㈠ 如何解決電鍍廠廢水COD 超標問題
可以進行一個測試，特種離子交換樹脂可以，氧化劑也行，最好能把溶液情況做一個說明
㈡ 處理電鍍廢水時,出水水質要求一級標准中COD鉻的標準是多少謝謝
表二的標准,如若是直接排放,COD的標準是80ppm,如果是排入污水處理廠,COD的要求與污水處理廠協商、一般是500ppm.表三的直接排放標準是60ppm.
㈢ 如何解決電鍍廢水COD超標問題
一、電催化氧化法
電催化氧化技術是一種以提高雙氧水氧利用效率、增強雙回氧水氧化能力為目的的處答理電鍍COD廢水的高級氧化技術。
二、微電解技術
微電解技術是利用鐵屑中的鐵和碳組分構成微小的原電池的正極和負極，以沖入的廢水作為電解質溶液，發生氧化還原反應，形成原電池。鐵碳微電解主要利用鐵的還原性、鐵的電化學特性、鐵離子的絮凝吸附作用進行凈水。COD去除率高，並且不會對水造成二次污染。
㈣ 電鍍廢水中COD來源有哪些
1、電鍍前處理廢水中COD的產生:電鍍前處理是採用除油脫脂、侵蝕等工藝過程去除鍍件表面氧化皮和油污。組成廢水COD的主要有機污染物是陰、非離子型表面活性劑和其他助劑，蠟油及礦物油類等。此時工作母液的COD可以達到20000～50000mg/L。此外，在鋁合金鍍件以及塑料電鍍前處理過程中會產生一定量的亞硝酸鹽、硫化物，也會造成廢水COD偏高。鍍前處理過程最後產生的清洗廢水COD在300～800mg/L之間，這部分廢水的COD較高，占電鍍廢水總排放量的60%～70%，加上負荷狀態不穩定的性，該部分廢水處理難度較大。
2、電鍍工藝過程中COD的產生:電鍍工藝過程中的COD主要來源於電鍍液中添加的各種添加劑和部分鍍種含有的有機絡合劑。這些添加劑主要是多組分的高低碳鏈有機類化合物。一部分在電鍍過程中被工件消耗，一部分被分解進入鍍層，一部分殘留在鍍液中，剩餘部分被工件帶出後進入清洗水中。此外，某些工藝用的亞硫酸鹽，化學鍍所用的次磷酸鈉等還原劑也會影響廢水中的COD值。電鍍過程排放的清洗水COD在40～60mg/L之間，占廢水總排放量的20%～25%，該部分廢水COD相對較穩定。
3、電鍍後處理工藝廢水中COD的產生:電鍍後處理是指工件經過電鍍處理鍍上金屬層後對鍍層進行的一系列清潔、乾燥、鈍化、光澤處理、浸表面活性劑脫水處理或者為滿足特殊功能如防腐性而採取的化學抗腐蝕處理。再加上硝酸除光引入的還原性物質，此時的工作母液COD值可能達2000～3000mg/L，但正常清洗水的COD值在50～150mg/L之間，占電鍍廢水總排放量的10%～15%。
㈤ 電鍍廢水中的COD怎樣
電鍍廢水的COD比較那講解，有機成分可能是前處理的除油除蠟，還有各渡槽中的光劑造成的
㈥ 求助電鍍廢水的高COD和磷酸鹽的處理
（來1）物理法：是利自用物理作用來分離污水中的懸浮物或乳濁物，可去除廢水中的COD。
常見的有：格柵、篩濾、離心、澄清、過濾、隔油等方法。
（2）化學法：是利用化學反應的作用來去除污水中的溶解物質或膠體物質,可去除廢水中的COD。
常見的有：中和、沉澱、氧化還原、催化氧化、光催化氧化、微電解、電解絮凝、焚燒等方法。
㈦ 如何解決電鍍廠廢水COD超標問題
電鍍廠家的高COD 廢水主要來源於前處理除蠟、化學除油、電解除油的漂洗水和廢液，而影響前版處理漂洗水和廢液權COD 含量的主要因素有：(1)漂洗水和廢液中被皂化、乳化或懸浮於液面的油污、蠟油，以及沉澱於槽底的蠟垢；(2)除蠟水、化學除油粉、電解除油粉中的表面活性劑、有機緩蝕劑和有機配位劑。而第一點最為重要。答案來自環保通
㈧ 電鍍廢水中的COD怎麼去除
電鍍廢水COD 去除方法-----混(絮)凝法
混凝法是向電鍍廢水中投加一定量的混凝劑(如聚合版硫酸鐵聚合氯化鋁、聚丙烯醯胺和權殼聚糖等)，經過脫穩、架橋等反應過程，使水中的污染物凝聚並沉降得以去除的方法。按作用機理，混凝可以分為壓縮雙電層、吸附電中和、吸附架橋和沉澱網捕四種。
㈨ 我是做電鍍污水處理的！在處理水過程中cod很難處理達標，在這里我想問一下那位老師能為我解答一下！謝謝
你那是什麼油份呢，一般的電鍍廢水COD應該不是很高吧，除非有油墨或高COD的物質，
一般的油墨COD都很高，有幾萬到幾十萬不等，如果你把這部分解決了問題就不大了