蒸餾釜等於理論板

⑴ 葯廠生產的單元操作有哪些

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緒論
第一章 流體流動
第一節 流體靜力學基本方程
1—1流體的密度、比容和相對密度
1—2流體的壓力（壓強）
1—3流體靜力學基本方程
1—4靜壓力的測量
第二節 流體流動的基本方程
1—5流量與流速
1—6穩定流動與不穩定流動
1—7流體穩定流動的物料衡算——連續性方程
1—8流體穩定流動的能量衡算——柏努利方程
1—9柏努利方程應用舉例
第三節 流體在管內的流動阻力
1—10流動阻力的表現——壓力降
1—11產生流動阻力的原因及其影響因素
1—12粘度
1—13流體流動的類型
1—14阻力計算的通式
1—15流體在直管中作層流流動時的阻力
1—16流體力學相似
1—17流體在圓形直管中流動時的阻力關系曲線
1—18局部阻力的計算
1—19管路計算
第四節 流速與流量的測量
1—20測速管（畢託管）
1—21孔板流量計
1—22轉子流量計
第二章 流體輸送機械
第一節 離心泵
2—1離心泵的結構和作用原理
2—2離心泵的主要性能參數
2—3離心泵的特性曲線
2—4離心泵的安裝高度
2—5離心泵的操作、組合及安裝
2—6葯廠常用離心泵的類型和選用
第二節 其它類型泵
2—7正位移泵
2—8旋渦泵
2—9流體作用泵
第三節 各類泵的比較
第四節 氣體輸送與壓縮機械
2—10通風機
2—11鼓風機
2—12壓縮機
2—13真空泵
第三章 非均一系的分離
第一節 氣相非均一系的分離
3—1沉降分離
3—2氣體的過濾凈制
3—3濕法除塵
3—4電除塵器
第二節 液相非均一系的分離
3—5過濾機理
3—6過濾設備
3—7離心分離設備
3—8離心沉降設備
第四章 液體攪拌
第一節 攪拌設備
4—1攪拌設備的組成
4—2攪拌器的作用原理
4—3攪拌器的分類
第二節 攪拌器的性能
4—4旋槳式攪拌器
4—5渦輪式攪拌器
4—6槳式攪拌器
4—7攪拌器的強化措施
4—8攪拌器的選型
第三節 攪拌功率
4—9功率關聯式
4—10功率曲線
第四節 攪拌器的放大
4—11攪拌器放大的概念
4—12攪拌器的放大
第五章 傳熱
第一節 傳熱的基本概念
5—1傳熱的基本方式
5—2常用的傳熱設備
5—3穩定傳熱和不穩定傳熱
第二節 熱傳導
5—4熱傳導的基本概念和傅立葉定律
5—5導熱系數
5—6平壁的熱傳導
5—7圓筒壁的熱傳導
第三節 對流傳熱
5—8對流傳熱的分析
5—9對流傳熱速率方程（牛頓冷卻定律）
5—10影響對流傳熱系數的因素
5—11熱相似
第四節 對流傳熱系數關聯式
5—12流體無相變化時的對流傳熱系數
5—13流體有相變化時的對流傳熱系數
第五節 熱輻射
5—14熱輻射的基本概念
5—15熱輻射的基本定律
5—16兩固體間的相互輻射
5—17對流和輻射的聯合傳熱
第六節 傳熱計算
5—18能量衡算
5—19總傳熱速率方程
5—20傳熱溫度差與流體流向的選擇
5—21流體流向的選擇
5—22總傳熱系數
第七節 換熱器
5—23常用換熱器
5—24高效換熱器
5—25強化傳熱過程的途徑
第八節 列管換熱器的設計
5—26列管換熱器設計的基本原則
5—27列管換熱器設計的基本步驟和舉例
第九節 常用的加熱、冷卻與冷凝的方法
5—28加熱方法
5—29冷卻與冷凝方法
第六章 蒸發與結晶
第一節 蒸發
6—1蒸發過程的基本概念
6—2蒸發器
6—3蒸發器的輔助設備
6—4單效蒸發的計算
6—5蒸汽的利用率、蒸發器的生產強度及多效蒸發
6—6蒸發過程常用的節能措施
第二節 結晶
6—7結晶原理
6—8結晶的工業方法及常用的結晶設備
6—9結晶的工藝計算
第七章 冷凍
第一節 冷凍過程的基本原理
7—1理想冷凍循環
7—2冷凍系數與冷凍能力
7—3溫熵圖（T——S圖）
7—4實際冷凍循環
第二節 冷凍劑與載冷體
7—5冷凍劑
7—6載冷體
第三節 壓縮蒸氣冷凍裝置及選用
7—7壓縮蒸氣冷凍裝置
7—8冷凍機的功率消耗與選用
第四節 其它型式冷凍裝置
7—9蒸汽噴射式汽化冷凍裝置
7—10吸收冷凍裝置
第八章 氣體吸收
第一節 吸收操作的基本原理
8—1吸收中的相平衡
8—2擴散原理
8—3吸收速率
第二節 填料吸收塔的結構
8—4填料的類型及特性
8—5填料塔的附屬結構
第三節 填料吸收塔的工藝設計
8—6吸收操作的流程
8—7物料衡算及吸收操作線方程
8—8吸收劑的選擇及用量
8—9填料塔的直徑
