脫水塔為什麼蒸餾

㈠ 生物柴油脫臭方法

一種生物柴油生產蒸餾及脫臭方法，原料油與甲醇反應生成含甘油皂的粗甲酯，經水洗後進入碟式離心機快速分離粗甲酯和甘油皂水混合物，離心後的粗甲酯再進入降膜脫水塔中脫除殘留水分，蒸餾塔分兩部分取出蒸餾產物，塔上部設置循環油冷卻系統，塔上部取出蒸餾冷卻物為生物柴油成品，塔頂部取出蒸餾冷卻物為臭物質（輕組分油），並對余熱進行了全面綜合回收利用，使生產成本中的熱能消耗下降20%以上，蒸餾系統配套真空冷井保護，不但增加了臭物質（輕組分油）得率，還確保真空機組運行平穩，生物柴油收率可確保達到92%以上，酸值≤0.5mgKOH/g，且無異味。

㈡ 請問精餾塔和脫水塔的區別是什麼

是進行精餾的一種塔式汽液接觸裝置，又稱為蒸餾塔。有板式塔與填料塔兩專種主要類型。根據操作方屬式又可分為連續精餾塔與間歇精餾塔。
蒸氣由塔底進入，與下降液進行逆流接觸，兩相接觸中，下降液中的易揮發(低沸點)組分不斷地向蒸氣中轉移，蒸氣中的難揮發(高沸點)組分不斷地向下降液中轉移，蒸氣愈接近塔頂，其易揮發組分濃度愈高，而下降液愈接近塔底，其難揮發組分則愈富集，達到組分分離的目的。由塔頂上升的蒸氣進入冷凝器，冷凝的液體的一部分作為迴流液返回塔頂進入精餾塔中，其餘的部分則作為餾出液取出。塔底流出的液體，其中的一部分送入再沸器，熱蒸發後，蒸氣返回塔中，另一部分液體作為釜殘液取出。
從塔頂出來的氣體經過濕凈化分離器脫除氣體中夾帶的少量MDEA液沫後,濕天然氣進入脫水塔,在塔內採用TEG進行脫水,從脫水塔出來的干天然氣做為合格商品氣外輸。

㈢ 燃料油生產工藝是什麼

原油經常減壓蒸餾（一次加工）可得到約40%的輕質油品，其餘是重質餾分和渣油。如果不經過二次加工，重質餾分和渣油只能作潤滑油基礎油原料和重質燃料油。目前國內原油中直餾輕質燃料油不能滿足市場的需求，因此，如何將重質餾分甚至渣油經化學方法轉化成輕質燃料是燃料生產的一個重要課題。此外，一次加工（直餾）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽車發動機中使用，會出現爆震現象，易損壞汽車發動機的零件，減少使用壽命，所以直餾汽油也需要二次加工，以提高其質量。

二次加工工藝很多，如催化裂化、催化重整、催化加氫、焦化、減黏裂化、烷基化等。本節只介紹目前煉油廠廣泛採用的催化裂化和催化重整工藝。

一、催化裂化

（一）催化裂化原理

所謂催化裂化，是指在裂解反應時採用了催化劑的裂化工藝。催化裂化一般使用重質燃料油（如減壓餾分油、焦化蠟油等）為原料。反應產物一般氣體約10%～20%；汽油產率約30%～60%；柴油產率約20%～40%；焦炭產率約5%～7%。常壓塔底重油和減壓塔底渣油中含有較多的膠質、瀝青質，在催化裂化時易生成焦炭，同時含有Fe、Ni等重金屬，易使催化劑污染，降低其活性。若作裂化原料，必須解決重金屬污染及焦炭生成較多的問題。

催化裂化時，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa進行。在催化裂化條件下，烴類進行的反應不只是裂化一種反應，不但有大分子裂化成為小分子，而且也有小分子縮合成大分子的反應（甚至縮合成焦炭）。與此同時，還進行異構化、芳烴化、氫轉移等反應。在這些反應中，裂化反應是最主要的反應。

