減壓蒸餾經濟規模

『壹』 減壓蒸餾實驗裝置的控制變數是什麼

54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。

『貳』 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理

原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然後按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常採用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。

（一）精餾

蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分十分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。

圖8-2原油常壓塔

原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。

二、原油蒸餾流程

一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。

圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：

（1）原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出後繼續換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。

（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔後，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂迴流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。

（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。

圖8-3典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖

『叄』 石油開采投資規模得多大煉油呢

石油煉制工業
石油煉制工業

石油工業的一個重要組成部分，是把原油通過石油煉制過程加工為各種石油產品的工業。包括石油煉廠、石油煉制的研究和設計機構等，石油煉廠中的主要生產裝置通常有：原油蒸餾（常、減壓蒸餾）、熱裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化、催化重整以及煉廠氣加工、石油產品精製等，主要生產汽油、噴氣燃料、煤油、柴油、燃料油、潤滑油、石油蠟、石油瀝青、石油焦和各種石油化工原料。

重要性 石油煉制工業和國民經濟的發展十分密切，無論工業、農業、交通運輸和國防建設都離不開石油產品。石油燃料是使用方便、較潔凈、能量利用效率較高的液體燃料。各種高速度、大功率的交通運輸工具和軍用機動設備，如飛機、汽車、內燃機車、拖拉機、坦克、船舶和艦艇，它們的燃料主要都是石油煉制工業提供的。一架波音707飛機飛行1000km要用噴氣燃料6t;一輛4t載重汽車百噸公里耗油約5kg；一輛 4t柴油汽車百噸公里耗柴油約3kg；一標准台拖拉機年耗柴油約4t以上。

處在運動中的機械，都需要一定數量的各種潤滑劑（潤滑油、潤滑脂），以減少機件的磨擦和延長使用壽命。當前，潤滑劑的品種達數百種，絕大多數是由石油煉制工業生產的。

石油煉制工業提供的石油化工原料，可用於生產合成纖維、合成橡膠、塑料以及化肥、農葯等。

世界概況 1984年，世界原油總加工能力約 3.7Gt，煉廠數約 700餘座。年加工量在70Mt以上者有11個國家，其中最大的是美國，約佔世界總量的五分之一，其次是蘇聯、日本和西歐一些國家（見表1984年世界主要國家原油加工能力和煉廠數）。為了節省投資和降低生產費用，現代煉油廠的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超過10Mt。

世界主要煉油國家油品消費結構中，以汽油、柴油和燃料油的消費量最大。日本和西歐的一些國家因煤和天然氣短缺，電站鍋爐和工業窯爐大量使用原油常減壓蒸餾的渣油作為燃料油,因而煉油廠的加工深度較淺,催化裂化、石油焦化、加氫裂化等裝置所佔的比例較小。而美國等因煤和天然氣較多，可用作鍋爐燃料，還由於汽油需用量很大，故煉油廠多為深度加工，大部分渣油被加工轉化為汽油。

中國概況 中國是最早發現和利用石油的國家之一（見石油煉制工業發展史），但近代石油煉制工業是在中華人民共和國成立後，隨著大慶油田的開發和原油產量的增長才得到迅速發展的。1983年原油加工能力已超過100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油產品品種比較齊全,裝置具有相當規模和一定技術水平,已成為一個能基本滿足國內需要，並有部分出口的加工行業。

1983年石油產品消費結構中,直接作為燃料的重油消耗量較大,正逐步加以調整。石油煉廠規模年產在 2.5Mt以上的有22個,煉廠主要分布在東北、華東、中南和華北地區。煉油廠裝置的組成是根據中國原油特點和產品需要而確定的。中國大多數原油含重餾分多、含蠟量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、熱裂化、加氫裂化等二次加工裝置所佔的比例達三分之一以上，而加氫精製和催化重整所佔比例相對較低。

發展趨勢 從1973年開始，原油國際市場價格上漲，並由於世界很多油田開采已處於中後期，輕質原油開采量減少，重質原油產量相對增加。此外，國際上對環境保護日益重視，對石油產品質量要求更高。這些因素促使近年來石油煉制工業發生以下重大變化：

①世界原油加工能力的增長速度減慢 發達國家的原油加工能力過剩，開工率降到60％～70％，在此期間，中東產油國的石油煉制工業則迅速發展。

②石油產品結構發生較大變化 燃料油需要量大幅度減少，噴氣燃料、柴油等中間餾分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重視，減粘裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化等生產輕質油品的裝置增建較多。與此同時，還開發了很多加工重質餾分油和渣油的新工藝。