8—10填料層的阻力
8—11填料層高度
8—12傳質系數及傳質單元高度的計算
第四節 解吸及其它類型吸收簡介
8—13解吸
8—14其它類型吸收
第五節 其它吸收設備
8—15吸收操作的強化
8—16其它吸收設備
第九章 液體蒸餾
第一節 蒸餾中的氣液平衡關系
9—1氣液平衡與蒸餾操作
9—2雙組分理想溶液的相圖
9—3雙組分非理想溶液的相圖
9—4揮發度與相對揮發度
第二節 蒸餾方法和總物料衡算
9—5簡單蒸餾和平衡蒸餾
9—6精餾的原理
9—7精餾的流程
9—8蒸餾操作的物料衡算
第三節 雙組分混合液連續精餾的計算
9—9恆摩爾流量假定
9—10精餾塔的操作線方程
9—11進料熱狀況對操作線的影響
9—12理論板數的圖解法
9—13迴流比的選擇
9—14理論板數的簡捷演算法
9—15塔板效率與實際塔板數
9—16填料精餾塔的填料層高度
9—17影響精餾分離效果的因素
第四節 微分蒸餾和間歇精餾的計算
9—18微分蒸餾的計算
9—19間歇精餾的計算
第五節 多組分精餾的計算
9—20多組分精餾計算的概念
9—21相平衡常數和相平衡計算
9—22產品組成的計算
9—23最小迴流比和實際迴流比下的塔板數
第六節 蒸餾設備
9—24塔板的類型
9—25塔板的主要尺寸與負荷性能
9—26板式塔塔徑和其他尺寸的計算
9—27填料精餾塔
9—28蒸餾釜和其他傳熱設備
第七節 添加組分的蒸餾
9—29水蒸汽蒸餾
9—30恆沸精餾
9—31萃取精餾
第十章 溶劑萃取
第一節 基本概念
10—1萃取過程
10—2液——液相平衡
10—3液——液萃取中常見的物系和萃取流程
10—4溶劑（萃取劑）的選擇
第二節 液——液萃取的計算
10—5萃取劑與原溶劑不互溶物系萃取過程的計算
10—6一對部分互溶三元系萃取過程的計算
10—7復雜物系連續逆流萃取實驗
10—8萃取過程的速度
第三節 液——液萃取設備
10—9液——液萃取設備概述
10—10萃取設備的主要類型
10—11液——液萃取設備的選擇
10—12萃取塔計算簡述
第四節 固——液萃取
10—13固——液萃取概述
10—14影響固——液萃取的諸因素
10—15固——液萃取方法及設備
第十一章 固體乾燥
第一節 濕空氣的性質及焓濕圖
11—1濕空氣的性質
11—2濕空氣的焓濕圖及其應用
第二節 乾燥器的物料和熱量衡算
11—3物料衡算
11—4熱量衡算
11—5乾燥器出口空氣狀態的確定
11—6乾燥器的熱效率
第三節 乾燥速率和乾燥時間
11—7物料中所含水分的性質
11—8乾燥速率及影響因素
11—9恆定乾燥條件下乾燥時間的計算
第四節 乾燥器
11—10氣流乾燥器
11—11流化床乾燥器
11—12噴霧乾燥器
11—13廂式乾燥器
11—14耙式真空乾燥器
11—15雙錐回轉真空乾燥器
11—16滾筒乾燥器
11—17冷凍乾燥器
11—18紅外乾燥器
11—19微波乾燥
11—20乾燥器的選型
第五節 乾燥器的計算
11—21氣流乾燥器的計算
11—22卧式多室流化床乾燥器的計算
11—23乾燥器的設計程序
附錄
附錄一單位換算表
1．長度
2．面積
3．容積，體積
4．質量
5．力
6．溫度
7．密度
8．體積流量
9．壓力
10．能量，熱，功
11．功率
12．動力粘度
13．運動粘度，擴散系數
14．導熱系數
15．總傳熱系數，對流傳熱系數
16．比熱容
17．表面張力
18．傳質系數
19．重力加速度
20．通用氣體常數
附錄二各種重要數據
1．某些液體的重要物理性質
2．干空氣的重要物理性質
3．某些氣體的重要物理性質
4．水的重要物理性質
5．水在不同溫度下的粘度
6．水的飽和蒸汽壓（－20～100℃）
7．飽和水蒸汽的物理性質（以溫度為准）
8．飽和水蒸汽的物理性質（以壓力為准）
9．液體粘度共線圖
10．氣體粘度共線圖
11．液體比熱容共線圖
12．氣體比熱容共線圖（常壓下用）
13．液體汽化潛熱共線圖
14．某些液體的導熱系數λW/（m·K）
15．某些水溶液的導熱系數
16．某些液體的汽化潛熱kJ/kg
17．液體表面張力共線圖
18．某些水溶液的表面張力N/m×10〓
19．有機高溫載熱體的物理性質
20．（T0=273K、P0=101．3kPa）下氣體與蒸氣在空氣中的擴散系數
21．298K，101．3kPa下氣體與蒸氣在空氣中的擴散系數
22．293K時，擴散入液體中的擴散系數
23．管內各種流體常用流速
24．有縫鋼管（即水、煤氣管）規格（摘自YB23463）
25．標准篩目

