① 機械設計畢業論文怎麼寫的
模具-注塑-方便飯盒上蓋設計 0.5S穩壓器蓋板沖裁模設計 102機體齒飛面孔雙卧多軸組合機床及CAD設計 10t橋式起重機小車運行機構設計 118面板注射模設計 11YQP36預加水盤式成球機設計 200米液壓鑽機變速箱的設計 20米T梁畢業設計 26手機外殼造型及設計步驟文檔 27m3礦用挖掘機斗桿結構有限元分析 300×400數控激光切割機XY工作台部 3L-108空氣壓縮機曲軸零件 4岩心鑽機升降機的設計 6136車床數控改造 6層框架住宅畢業設計結構計算書 8英寸鋼管熱浸鍍鋅自動生產線設計 A6140車床尾座體工藝工裝設計 AWC機架現場擴孔機設計 BW-100型泥漿泵曲軸箱與液力端特性分析、設計 C618數控車床的主傳動系統設計 C616型普通車床改造為經濟型數控車床 CA-20地下自卸汽車工作、轉向液壓系統 CA6140車床後托架的加工工藝與鑽床夾具設計 CA6140車床主軸箱的設計 CA6140杠桿加工工藝 CA6140機床後托架加工工藝及夾具設計 CA6140型鋁活塞的機械加工工藝設計及夾具設計 CG2-150型仿型切割機 DTⅡ型固定式帶式輸送機的設計 DTⅡ型皮帶機設計 FXS80雙出風口籠形轉子選粉機 GBW92外圓滾壓裝置設計 JLY3809機立窯(窯體及卸料部件) JLY3809機立窯（加料及窯罩部件）設計 JLY3809機立窯（總體及傳動部件）設計 jx249乘客電梯的PLC控制 jx261組合機床主軸箱及夾具設計 MG132320-W型採煤機左牽引部機殼的加工工藝規程及數控編程 MG250591-WD型採煤機右搖臂殼體的加工工藝規程及數控編程 mj002數控技術和裝備發展趨勢及對策 mj016注射器蓋畢業設計全部 mj020沖壓模系統設計（金屬） mj027我國數控機床的現狀和發展趨勢 mj030現在的工藝設計 MQ100門式起重機總體 MR141剝絨機鋸筒部工作箱部和總體設計 NK型凝汽式汽輪機調節系統的設計 PF455S插秧機及其側離合器手柄的探討和改善設計 PLC控制機械手設計 PLC在高樓供水系統中的應用 Q3110滾筒式拋丸清理機的設計(總裝、彈丸循環及分離裝置、集塵器設計) Q3110滾筒式拋丸清理機的設計(總裝、滾筒及傳動機構設計) R175型柴油機機體加工自動線上多功能氣壓機械手 SF500100打散分級機回轉部分及傳動設計 SF500100打散分級機內外筒體及原設計改進探討 SF500100打散分級機總體及機架設計 SPT120推料裝置 SSCK20A數控車床主軸和箱體加工編程 T611鏜床主軸箱傳動設計及尾柱設計 WH212減速機殼體加工工藝及夾具設計 WHX112減速機殼加工工藝及夾具設計 X5020B立式升降台銑床撥叉殼體 X62W銑床主軸機械加工工藝規程與鑽床夾具設計 X700渦旋式選粉機 XK5040數控立式銑床及控制系統設計 XKA5032A數控立式升降台銑床自動換刀裝置的設計 XQB小型泥漿泵的結構設計 XX包裝機總體設計及計量裝置設計 Y32-1000四柱壓機液壓系統設計 YZJ壓裝機整機液壓系統設計 Z30130X31型鑽床控制系統的PLC改造 Z3050搖臂鑽床預選閥體機械加工工 Z90型電動閥門裝置及數控加工工藝的設計 ZL05微型輪式裝載機總體設計 ZL15型輪式裝載機 ZUO半自動液壓專用銑床液壓系統設計 「包裝機對切部件」設計 「填料箱蓋」零件的工藝規程及鑽孔夾具設計 Φ1200熟料圓錐式破碎機 