（二）催化裂化的工業型式

催化裂化是原料油在催化劑的作用下進行的，一方面通過裂解等反應生成較小分子的產物——氣體、汽油、柴油等；另一方面縮合成焦炭。這些焦炭沉積在催化劑表面使催化劑活性降低，因此必須燒去催化劑表面上積累的焦炭（積炭）來恢復催化劑的活性，這個用空氣燒焦的過程稱為催化劑的再生。一個催化裂化裝置中，催化劑不斷地進行反應和再生是催化裂化工藝的一個特點。

裂化反應是吸熱反應，再生反應是放熱反應。為了維持一定溫度條件，必須解決周期性地進行反應和再生、供熱和取熱的問題，即在反應時向裝置供熱，再生時從裝置內取走熱量。解決反應和再生這一對矛盾的基本方式不同，工業催化裂化裝置分為固定床、流化床、移動床和提升管四種型式，見圖8-4。

圖8-6催化重整工藝原理流程圖

（a）：1—預分餾塔；2—預加氫加熱爐；3，4—預加氫反應器；5—脫水塔（b）：1，2，3，4—加熱爐；5，6，7，8—重整反應器；9—高壓分離器；10—穩定塔

1．原料預處理部分

原料預處理包括原料的預分餾、預脫砷、預加氫。其目的是得到餾分范圍和雜質含量都合乎要求的重整原料。

（1）預分餾：直餾汽油餾分（≤180℃餾分）進入預分餾塔，從塔頂切除原料中低於80℃的餾分（≤C6，因這部分烴類易裂化成非汽油餾分而降低汽油產率），作汽油調和組分或化工原料。塔底得到80～180℃餾分可作重整原料。

（2）預加氫：預加氫的目的是除去原料中的砷、鉛、銅、鐵、氧、硫、氮等催化劑「毒物」，使其含量降至允許范圍內，同時可以使烯烴飽和，減少催化劑上積炭。預加氫反應放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、鉛等金屬化合物，砷、鉛等吸附在加氫催化劑（鉬酸鎳或鉬酸鈷）上除去。預加氫反應物經冷卻後進入高壓分離器，分離出富氫氣體後，液體油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此將液體油送到脫水塔、脫硫器，經處理後，可作為重整反應部分的進料。

有些煉油廠在預加氫單元設置單獨的預脫砷反應器，採用吸附法或化學氧化法脫砷。

2．重整反應及分餾部分

經預處理的原料油與循環氫混合，經加熱爐加熱後進入重整反應器。重整反應是吸熱反應，反應時溫度要下降。為了維持反應器較高的反應溫度（480～520℃），工業上重整反應器採用了3～4個反應器串聯，每個反應器前都設有加熱爐，加熱至每個反應器所需的溫度。

在催化重整反應時，反應器應通入大量氫氣進行循環，目的是抑制生焦反應，保護催化劑；同時起到熱載體作用，減少反應床層溫降，提高反應器內的平均溫度；此外，可稀釋原料使原料分布更均勻。

由最後一個反應器出來的反應產物經換熱、冷卻後進入高壓分離器，分出氣體（含氫85%～95%），經循環氫壓縮機升壓後大部分作重整反應器的循環氫使用，少部分去預處理部分，分離出的重整生成油進入穩定塔。穩定塔是一個分餾塔，塔頂分出液態烴，塔底為蒸氣壓滿足要求的穩定汽油。

從原油經減壓、催化裂化等加工過程得到的輕質燃料中，仍含少量雜質（如含硫、氧、氮等化合物），這些雜質對油品的使用性能有很大影響，會使油品色澤加深、氣味加濃，使油品具有腐蝕性，燃燒後放出氣體，易於變質等，因此，必須將這些雜質除去。因而可通過燃料產品精製過程將半成品加工成商品，滿足產品的規格要求。有時，單靠精製仍滿足不了產品的某些性能要求，這時可向燃料中加入油品添加劑（如抗爆劑、抗氧化劑、降凝劑等）來改善燃料的質量。油品的調和無一定的規范，由各煉廠實際情況確定。比如，車用汽油的調和，主要組分採用直餾汽油、二次加工所產的汽油，另外加入抗爆劑、抗氧化劑、金屬鈍化劑等。