③節能技術有了很大發展 採取了整頓性措施，如對設備和管線進行保溫，消除泄漏，加強換熱，降低加熱爐排煙溫度等。並逐步實施節能新技術，如採用加熱爐新型燃燒火嘴和各種空氣預熱器，催化裂化裝置使用CO助燃劑、配備CO鍋爐和煙氣能量回收機組，採用新型填料和乾式減壓蒸餾、低溫熱量致冷和發電、熱泵、多效蒸發、液力透平等。從而使每噸原油的加工能耗明顯降低。例如：美國1981年比1972年減少20％；中國1983年比1978年降低30.7％。

④環境保護日益受到重視 石油煉制工業的污水、廢氣、廢渣排放量很大，是很大的污染源。近年來，各國都制定了很多法律、標准，限制污染；同時開發和實施了很多環境保護新技術，如大量採用空氣冷卻器以減少冷卻用水、污水深度處理和回用、煉廠尾氣深度處理，以及大力發展加氫處理和加氫精製工藝等，逐步實現無污水排放煉廠、清潔煉廠等。

⑤採用先進加工工藝和發展催化劑、添加劑，以增產輕質油品和提高油品質量 為了增加汽油的辛烷值和減少四乙基鉛添加量，很多國家廣泛採用催化重整、異構化、烷基化工藝。為脫除石油產品中硫、氮等雜質以及改善油品的安定性和顏色，加氫處理和加氫精製工藝日益受到重視。中國廣泛應用了提升管催化裂化、多金屬催化重整、分子篩脫蠟等新工藝。

⑥注意原油的綜合利用，增產石油化工原料 石油煉制工業和石油化工、三大合成材料（合成纖維、合成橡膠、塑料）工業的關系更加密切，成為發展石油化學工業的基礎。

『肆』 誰能給你介紹下華北石化的情況（規模和待遇，發展等等）

華北石化的規模：
中國石油華北石化分公司的前身是原華北石油管理局化學葯劑廠，原設計加工能力為15萬噸／年常減壓蒸餾裝置，7萬噸／年催化裂化裝置，於1987年建成投產。1995年開始進行一期改擴建工程，1996年12月建成投產了100萬噸／年常壓蒸餾、60萬噸／年催化聯合裝置一套以及配套的公用系統工程，1997年更名為華北石油管理局第一煉油廠。1999年4月，對常壓蒸餾、重油催化聯合裝置進行消除瓶頸改造，常壓一次加工能力提高到300萬噸／年；1999年10月重組歸華北油田分公司，更名為華北油田第華北石化乘勢而上加快發展速度

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來源： 發布日期：2003-07-03

華北石化分公司緊緊依託市場優勢、地理優勢和資源優勢，按照中油股份公司的統一部署，瞄準市場需求，立足內涵發展，不斷擴大規模經營，力求效益最大化。6月25日，中油股份公司副總裁段文德帶領有關部門領導、專家到華北石化調研，實地考察這個分公司的煉化經營情況，對這個分公司力爭在2005年左右達到每年500萬噸加工能力提出具體要求，希望這個分公司發揮自身優勢，找准發展定位，努力把華北石化辦成中國石油在華北地區技術、管理、隊伍、效益一流的精品煉廠和特色企業。

在中油煉化系統眾多煉化企業中，華北石化分公司有著得天獨厚的條件。

從市場分析看，這個分公司地處華北地區高效市場，毗鄰京、津、石、保、滄等城市，不僅周邊地區人口稠密，經濟發達，成品油需求量大，而且交通發達，周圍的106國道、107國道、京福高速公路貫穿南北，滄石、津保高速公路橫貫東西，對拓寬市場十分有利。

從資源情況分析看，這個分公司地處華北油田中心地帶，原油資源有可靠保證，且南北油區都有通往分公司配套的輸油管道。近幾年來，這個分公司堅持以效益為中心，始終抓住市場、科技、成本和投資等關鍵環節不斷創新，規模逐年擴大，現已發展成為一次加工能力年350萬噸的具有較強市場競爭能力和雄厚經濟實力的煉化企業。特別是重組後，這個分公司發展步伐進一步加快，綜合經濟效益屢創新高，2001年，加工原油167．9萬噸，實現利潤7900萬元；2002年，加工原油188．5萬噸，煉油完成利潤超億元，化工完成利潤600多萬元；今年前5個月，加工原油101．67萬元，實現煉油和化工利潤分別達到8516萬元和1523萬元，呈現出良好發展勢頭。