Φ3×11M水泥磨總體設計及傳動部件設計 板材送進夾鉗裝置 半精鏜及精鏜氣缸蓋導管孔組合機床設計（夾具設計） 半精鏜及精鏜氣缸蓋導管孔組合機床設計（鏜削頭設計） 棒料切割機 杯子的三維設計 筆蓋的模具設計 標牌雕刻數控加工工藝設計 撥叉零件工藝分析及加工 插秧機系統設計 叉桿零件 柴油機連桿的加工工藝 柴油機氣缸體頂底面粗銑組合機床總體及夾具設計 鏟平機的設計 車床變速箱中拔叉及專用夾具設計 車床的大修理 車床數控改造 車床主軸箱箱體右側10-M8螺紋底孔組合鑽床設計 車載裝置升降系統的開發 齒輪架零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計 沖大小墊圈復合模 沖擊回轉鑽進技術 計程車計價器系統的設計 傳動齒輪工藝設計 垂直多關節機器人臂部和手部設計 粗鏜連桿大頭孔專用鏜床總體及鏜削頭設計 大模數蝸桿銑刀專用機床設計 大型制葯廠熱電冷三聯供 大型軸齒輪專用機床設計 大直徑樁基礎工程成孔鑽具 帶式輸送機自動張緊裝置設計 帶式運輸機用的二級圓柱齒輪減速器設計 帶位移電反饋的二級電液比例節流閥設計 袋泡茶包裝機 設計 單拐曲軸機械加工工藝 單線畫線機 低速級斜齒輪零件的機械加工工藝規程 地下升降式自動化立體車庫 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注塑-游戲機按鈕注塑模具設計 自動上料機機架部件設計及性能試驗 自動洗衣機行星齒輪減速器的設計 總泵缸體夾具設計 總泵缸體加工 組合機床設計 組合機床主軸箱及夾具設計 組合件數控車工藝與編程 組合銑床的總體設計和主軸箱設計 鑽法蘭四孔夾具 以上目錄來自： www.5156bs.com
② 曲軸廠有沒有污染
切削加工吧，有切削液排放，切削液成分復雜，但是排放量小。可能還有表面處理，化學處理等也會產生廢水。
③ 求助鐵型覆膜砂鑄造工藝
鐵型覆砂鑄造是在金屬型（稱為鐵型）內腔覆上一薄層型砂而形成鑄型的一種鑄造工藝。由於覆砂層比較薄（4～8mm），因此採用比較貴的高質量造型材料，在經濟上也是合理的，其結果是使鑄件質量大大改善和廢品顯著減少；由於鐵型覆砂鑄型剛度很好，從而顯著地提高了鑄件的尺寸精度和緻密性。
德國、前蘇聯等國於60年代前後開始把鐵型覆砂鑄造應用於鑄造生產，主要用於生產球鐵曲軸、剎車轂、剎車盤、缸套、炸彈殼、坦克履帶和電機底座等30餘種鑄件。我國對鐵型覆砂鑄造的應用性研究起始於70年代初，至1979年，浙江省機電設計研究院和永康拖拉機廠等單位合作，首次將該工藝用於S195曲軸毛坯的批量鑄造生產，同時，完成了對該工藝所生產的球鐵曲軸性能的考核評價，在疲勞強度（疲勞極限應力σ-1的比較）、斷裂強度（門檻值ΔKth的比較以及斷裂韌性K1C的比較）和使用壽命（10000h台架耐久試驗對比）等方面，與砂型鑄造麯軸進行了大量的試驗對比，皆優於砂型鑄造。在其後的10餘年裡，該工藝不斷在應用中提高完善，至90年代初,已有7家企業應用了該工藝，尤其是單缸曲軸和四缸曲軸的鐵型覆砂鑄造工藝取得了很大的成功。這段時期的代表企業是永康拖拉機廠、上虞動力機廠、望都曲軸連桿廠、皖北曲軸廠、金華內燃機配件廠、常州柴油機廠等。1991年國家計委將鐵型覆砂鑄造批准為國家「八五」重點新技術推廣項目，並把浙江省機電設計研究院作為該項目的技術依託單位，這對於我國鐵型覆砂鑄造技術的發展起了巨大的推動作用。我院承擔了該推廣項目後，在其後的5～6年時間里基本上解決了鐵型覆砂鑄造用於批量生產的一系列問題。