㈣ 一溴苯與甲醇鈉的反應機理是什麼，產物是什麼

屬於此反應屬於鹼性催化劑。反應機理:甲醇鈉的CH3O- 氧進攻酯鍵碳原子，使原本酯鍵的C-O電子雲向氧移動，直至斷鍵，脫下原來的 -OR 基團。甲醇鈉變成甲醇陰離子，然後進攻環氧乙烷，然後開環，就又變成氧負離子的， 這個氧負離子又可以繼續進攻甲基烯丙醇，打開雙鍵，然後這個不穩定，又重新回來，於是脫去一個甲醇陰離子。研究了對氯苯腈、對溴苯腈及對氟苯腈與甲醇鈉在三種溶劑（甲醇、四氫呋喃、N,N-二甲基甲醯胺）中的親核取代反應,在甲醇、四氫呋喃、N,N-二甲基甲敬褲醯胺三種溶劑中對氟苯腈都可以發生反應純毀,而對氯苯腈,對溴苯腈,只在N,N-二甲基甲醯胺中發生反應;同時研究了時間、溫度對反應收率的影響。由苯與溴反應而得。先將鐵粉和苯加入反應器，在攪拌下慢慢加入液溴，加完後於70-80℃保溫反應1h，所得粗品用水及5%氫氧化鈉溶液洗滌，靜置分層，蒸餾;乾燥;過濾，最後經常壓分餾，取155-157℃餾分而得成品。
反應過程：
第一步甲氧基負離子進攻貝塔氫，同時消去阿爾法溴，形成貝塔溴代丙烯酸甲酯。
第二亮褲簡步甲氧基負離子親核貝塔位（1，4－加成），產生阿爾法碳負離子，它進行電子轉移脫去貝塔溴，產生貝塔甲氧基代丙烯酸甲酯。
第三步另一個甲氧基負離子再進行中1，4－加成，質子加在貝塔位上，就是產物。

㈤ 甲胺怎樣合成

425℃、常壓下,通過粘結沸石催化劑,甲醇與氨選擇性合成一甲胺。ZSM-5和ADHM沸石催化劑對一甲胺的選擇性大於88％,甲醇轉化率為90％以上。對三甲胺表現出明顯的抑制效應可歸結於沸石的擇形催化效應。

㈥ 工業制酒精的方法中，當酒精不能再被蒸餾分離時，該如何處理。

真空蒸餾：把酒精放入一種容器中，外接抽真空裝置，當達到一定的真空度時(剩餘的壓力為0.05絕對大氣壓) 可以得到無水酒糟(絕對的)。

化學反應脫水、分子分離脫水、三無共沸混合物蒸餾脫水、萃餾脫水方法。分述如下：

（1） 化學反應脫水，Merek法是用生石灰、氯化鈣為脫水劑，每公升酒精加0．55公斤氯化鈣，經6小時或加壓反應讓脫水劑吸掉酒精的水，再精餾而製得，此法酒精損耗較大．過去我國湖南、山東一些小型廠用此法。

Hiag法是用醋酸鈉混合液具有脫水性，在脫水精餾塔中逆向交換吸收脫水。可製得99．8%無水酒精，損耗0．1～0．5%，每100升無水酒精汽耗65～80公斤，電0．5度，水1．2～1．6噸。

（2）分子分離脫水：用A4型分子篩將96%的酒精通過後，分子篩可把酒精的水份吸附，使酒精統一純度提高到99%以上。離子交換樹脂脫水一般用732型樹脂脫水落，每噸無水酒精需96%酒精1。25噸、電350度，樹脂3．5公斤。武漢、江西一些廠用此法。國外現用氣相過分子篩，據說較省能耗。巴西的usina da pedza 糖廠已採用了此法，是目前世界上最大的氣相分子篩脫水制無水酒精。

（3）三元共沸物蒸餾脫水（稱Melle法）是大規模生產無水酒精最通用的方法。作工業或燃料用的無水酒精，一般用苯作脫帶劑，酒精與水如加入第三種組份一苯，構成三元共沸物，其沸點比三種組分的沸點都低，當在苯脫水塔加熱至64．85℃時，逐步蒸餾出帶了水的苯、酒精液，塔底得到的便是無水酒精。純度可達99．8～99．95%。再由苯回收塔回收苯，循環再作脫帶劑。若用於醫葯、化妝品、香精等的無水酒精因苯有毒，則改用環已烷、乙二醇醋酸鉀為脫帶劑。生產消耗，每百升無水酒精耗汽53～175公斤，苯0．1%，酒精0．45%，冷卻水375公斤/百升噸酒精。

