昂貴，上一套酸再生設備投入要六百萬到一千萬之間，並且三廢問題也達不到環保標准，還是給環境造成嚴重污染。

目前我國大多採用傳統的化學法即酸洗除鱗法，隨著市場對冷軋帶鋼表面質量要求的越來越高，傳統的化學法已滿足不了特殊用戶的要求，而且在酸洗生產過程中存在著除鱗效率低、成本高、污染嚴重等缺點。多年來一直採用酸洗法去除原材料表面氧化皮,每年要消耗上千噸廢酸。在酸洗過程中大量酸霧外逸,危害操作工人和周圍居民健康,廢酸、廢水排放入下水道,腐蝕廠房基礎,影響環境衛生,污染水源。鑒於這種除鱗方法效率低、成本高、污染嚴重等缺點。現已被國家明令禁止使用。

(2)、噴砂法

噴砂又叫噴丸，該技術始於19世紀70年代的美國。是利用空氣壓縮機輸出的高壓氣體，通過噴嘴使磨料(砂或丸)以很高的速度射向帶鋼表面，利用磨料的沖擊和摩擦作用，達到清除鱗皮和其他污物的目的。該法作業時，粉塵四處飛揚，污染嚴重；不僅影響現場作業工人的身體健康，同時磨料消耗大，廢料多，難以處理。另外，噴砂除鱗的效果不是很理想。大量的實踐證明，噴砂處理後的鋼板表面看似不錯，但是在冷軋的時候0.5mm以下的帶鋼容易斷帶或者出現表面質量問題。因為噴砂處理後的鋼板表面上還殘留著碳粉。所以在冷軋0.5mm以下薄帶時，出現加大軋制力，損傷軋輥，冷軋出來的帶鋼版型不好，熱鍍上鋅量高，並塗層在後期使用中容易脫落。因此在對冷軋薄板和塗層板有要求的不能採用這種方法。

⑨ 乳化液廢水處理設備檢測項目有哪些

乳化液廢水處理設備採用A/O處理工藝以及一體化結構，這種工藝應用十分廣泛，也十分成回熟。這一處理工藝答去除有機污染物的幾率很高，能夠有效去除廢水中的各種污染物質。
此外，還可以通過採用生物接觸氧化池，乳化液廢水處理設備對各階段的曝氣量進行控制，使池內溶解氧保持較高水平，同時確保生物菌群與有機污染物接觸反應的環境，為有機污染物的降除，創造有利環境。
以上就是乳化液廢水處理利用了什麼原理對廢水進行處理的詳細說明，是不是還有沒有看懂沒有理解的朋友呢，沒有理解以及沒看懂的朋友大家可以多多看看小編網站裡面的其他文章，也可以看下乳化液廢水處理技術綜述分析了解乳化液廢水處理。