主要是：
①設計和定型了覆砂造型機，解決了長期以來由射芯機改裝代用的問題；
②定型規范了標準的鐵型覆砂鑄造生產線，使原來比較簡單的鐵型覆砂鑄造生產線得到了改進，在上海球鐵廠等企業應用；
③鐵型覆砂鑄造應用擴大到鑄造工藝難度較大的一些鑄件，例如六缸曲軸和三缸曲軸等；
④將覆膜砂引入鐵型覆砂鑄造生產中，大大提高了覆砂造型質量；
⑤鐵型覆砂鑄造工藝設計進一步規范，設計水平也大大提高，並開發了鐵型覆砂鑄造過程的計算機模擬軟體和引入了鐵型覆砂鑄造工藝的計算機輔助設計軟體。
目前，全國已有近百家企業應用了鐵型覆砂鑄造工藝生產球鐵曲軸、凸輪軸、平衡軸、耐壓閥體、缸套，耐磨齒盤等30餘種鑄件，估計年產鑄件在10×104t左右。比較典型的企業有上海汽車鑄造總廠球鐵廠、沈陽第一曲軸廠、廣西百礦集團、宜興機械總廠、山東九羊集團、浙江曙光曲軸廠、本溪天緣曲軸廠、保定電影機械廠、山西潞城曲軸廠、河北辛集曲軸廠等。但是由於這些企業引入該工藝的方式不同：有委託我院進行設計或承建的，也有自行仿造開發的。因此他們對鐵型覆砂鑄造工藝的掌握程度相差甚遠。僅以鐵型覆砂鑄造廢品率為例，不少掌握得比較好的企業可穩定在3%左右，取得了非常好的經濟效益。但也有少數企業的鐵型覆砂鑄造廢品率卻高達20%左右，這大大地抵消了該工藝來該產生的的經濟效益。究其原因，發現是由於這些企業還沒有完全掌握該工藝的設計和生產要領，以及疏於生產管理所致。
鐵型覆砂鑄造工藝設計及實際生產主要解決：
①鐵型壁厚和覆砂層厚度及二者的配合，以滿足不同壁厚和不同材質鑄件對凝固和冷卻的不同要求；
②便捷和經濟的覆砂成型方法，以滿足不同鑄件對表面質量和尺寸精度的要求；
③工藝參數。如澆注系統、射砂系統、排氣系統等的確定；
④批量生產的實現。例如生產線及覆砂主機和輔機的設計定型；
⑤工藝規程的制定，例如澆注、冷卻和開箱等規程，以及鑄件成分的調整等。
2鐵型覆砂鑄造的熱交換特點
液態金屬澆入鐵型覆砂鑄型以後，「鑄件——覆砂層——鐵型」是一個不穩定的熱交換系統。為了使問題簡化，假設鑄件是半元限的；並假設系統中各組元的溫度場按直線規律分布的。圖1表示系統的一部分，顯然，同樣的比熱流q通過了系統中各個組元：
圖1鑄件—覆砂層—鐵型的溫度分布
令分別表示鑄件與覆砂 層、鐵型與覆砂層之間熱交換強度的兩個傳熱准則。k1是鑄件熱阻與覆砂層熱阻之比；k2是鐵型的熱阻與覆砂層熱阻之比。將k1和k2結合起來考慮，隨著覆砂層厚度的變化，有以下三種實際上可能發生的「鑄件——覆砂層——鐵型」間不同的傳熱情況：
①當k≤1，k2≤1時，覆砂層在正常的厚度之內，鑄件的冷卻速度隨著覆砂層厚度的減少而增大。
②當覆砂層的厚度超過某一厚度以後，鐵型對鑄件冷卻已不產生影響，這時就相當於普通的砂型鑄造或樹脂砂鑄造。由於覆砂層的導熱系數比鐵型的導熱系數小得多，所以鑄件冷卻緩慢。
③當k≧1，k2≧1時，覆砂層厚度太薄，這時就相當於金屬型鑄造了。
以上熱交換特點已為實驗所證實，當曲軸（CTЦ-14）鐵型覆砂鑄造的覆砂層厚度從4～32mm逐漸變化時，曲軸組織中的滲碳體量不斷減少，珠光體量和鐵素體量不斷增加。而當覆砂層厚度小於4mm時，鑄件的冷卻強度與金屬型（厚塗料）相近；覆砂層大於32mm時，則其冷卻強度相當於普通樹脂砂鑄造了。
當鐵型覆砂鑄造用於各種不同鑄件的生產時，就是通過試驗或經驗類比，以確定不同的覆砂層厚度和鐵型厚度來控制鑄件的凝固速度。例如在490Q球鐵曲軸鐵型覆砂鑄造工藝設計中，取覆砂層厚度為5～8mm，鐵型壁厚為20～30mm，生產出了優質的無冒口鑄態球鐵，其主要原因：