（4）萃取蒸餾 常用萃取劑有甘油、乙二醇、醋酸鉀乙二醇等。在蒸餾塔中酒精氣向上升，而溶劑向下降的逆流萃提：溶劑把酒精水份帶走，無水酒精在塔頂逸出，塔底排出的為有水份的溶劑，溶劑再生後可復用。
近年來，工業上也使用強酸性陽離子交換樹脂(具有極性基團，能強烈吸水)來製取無水酒精

㈦ 苯胺的備制

簡單的說就是將硝基苯和氫氣加熱到200度左右，通入流化床反應器，在金屬負載型催化劑（很多種，你這里是活性銅）的作用下，在200-320度時生成苯胺。
反應化學式為C6H5NO2+3H2—-—- C6H5NH2+2H20

硝基苯催化加氫法是目前工業上生產苯胺的主要方法，包括固定床氣相催化加氫、流化床氣相催化加氫以及硝基苯液相催化加氫三種工藝。

催化劑
C6H5NO2+3H2—-—- C6H5NH2+2H20+Q
生產工藝：1，硝基苯加氫還原：硝基苯經預熱和氫氣以1：9(摩爾比)進入氣化器，氣化並加熱至185～200℃，通人流化床。以銅作催化劑，氣態硝基苯在流化床內發生加氫還原反應。控制流化床內中心溫度220～270℃。H：≥90％。加氫反應產生的熱量由廢熱鍋爐產生1．3～1．7MPa的飽和蒸汽，供氣化器和後續精餾工序使用。流化床頂部出來的氣態反應生成物經冷凝、冷卻。液相為反應生成的苯胺和水，分層得到粗品苯胺。不凝氣(H：≥90％)少量排放，其餘壓縮後。和新鮮氫混合循環使用。床內銅催化劑定期進行再生處理。2，苯胺精製：粗品苯胺從脫水塔頂泵人。控制脫水塔釜溫度140-160℃，塔頂溫度120～140℃。塔內真空度一0．06至-0．07MPa。當脫水塔釜液水分≤0．1％後，進入精餾塔精餾脫除重組份(硝基苯、聯苯胺類等)。控制塔釜溫度l10～120℃。塔頂溫度100～llO~C。塔內真空度一0．09MPa以上。氣態苯胺從塔頂蒸出冷凝得到成品；塔釜內的重組份定期排放，蒸餾回收苯胺後作為焦油。

固定床氣相催化加氫工藝是在l～3 MPa和200—300 攝氏度等條件下，硝基苯和氫發生反應，苯胺的選擇性>99％。具有運轉費用低、投資少、技術成熟和產品質量好等優點，不足之處是易發生局部過熱而引起副反應和催化劑失活。國外大多數苯胺生產廠採用此工藝進行生產。
流化床氣相催化加氫法是汽化後的硝基苯與過量H：混合，進人流化床反應器，在260—280℃進行加氫還原反應生成苯胺和水蒸汽。該法較好地改善了傳熱狀況，避免局部過熱，減少副反應的生成，延長了催化劑的使用壽命；不足之處是操作較復雜，催化劑磨損大，裝置建設、操作和維修費用較高。我國絕大多數苯胺生產廠家均採用流化床氣相催化加氫工藝進行生產。
硝基苯液相催化加氫工藝是在無水條件下硝基苯進行加氫反應生成苯胺，苯胺的收率為99％。優點是反應溫度較低，副反應少，催化劑負荷高，壽命長，設備生產能力大，不足之處是反應物與催化劑以及溶劑必須進行分離，設備操作以及維修費用高。
目前，成功應用於硝基苯加氫工藝的催化劑主要是還原態的銅基催化劑和貴金屬鉑系催化劑。
俄羅斯催化研究所披露了硝基苯加氫制苯胺的銅加強催化劑的制備方法：通過在不銹鋼的柵格中燒結分布在熱交換器表面的鎳和鋁粉末，得到鎳．鋁載體，銅催化劑便依附在此載體上，用此方法製得的催化劑活性高。
硝基苯催化加氫工藝的技術進展主要表現在催化劑的改進方面。
美國杜邦公司成功開發了硝基苯液相催化加氫工藝：在150—250℃和0．15—1．0 MPa條件下，採用貴金屬催化劑，在無水條件下硝基苯進行加氫反應生成苯胺，收率為99％。俄國物理有機研究所研製出以稀土金屬氧化物為載體的硝基苯催化加氫鈀催化劑，實驗證明，在硝基苯加氫制苯胺中，l％Pd／Sm：03比1％Pd／A120 的催化活性高，兩者的穩定性比值為3．5。莫貝公司研製出由金、銀鉑或鈀等貴金屬製成的網狀、波紋狀或蜂窩狀催化劑，在此催化劑存在下，以甲醇為溶劑，於131—150oC和6．4 MPa條件下硝基苯加氫反應63 rain，苯胺收率98．1％以上。天津大學製成了一種功能性磷樹脂，把Pd、Pt或Ni負載於該樹脂上製成催化劑，可用於硝基苯的氫化反應。