⑵ 蒸餾設備的設備

（molecular distillation equipment）
分子蒸餾亦稱短程蒸餾.它是一項較新的尚未廣泛應用於工業化生產的液-液分離技術．其應用能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題.
分子蒸餾與常規蒸餾技術相比有以下特點:
1．普通蒸餾是在沸點溫度下進行分離操作:而分子蒸餾只要冷熱兩個面之間達到足夠的溫度差.就可以在任何溫度下進行分離.因而分子蒸餾操作溫度遠低於物料的沸點.
2．普通蒸餾有鼓泡.沸騰現象:而分子蒸餾是液膜表面的自由蒸發.操作壓力很低.一般為0．1-1Pa數量級,受熱時間很短．一般僅為十秒至幾十秒.
3．普通蒸餾的蒸發和冷凝是可逆過程.液相和氣相之間處於動態相平衡,而在分子蒸餾過程中.從加熱面逸出的分子直接飛射到冷凝面上.理論上沒有返回到加熱面的可能性.所以分子蒸餾沒有不易分離的物質.
一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。
1.降膜式分子蒸餾器
該裝置是採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少採用。
2.刮膜式分子蒸餾裝置
我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。它採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點是:液膜厚度小,並且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置難以完善,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由於該裝置結構相對簡單,價格相對低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都採用該裝置。
3.離心式分子蒸餾裝置
該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。 （alcohol distilling equipment）
特點：第一，節能。採用高效低阻的板型，降低釜溫，適量迴流，建立合理利用各級能量的蒸餾流程；盡量採用儀表控制或微機自控系統，使設備處於最佳負荷狀態。
第二，生產強度高。提高單位塔截面的汽液通量，特別是對醪塔的設計，更應注意其汽液比的關系。使設備更加緊湊、生產強度和處理能力又能提高的方法之一，採用高效塔板代替原有舊式塔校(塔體不動)。
第三，排污性能好。在盡量減少成熟醪中纖維物含量的同時，對設備也要考慮其適應含固形物發酵液的蒸餾，最大限度減少停產清塔的次數。
第四，充分考慮塔器的放大效應．特別是對年產量在15000噸以上的塔設備，由於塔徑均大於1.5米以上，所以要對大直徑塔設備採取積極先進措施，以減輕分離效率的降低。
第五，結構簡單，造價降低。在工藝條件許可的情況下，選用塔板結構簡單而效率又高的新型塔板。
裝置原理：
本裝置適用於制葯、食品、輕工、化工等待業的稀酒精回收，也適用於甲醇等其他溶煤的蒸餾。本裝置根據用戶的要求，可將30。左右的稀酒精蒸餾至90。-95。酒精，成品酒精度數要求再高。可加大迴流比，但產量就相應減少。
採用高效的不銹鋼波紋填料。蒸餾塔體採用不銹鋼製作，從而是防止了鐵屑堵塞填料的現象，延長了裝置的使用期限。本裝置中凡接觸酒精的設備部分如冷凝器、穩壓罐、冷卻蛇管等均採用不銹鋼，以確保成品酒精不被污染。蒸餾釜採用可拆式U型加熱管，在檢修時可將U型加熱管移出釜外，便於對加熱管外壁及蒸餾釜內壁進行清洗。本裝置可間歇生產，也可連續生產。
能力參數： 型號 塔徑mm 30~40%進料的生產能力 60~80%進料的生產能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 減壓蒸餾設備（atmospheric-vacuum distillation unit）常減壓蒸餾裝置通常包括三部分：