①覆砂層有效地調節了鑄件的冷卻速度，一方面使鑄件不易出現白口，另一方面又使冷卻速度大於砂型鑄造。如圖2所示，當鐵水澆入鐵型覆砂鑄型後，經8min鑄件溫度降到930℃左右，而砂型要降到同樣溫度，就需要24min，冷卻速度提高了3倍左右，其結果使鑄件的機械性能顯著提高。
②鐵型無退讓性，但很薄的覆砂層卻能適當減少鑄型的收縮阻力；而鐵型所具有的剛性，又有效地利用了球鐵在凝固過程中的石墨化膨脹，實現了無冒口鑄造；由於覆砂層薄，型腔不易變形，鑄件精度比砂型大為提高。
1-鐵型覆砂2-砂型
圖2球鐵澆注後的冷卻曲線
3鐵型覆砂鑄件的冷卻速度
影響鐵型覆砂鑄件冷卻速度的因素有鑄件壁厚、鑄件材質、澆注溫度、覆砂層厚度、覆砂層的材料、鐵型厚度、鐵型材質和鑄型溫度等因素。在此，僅討論鑄件壁厚（bc）、覆砂層厚度（bm）及鐵型厚度(bi)的影響。
3.1 bc、bm和bi對鑄件冷卻的影響
圖3是在下列實驗條件下做出的不同鑄件壁厚（分別是10mm、20mm、40mm、80mm）、不同覆砂層厚度（分別是4mm和32mm）以及不同鐵型壁厚（分別是32mm和8mm）對鐵型覆砂鑄件冷卻速度的影響情況：鑄件化學成分3.52%C、2.46%Si、0.80%Mn、0.18%P、0.031%S，覆砂層化學成分為：石英砂90%，粘土8%，煤粉2%，水分3%。
圖3鑄件壁厚、覆砂層厚度、鐵型壁厚對冷卻速度的影響
從圖3可見：①鑄件壁厚、覆砂層厚度和鐵型壁厚共同影響鑄件的冷卻速度。因此，在實際生產中，應根據不同的鑄件壁厚來選擇合適的鐵型厚度和覆砂層厚度，以得到所需的冷卻速度。②不同厚度的鑄件可以通過選擇合適的覆砂層厚度和鐵型壁厚得到相同的冷卻速度，例如圖3中的Ⅰ區表示厚度為10mm和20mm、Ⅱ區表示20mm和40mm、Ⅲ區表示40mm和80mm鑄件冷卻范圍之間的重疊。③雖然可以改變bm和bi使不同厚度的鑄件獲得相同的冷卻速度，但並非任何厚度的鑄件都可獲相同的冷卻速度，在本實驗條件下，厚度為10mm和厚度為40mm的鑄件就不能獲得完全一樣的冷卻速度（曲線沒有重疊部分）。
3.2覆砂厚度（bm）和鐵型壁厚（bi）的選擇
bm和bi一般都是根據經驗或實驗確定，這里介紹一種圖表法。圖4是用以確定鐵型覆砂鑄造應用范圍的曲線圖表，適用於鑄件厚度（bc）從10～80mm，開箱溫度600℃的條件。縱座標為冷卻時間。圖右邊曲線的橫座標上標有覆砂層厚度，它可以從已知的鑄件冷卻到600℃所需要的時間以及各種鑄件厚度而查定，而且在所求的鑄件壁厚中（10、20、40、80mm）已知一個，那麼覆砂層厚度及鐵型厚度的確定是很方便的。從左半部曲線的橫座標上找到相應的bc(比如bc=20mm)畫一條水平線，如果這兩條線相交在畫有剖面線的曲線范圍里，那麼表明這種鑄件適宜採用鐵型覆砂鑄造。把這條水平線向右延伸，它便伸入bc=20mm的區域里，在這個區域里引一根垂直線向下就可得到所需要的覆砂層厚度。但應使這根垂線盡可能地向右邊畫，以便得到最小的覆砂層厚度及鐵型厚度。如果所需確定的覆砂層厚度不在這個范圍以內，則可按照類似方法從鄰近的曲線范圍中去找。
圖4鐵型厚度、覆砂層厚度、鑄件壁厚和鑄件冷卻速度關系曲線圖