㈧ 煤焦油的分餾產物是什麼

煤是固體，如何分餾，燒成煤水? 煤干餾的話可得到煤炭、煤焦油和煤氣。煤炭干餾時生成的具有刺激性臭味的黑色或黑褐色粘稠狀液體。簡稱焦油。煤焦油按干餾溫度可分為低溫煤焦油、中溫煤焦油和高溫煤焦油，在焦炭生產中得到的煤焦油屬於高溫煤焦油。它是粗煤氣冷卻過程中冷凝、分離出來的焦爐煤氣凈化產品之一。

煤焦油蒸餾前的准備

1) 貯存及質量均和將粗焦油送入焦油油庫，進行質量均和、初步脫水及脫渣。焦油油庫至少設3個貯槽: 一個接收焦油，一個靜置脫水，一個向管式爐送油，三槽輪換使用。

2) 焦油脫水

焦油在蒸餾前必須將水分除去，脫水的焦油可以降低蒸餾過程的熱量消耗，增加設備的生產能力，降低連續蒸餾加熱的系統阻力。

焦油脫水可分為初步脫水和最終脫水。焦油的初步脫水一般採用加熱靜置脫水法，即焦油在儲槽內用蛇管加熱保溫至80 ℃左右，靜置36 h以上，焦油與水因密度不同而分離。靜置脫水可使焦油中水分初步脫至4%以下。此外，焦油初步脫水還有離心脫水法和加壓脫水法等。

依據生產規模不同，焦油最終脫水方式主要有間歇釜脫水、管式爐脫水及蒸汽加熱脫水。其中，間歇焦油蒸餾工藝採用間歇釜脫水，連續焦油蒸餾工藝採用管式爐脫水。管式爐脫水法是將經初步脫水的焦油送入管式爐連續加熱到120 ～ 130 ℃，然後送入一次蒸發器( 脫水塔) ，脫除部分輕油和水，可將焦油含水量降至0. 3% ～ 0. 5% 。

國內的連續式管式爐焦油蒸餾工藝中，絕大多數廠家最終脫水是在管式爐的對流段進行的。

㈨ 為何氯乙烯精餾塔採用真空操作EDC脫水塔的操作原理是什麼

真空操作可以降低塔內操作物料的泡點和露點，減少一些物料，尤其是熱敏性物料在高溫下發生化學反應產生雜質的機會。採用真空蒸餾可以減少雜質，提高氯乙烯的產品純度。通過真空蒸餾塔的使用，相比於常壓蒸餾，可以利用不同真空度下物料的沸點、相對揮發度的不同，提高分離效果。