在具有獨特地理優勢、市場優勢和資源優勢的同時，這個分公司的裝置配套及技術水平、煉化輔助系統及共用工程、內部管理及員工隊伍素質等，都具備加快發展的有利條件。隨著油品市場化程度的進一步提高，華北石化發展煉化的各種優勢將顯現出來。按照股份公司領導關於把華北石化分公司打造成一個精品煉廠和特色企業的要求，這個分公司抓住機遇，乘勢而上，一方面把現有的原油加工能力開滿開足，一方面瞄準年加工能力500萬噸規模的目標加緊運作。

經過充分調研論證，這個分公司制定了年500萬噸煉油配套加工流程規劃和化工發展規劃，力求煉油要精，化工要特，以「產品結構好、運行費用低、經濟效益高」為主攻方向，使產品在市場上更具競爭力。

『伍』 旋蒸與普通減壓蒸餾的區別

區別在於：原理不同、適用范圍不同、組成的設備不同。

1、原理不同：旋蒸通過電內子控制，使燒瓶在最適容合速度下，恆速旋轉以增大蒸發面積；減壓蒸餾減壓蒸餾對於分離或提純沸點較高或性質不太穩定的液態有機化合物，通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點，從而避免這些現象的發生。許多有機化合物的沸點在壓力降低到1.3-2.0kPa時，可以比其常壓下沸點降低80℃-100℃。

2、適用范圍不同：旋蒸主要用於減壓條件下連續蒸餾易揮發性溶劑，應用於化學、化工、生物醫葯等領域；減壓蒸餾尤其適用於高沸點物質和那些在常壓蒸餾時未達到沸點就已受熱分解、氧化或聚合的化合物的分離和提純。

3、組成的設備不同：旋蒸由馬達、蒸餾瓶、加熱鍋、冷凝管等部分組成的；減壓蒸餾裝置系統包括蒸餾、抽氣以及在它們之間的保護及測壓裝置三部分，整套儀器必須使用圓形厚壁儀器．否則由於受力不勻，易發生炸裂等事故。

『陸』 板式精餾塔與板式減壓蒸餾塔的分離效果有何不同

總的來說，來就整體經濟效益來說源，一般是常壓精餾好但是很多不能用常壓精餾，主要就是因為溫度搞使部分物質會分解變質結焦總的來說要具體問題具體分析，不能一竿子打死，就什麼不好什麼好，在不同的條件下選用不同的精餾方式。減壓節能，卻有增加了設備費用，操作費用，維護費用。減壓對設備要就是非常高的，出問題的幾率非常大，能不用就不用，化工生產是個講究穩定的過程。

『柒』 怎樣把海水過濾成淡水

蒸餾所得的水並不會含有大量雜質，在一些能源豐富的海灣國家，採用蒸餾內的方法，制容取淡水。也有利用太陽能蒸餾的方法。蒸餾水中不含有亂七八糟的離子，但是可能含有一些有機雜質。

當然，這些蒸餾和實驗室中的方法不同。通常會利用減壓蒸餾（大學實驗室經常可以看到，原理都相同）。可以使水在較低的溫度下沸騰，以節約能源。

反滲透膜法是將水壓通過孔徑為0.0001微米的反滲透膜，以將病菌、雜質等除去。該法節約能源（曾經做過計算題，理論上當兩種方法效率都為100%時，後者消耗能源為前者的百分之幾）