如果鑄件的壁厚各處不均勻，則先看一下這個鑄件能否採用鐵型覆砂鑄造，然後按照各個壁厚來確定其覆砂層厚度及鐵型厚度。例如，一個鑄件具有15mm、30mm和45mm三種不同的壁厚，同上在圖4的左半部按照這三個壁厚數值引三根垂線，然後使其與一根水平線相交，它們的交點應盡可能處在鐵型覆砂范圍里。把這根水平線向右半部引伸，在那裡可以獲得各個壁厚所需要的覆砂層厚度，利用水平線可以得到鑄件冷卻到600℃所需的時間。對厚度為15mm的部分，其垂線選在bc為20～10mm之間；對厚度為30mm的部分其垂線選在20～40mm之間；而對於壁厚為45mm的部分，只要查bm等於4mm的地方就可以了。覆砂層厚度確定以後，可從圖5確定鐵型的厚度。
圖5不同壁厚與覆砂層厚度及冷卻時間的關系
4生產實現
4.1覆砂造型
大批量生產的鐵型覆砂鑄造，其覆砂造型如圖6所示。即從鐵型背面的一組射砂孔經鐵型和模型合模後形成的間隙（覆砂層厚度）中射入流動性較好的型砂，經固化起模後形成鐵型覆砂鑄型。整個造型過程在專用的覆砂造型機或由射芯機改裝的覆砂造型機上完成。
1.射砂頭2.覆砂層3.鐵型4.型板
圖6覆砂造型1
實際生產中有時還有如圖7所示的覆砂造型方式。一般用於生產批量比較小的情況，覆砂過程由人工完成。
1.型板2.覆砂層3.鐵型4.吹嘴5.吹砂頭
圖7覆砂造型2
吹制覆砂層的壓縮空氣壓力的選擇可參考圖8。從圖中可見，當覆砂層不厚於4～5mm時，把射砂壓力從2個大氣壓增加到6個大氣壓，覆砂層的密度增高了；當覆砂層較厚時，壓力增加，效果較小。當覆砂層厚度為4～6mm時，其密度最大。
圖8不同空氣壓力下覆砂層厚度與密度的關系圖
4.2鑄件成分調整
鐵型覆砂鑄造由於冷卻速度比較快，因此鑄件的化學成分（主要是C和Si）要做適當的調整。圖9方框中的成分是鐵型覆砂鑄造用於生產球鐵件時的成分范圍。當C少於3.5%，Si少於2.3%，則因為有助於鐵水凝固膨脹的有效石墨少而產生縮孔；而當C高於3.9%，Si高於2.9%則產生石墨漂浮和疏鬆。此外,實驗指出，與碳當量CE(C+1/3Si)相比，Si的效果要大，並且(C+1/2Si)＜4.9%時發生縮孔，在5.2%以上時發生石墨漂浮和疏鬆。一般建議(C+1/2Si)在5.0%～5.1%范圍所得效果最好。
圖9鐵型覆砂鑄造球鐵曲軸用C、Si含量范圍
4.3工藝流程及生產線
目前，在生產中應用的鐵型覆砂鑄造生產線的工藝流程，如圖10示。其中覆砂造型由覆砂造型機完成，這種造型機有單工位和雙工位兩種，90年代以前單工位使用較多，90年代以後雙工位使用更多。其它工序由各種輔機完成，輔機有氣動和手動兩種。鐵型在輥道上輸送，輸送輥道也有人工和機動兩種，以適應不同機械化程度的要求。目前鐵型覆砂鑄造生產線用於生產球鐵曲軸時，典型的技術數據是：①鑄件平均精度CT7級左右，表面粗糙度6.3～12.5μm；②鑄態QT800；③鑄造工藝出品率90%以上。
圖10鐵型覆砂鑄造生產流程
5存在問題
5.1優化工藝設計
由於鐵型覆砂鑄造的工裝造價較高，且修改比較困難。因此該工藝的設計要求一次成功。而目前一些生產企業由於工藝工裝設計不當，而造成鑄件廢品率居高不下的情況時有發生。近年我院完成了鐵型覆砂鑄造球鐵件凝固過程計算機數值模擬課題，能進行多種工藝方案的優化對比。但由於准確的熱物性參數難以獲得以及一些簡化處理，目前要達到真正意義的優化設計還有一定距離。
5.2工裝的通用性
鐵型覆砂鑄造由於每種鑄件都需要不同的鐵型和模型，因此用砂量很少，生產成本很低。但對於鑄件品種很多的鑄造車間，則鐵型的管理、保存就很麻煩。如果解決好了鐵型的專用和通用問題，則該工藝的應用將會更加普遍。
5.3生產線水平仍不高