（1）原油預處理。採用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的電化學法除去原油中混雜的水和鹽類。
（2）常壓蒸餾。原油在加熱爐內被加熱至370℃左右，送入常壓蒸餾塔在常壓（1大氣壓）下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。
（3）減壓蒸餾。常壓重油再經加熱爐被加熱至410℃左右，進入減壓蒸餾塔在約8.799千帕（60毫米汞柱）絕壓下蒸餾，餾出裂化原料的潤滑油原料，殘油為減壓渣油。參見原油蒸餾。 水氣蒸餾是用來分散以及提純液態或者固態有機化合物的一種要領，經常使用於下列幾種環境：（1）某些沸點高的有機化合物，在常壓下蒸餾雖可與副產物分散，但易被破壞；（2）混淆物中含有大量樹脂狀雜質或者不揮發性雜質，採用蒸餾、萃取等要領都難以分散；（3）從較多固體反應物中分散出被吸附的液體。
基本原理
按照道爾頓分壓定律，當與水不相混溶的物質與水並存時，全般系統的蒸氣壓應為各組分蒸氣壓之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表總的蒸氣壓，pA為水的蒸氣壓，pB 為與水不相混溶物質的蒸氣壓。
當混淆物中各組分蒸氣壓總以及等於外界大氣壓時，這時候的溫度即為它們的沸點。此沸點比各組分的沸點都低。是以，在常壓下應用水氣蒸餾，就能在低於100℃的環境下將高沸點組分與水一路蒸出來。由於總的蒸氣壓與混淆物中兩者間的相對於量無關，直至其中一組分幾乎完全移去，溫度才上漲至留在瓶中液體的沸點。我們懂得，混淆物蒸氣中各個氣體分壓（pA，pB）之比等於它們的物質的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB為各物質在肯定是容量中蒸氣的質量，MA、MB為物質A以及B的相對於份子質量。是以：
可見，這兩種物質在餾液中的相對於證量（就是它們在蒸氣中的相對於證量）與它們的蒸氣壓以及相對於份子質量成正比。
以苯胺為例，它的沸點為184.4℃，且以及水不相混溶。當以及水一路加熱至98.4℃時，水的蒸氣壓為95.4 kPa，苯胺的蒸氣壓為5.6 kPa，它們的總壓力靠近大氣壓力，於是液體就開始沸騰，苯胺就隨水氣一路被蒸餾出來，水以及苯胺的相對於份子質量別離為18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者帶出1 g苯胺。苯胺在溶液中的組分佔23.3%。測試中蒸出的水量往往超過計算值，由於苯胺微溶於水，測試中尚有一部分水氣不遑與苯胺充分接觸便離開蒸餾燒杯的緣故。
哄騙水氣蒸餾來分散提純物質時，要求此物質在100℃擺布時的蒸氣壓至少在1.33 kPa擺布。要是蒸氣壓在 0.13～0.67 kPa，則其在餾出液中的含量僅佔1%，甚至更低。為了要使餾出液中的含量增高，就要想辦法提高此物質的蒸氣壓，也就是說要提高溫度，使蒸氣的溫度超過100℃，即要用過熱水氣蒸餾。例如苯甲醛（沸點178℃），進行水氣蒸餾時，在97.9℃沸騰，這時候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，則：
這時候餾出液中苯甲醛佔32.1%。
假如導入133℃過熱蒸氣，苯甲醛的蒸氣壓可達29.3kPa，故而只要有72 kPa的水氣壓，就可使系統沸騰，則：
這樣餾出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
應用過熱水氣還具有使水氣冷凝少的長處，為了防止過熱蒸氣冷凝，可在蒸餾瓶下保溫，甚至加熱。
從上面的分析可以看出，施用水氣蒸餾這種分散要領是有條件限定的，被提純物質必需具備以下幾個條件：（1）不溶或者難溶於水；（2）與沸水永劫間並存而不發生化學反應；（3）在100℃擺布必需具有肯定似的蒸氣壓（一般不小於1.33 kPa）。