『捌』 減壓蒸餾是什麼原理

液體的沸點，是指它的飽和蒸氣壓等於外界壓力時的溫度，因此液體的沸點是隨外界壓力的變化而變化的，如果藉助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，這便是減壓蒸餾操作的理論依據。 減壓蒸餾是分離和提純有機化合物的常用方法之一，它特別適用於那些在常壓蒸餾時未達沸點即已受熱分解、氧化或聚合的物質
原理
液體的沸騰溫度指的是液體的蒸氣壓與外壓相等時的溫度。外壓降低時，其沸騰溫度隨之降低。
在蒸餾操作中，一些有機物加熱到其正常沸點附近時，會由於溫度過高而發生氧化、分解或聚合等反應，使其無法在常壓下蒸餾。若將蒸餾裝置連接在一套減壓系統上，在蒸餾開始前先使整個系統壓力降低到只有常壓的十幾分之一至幾十分之一，那麼這類有機物就可以在較其正常沸點低得多的溫度下進行蒸餾。
有機物的沸騰溫度與壓力的關系可以近似地由圖表示。 想像此圖中有三條線：線A表示減壓下有機物的沸騰溫度（左邊），線B表示有機物的正常沸點（中間），線C表示系統的壓力（右邊）。
在已知一化合物的正常沸點和蒸餾系統的壓力時，連接線B上的相應點b（正常沸點）和線C上的相應點p（系統壓力）的直線與左邊的線A相交，交點a指出系統壓力下此有機物的沸騰溫度。
反過來，若希望在一安全溫度下蒸餾一有機物，根據此溫度及該有機物的正常沸點，也可以連一條直線交於右邊的線C上，交點指出此操作必須達到的系統壓力。

『玖』 化學對經濟發展的作用

化學工業的發展史

化學加工在形成工業前的歷史，可以 從18世紀中葉追溯到遠古時期，從那時起人類就能運用化學加工方法製作一些生活必須品，如制陶，釀造等。當時生產規模較小，技術落後，只能算是手工工藝。在這一階段無機化工已初具規模，有機化工正在形成，高分子化工處於萌芽時期。

18實際中葉，英國發生工業革命，機器的出現促進了紡織工業，紡織物的漂白與染色技術的改進，需要純鹼，氯等無機產品，農業上需要化學肥料，采礦業需要大量炸葯，因而使化學工業開始形成，並有一個較大發展。

18世紀40年代，英國一個用鉛室法從硫磺和硝石中製造硫酸，此法幾乎沿用了100多年。20世紀初，礬催化劑用於接觸制硫酸工業化以來，接觸法成為硫酸生產的主要方法。1783年，法國N·呂布蘭提出了以食鹽，煤、石灰石、硫酸等為原料的制鹼法，此法綜合利用原料，除了生產鹼，同時還生產芒硝、硫代硫酸鈉、苛性鈉、鹽酸、漂白粉等，形成了綜合生產過程。所用的氣體洗滌、固體煅燒、結晶、過濾、乾燥等化工單元操作的設計原理沿用至今，成為化工單元操作基礎。1861年，比利時索爾維實現了氨鹼法制鹼的工業化，使制鹼生產連續化。由於氨鹼法產品純度高，價格便宜，而且取代了呂布蘭法並成為純鹼的主要生產方法。中國著名換學家侯德榜與1938年開始致力於聯合制鹼法的研究，創造了侯氏制鹼法。19世紀末葉出現電解食鹽的氯鹼工業。這樣，整個化學工業的基礎——酸、鹼的生產已初具規模。

為了適應農業的發展，1841年開始了磷肥生產。1870年後星期了制鉀工業。氨是在1754年由普里斯特利加熱氯化銨和石灰石時發現，氣候通過分析確定了氨的組成，在基礎理論研究的基礎上，經過100多年的努力，於1913年實現了氨的合成的工業化。1916年實現了氨氧化製取硝酸的過程。合成氨工業的出現，標志著化學工業進入了一個新的階段，它不僅生產了廉價的氨和硝酸，而且為有機合成工業提供了良好的技術條件。

19世紀中葉，隨著煉鐵工業的發展和城市對煤氣及工業燃料的要求，促進了煉焦工業道賀煤氣工業的發展。其後又從煉焦副產品煤焦油中分離出苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽、苯酚等化合物。這些物質是有機合成特別是燃料合成的重要原料。19世紀下半葉形成了以煤焦油為主題的有機合成工業，交談、煤焦油的利用逐步形成了煤化學工業體系。

紡織工業發展起來以後，天然染料便不能滿足需要；隨著鋼鐵工業、煉焦工業的發展，副產的煤焦油需要利用。化學家們以有機化學的成就把煤焦油分離為、、、、蒽、菲等。1856年，英國人由合成苯胺紫染料，後經過剖析確定天然茜素的結構為二羥基蒽醌，便以煤焦油中的蒽為原料，經過氧化、取代、水解、重排等反應，仿製了與天然茜素完全相同的產物。同樣，制葯工業、香料工業也相繼合成與天然產物相同的化學品，品種日益增多。1867年，瑞典人發明代那邁特炸葯（見），大量用於採掘和軍工。