目前鐵型覆砂鑄造的機械化和自動化水平尚不高。尤其是缸套的鐵型覆砂鑄造，國外有多工位轉盤式鐵型覆砂造型機，效率很高
④ 中國十大摩托車曲軸廠
摘要 重慶嘉華摩托車曲軸工業有限公司
⑤ 山東天潤曲軸被德國帝森克虜伯公司收購了嗎
蒂森克虜伯近日出資5000萬歐元，獲得了天潤曲軸有限公司51％的控股權。
天潤曲軸的前身是山東曲軸總廠，1995年與世界最大綜合投資銀行美林集團（出資840萬美金）合資，易名為天潤。
天潤曲軸是中國最大的曲軸專業生產企業，2004年實現銷售收入6億元、利稅5000萬元。天潤年產各類曲軸50多萬件，其主導產品在中國市場佔有率達60%以上，是一汽錫柴、大柴、玉柴、上柴、東風康明斯、東安動力、濰柴等主機廠首選整機配套產品。這次與天潤合作的是蒂森克虜伯汽車原件公司，該公司是全球最大的曲軸生產企業，年可生產各類曲軸1200件。
蒂森克虜伯進軍中國曲軸行業的「野心」在一年多以前就開始顯現。
2004年10月18日，蒂森克虜伯收購了惠州住金鍛造公司34%的股份，後者是日本住友金屬工業公司和住友商事公司的合資公司，投資總額2990萬美元，主要生產轎車用鍛造麯軸，供應廣東當地日系和歐系汽車製造廠。
而後，蒂森克虜伯就一直在全國選址，准備獨資建設一個汽車曲軸廠，為卡車發動機配套。直到後來經人牽線，開始與天潤曲軸展開談判。
據悉，蒂森克虜伯與天潤曲軸合資後，將聯手建設中國規模最大、技術含量最高的鍛鋼曲軸生產基地。目前，當地已經規劃了一個佔地1200畝的曲軸工業園，計劃新建一條年生產曲軸32萬件的鑄造生產線和11條年生產曲軸92萬件的機加工生產線。預計投資利潤率為20%，投資回收期5年。
業內人士認為，對天潤而言，與蒂森克虜伯公司合作，不但可以得到先進的技術、規范的管理和強大的市場影響力，更可以獲得更多的鋼鐵支持。蒂森克虜伯公司則一方面為自己的鋼鐵找到了買家，另一方面也站到了中國曲軸行業的制高點。估計到2010年，中國曲軸市場需求量將達到140萬件，市場前景十分廣闊。
⑥ 冷卻液的添加劑有毒性排放的廢液應如何處理
目前，我國大多數鑽孔都採用麻花鑽，切削液的進入與排屑方向相反，所以切削液很難進入刀刃上，影響了切削液的冷卻潤滑效果，以致造成鑽頭容易燒傷，磨損嚴重，耐用度低。磨削時採用低壓大流量的磨削液，一般可以收到良好的效果。但流量過大時，將會產生不必要的噴濺，特別是對消泡性能較差的合成切削液，更易引起磨削液的溢出，產生大量的廢舊磨削冷卻液，如何改善磨削冷卻液排放的廢液處理是值得研究的問題。
磨削冷卻液排放的廢液如何處理呢？對於大、中型機械加工廠，在可能的情況下，都應當考慮採用集中循環系統為多台機床供應切削液，但必須各台機床是採用同一種切削液。幾台磨床可以用聯結在一起的輸送系統處理磨屑。集中處理被切削液潤濕的細切屑和磨屑，可以減少人力處理，改善勞動條件。磨削冷卻液集中處理系統可使工廠更好地維護切削液。切削液集中在一個大池中，通過定期抽樣檢查，按照檢查結果定期補充原液或水，便於控制切削液的濃度。可以減少抽樣檢查的次數，從而進行更多項目的檢查，保證切削液在使用期的質量。同分開設置的許多單獨的多切削液供給系統相比，由於切削液的維護工作減少，成本也相對降低。
是將污染物轉化為沒有害物質或轉化為可分離物質後再予以分離，如有機膜處理等。前者以物理方法為主，然後使用有機膜處理。其中，使用有機膜進行磨削冷卻液廢水處理的流程如下所示:①劇烈混和，使油水快速分離；②油水分離後直接分別儲存不同的儲罐中；③液-固分離，將廢液中的水進行分離出來，然後進行再生。