㈩ 怎樣由甲醇工業製作乙酸低壓，催化劑條件都要。

甲醇羰基化法制醋酸：CH3OH+CO→CH3COOH甲醇羰基化制醋酸有高壓法（BASF法）和低壓法（Monsanto法）。高壓法用羰基鈷為主催化劑，碘甲烷為助催化劑，在約250℃和70MPa壓力下進行。備蘆裂而低壓法以三碘化銠為主催化劑，碘甲烷為助催化劑，在175-200℃，反應總壓3MPa，CO分壓1-1.5 MPa條件下進行。BASF高壓法生產工藝流程。甲醇經尾氣洗滌塔後，與一氧化碳、二甲醚及新鮮補充催化劑及循環返回的鈷催化劑、碘甲烷一起連續加入高壓反應器，保持反應溫度250℃、壓力70MPa。由反應器頂部引出的粗乙酸與未反應的氣體經冷卻後進入低壓分離器，從低壓分離器出來的粗酸送至精製工段。在精製工段，粗乙酸經脫氣塔脫去低沸點物質，然後在催化劑分離器中脫除碘化鈷，碘化鈷是在乙酸水溶液中作為塔底殘余物質除去。脫除催化劑後的粗乙酸在共沸蒸餾塔中脫水並精製，由塔釜得到的不含水與甲酸的乙酸再在兩個精餾塔中加工成純度為99.8%以上的純乙酸。以甲醇計乙酸的收率為90%，以一氧化碳計乙酸的收率為59%。副產3.5%的甲烷和4.5%的其他液體副產物。Monsanto低壓法生產流程。甲醇預熱後與一氧化碳、返回的含催化劑母液、精製系統返回的輕餾分及含水醋酸一起加入反應器底部，在溫度175～200℃，總壓3MPa、一氧化碳分壓1～1.5MPa下反應，反應後於上部側線引出反應液，閃蒸壓至200kPa左右，使反應產物與含催化劑的母液分離，後者返回反應器，反應器排出 的氣體含有一氧化碳、碘甲烷、氫、甲烷送入滌氣塔。精製系統共有四個塔，含粗醋酸、輕餾分的反應混合液以氣相送入第一個塔脫輕塔，在80℃左右脫出輕餾分，塔頂氣含碘甲烷、醋酸甲酯、少量甲醇，進入滌氣塔。脫輕塔釜液為含水粗醋酸，送第二個塔脫水塔。塔底為無水粗醋酸送入第三個塔，脫重餾分塔，於塔上部側線引出成品酸，塔釜液含丙酸40%及其它高級羧酸。第四個塔是廢酸蒸餾塔，較小，回收脫重塔底部餾分中的醋酸。塔底排出重質廢酸為產量0.2%，可焚燒或回收。四個塔與反應器排出的氣體匯總後的組成為CO 40～80%，其餘20～60%為H2、CO2、N2、O2以及微量的醋酸、仿閉碘甲烷，一起在滌氣塔用冷甲醇洗滌回收碘後焚燒放空。催化劑:甲醇低壓羰化制醋酸所用的催化劑是由可溶性的銠絡合物和助催化劑碘化物兩部分組成，銠絡合物是[Rh+1(CO)2I2]-負離子，在反應系統中可由Rh2O3和RhCl3等銠化合物與CO和碘化物作用得到，已由紅外光譜和元素分析證實，[Rh+1(CO)2I2]-存在於反應溶液中，是羰化反應催化劑活性物種。 所用的嘩螞碘化物可以是HI或CH3I或I2，常用的是HI，反應過程中HI能與CH3OH作用生成CH3I，CH3I的作用是與銠絡合物形成甲基－銠鍵，以促進CO生成醯基－銠鍵而少生成或不生成羰基銠(參見反應機理)，但關鍵是烷基－鹵素鍵的強度要適宜。可以看出C－I鍵最容易斷裂，C－Cl鍵最難斷裂，故CH3I作助催化劑是較好的。NaI或KI不能用作催化劑，因為在反應過程中，這些碘化物不能與CH3OH反應生成CH3I。 由於銠基催化劑比鈷基催化劑更易與CH3I反應，且由此生成的[CH3-Rh(CO)2I3]-比[CH3Co(CO4)]更不穩定，即CO插入CH3-Rh鍵更加容易，最後由於乙醯碘可直接從中消去而使銠基催化劑比鈷基更加有利參考資料:醇醚技術網全文地址: http://www.chunmijishu.com/html/chunmixiangguanxingye/chunmixiayouchanpin/2009/0223/617.html