農葯使用很早，20世紀40年代，瑞士P·H·米勒發明第一個有機氯農葯滴滴涕之後，又開發了一系列有機氯、有機磷殺蟲劑，植物性荷爾蒙等，20世紀50年代又製成了氨基甲酸酯類農葯如西維因等。這些農葯毒性較大，對環境污染嚴重，因此，又研究開發了高效、低毒、不污染環境的有機殺蟲劑，如擬除蟲菌酯類、殺菌劑、除草劑及抗生素農葯。

1854年，西利曼建立了原油分餾裝置，隨著汽油及柴油發動機的發明，促進了石油的開采和加工，1923年出現了減壓蒸餾，使石油煉制發展成現代的加工工藝路線。

20世紀20年代開始興起石油化學工業，在20世紀60年代得到了大發展，由此形成了第二次工業革命。許多石油化學品卻帶了人類日常生活的傳統材料，提供了廉價物美的各種物品。在20世紀40年代，催化劑裂化生產 汽油及乳液聚合技術製取丁苯橡膠技術研製成功，推動了石油化工的發展。20世紀50年代，許多由煤化工製取的產品，包括烯烴、芳香烴、氨等都相繼轉為利用石油、天然氣生產。目前已有90％以上的有機化工產品來源於石油、天然氣，石油化學工業已成為非常重要的基礎工業部門。

當時有機化學品生產還有另一支柱，即乙炔化工。於1895年建立以煤與石灰石為原料，用電熱法生產電石（即）的第一個工廠,電石再經水解發生乙炔,以此為起點生產乙醛、醋酸等一系列基本有機原料。20世紀中葉發展後，電石耗能太高，大部分原有乙炔系列產品，改由為原料進行生產。

20世紀30年代，建立了高分子化學體系，高分子材料的化學工業得到迅速發展。1872年，製得了酚醛樹脂，1938年，尼龍66實現了工業化生產，其後又相繼發明了尼龍6，聚酯纖維。至今，滌綸和晴綸是合成纖維中發展最快，生產量最大的品種。20世紀30年代在美國實現了氯丁橡膠的生產，不久又生產出丁苯橡膠、丁腈橡膠。與此同時，聚氯乙烯、聚苯乙烯、高壓聚乙烯、聚四氟乙烯又相繼實現了工業化生產，塑料工業得到了迅速發展。至此形成了三大合成材料為主的高分子化學工業體系。專用化學品得到進一步發展，它以很少的用量增進或賦予另一產品以特定功能，獲得很高的使用價值。例如食品和飼料添加劑,塑料和橡膠助劑,皮革、造紙、油田等專用化學品，以及膠粘劑、防氧化劑、表面活性劑、水處理劑、催化劑等。以催化劑而言，由於電子顯微鏡、電子能譜儀等現代化儀器的發展，有助於了解催化機理，因而制備成各種專用催化劑，標志催化劑進入了新階段。

現代化學工業 20世紀60～70年代以來，化學工業各企業間競爭激烈，一方面由於對反應過程的深入了解，可以使一些傳統的基本化工產品的生產裝置，日趨大型化，以降低成本。與此同時,由於新技術革命的興起,對化學工業提出了新的要求，推動了化學工業的技術進步，發展了精細化工、超純物質、新型結構材料和功能材料從20世紀初至戰後的60～70年代，這是化學工業真正成為大規模生產的主要階段，一些主要領域都是在這一時期形成的。合成氨和石油化工得到了發展，高分子化工進行了開發，精細化工逐漸興起。這個時期之初，英國G.E.戴維斯和美國的A.D.利特爾等人提出單元操作的概念，奠定了化學工程的基礎。它推動了生產技術的發展，無論是裝置規模，或產品產量都增長很快。。

近年來，高新技術和新材料發展迅速，如復合材料、信息材料、納米材料以及高溫超導體等的應用，給化學工業提供了更寬廣的發展前景。化學工業的產品已深入到我們生活的各個方面，佔有極為重要的地位。化學工業是國民經濟的支柱產業之一，近年來中國的化學工業發展迅速，1997年增長大10.71％，今後還將優先發展石油化工、精細化工、農用化學品，並會成為人們提供更多的新產品。