⑶ 瀝青PG分級試驗是什麼意思

瀝青PG分級是美國SHRP計劃中提出的瀝青性能分級標准，它是依據瀝青的路用性能進行分級。PG是Peformance Grade，中文就是性能分級。

一些研究部門針對以上黏度試驗方法開展了大量的試驗研究，SHRP研究的結果採用SC4-27號轉子，PG分級的黏度試驗標准SC4-21號轉子測定瀝青的黏度。ASTM規范須採用兩個以上的轉速測定液體的黏度，AASHTO瀝青黏度的測定方法，測定20rmp的黏度。

(3)蒸餾釜等於理論板擴展閱讀：

組成結構：

1、按膠體結構解釋, 隨著分散介質飽和分和芳香分含量的減少, 保護物質膠質和分散相瀝青質含量的增加, 瀝青由溶膠結構轉變為溶凝膠結構以至凝膠結構。瀝青技術指標中的針入度隨之減小, 軟化點隨之升高。

2、瀝青屬於憎水性材料，它不透水，也幾乎不溶於水、丙酮、乙醚、稀乙醇，溶於二硫化碳、四氯化碳、氫氧化鈉。

⑷ 關於食品工程原理里的精餾塔實驗該如何設計

實驗8 篩板精餾塔實驗
一、實驗目的
1.了解篩板式精餾塔的結構流程及操作方法。
2.測取部分迴流或全迴流條件下的總板效率。
3.觀察及操作狀況。
二、實驗原理
在板式精餾塔中，混合液的蒸汽逐板上升，迴流液逐板下降，汽液兩相在塔板上接觸，實現傳質，傳熱過程而達到兩相一定程度的分離。如果在每層塔板上，液體與其上升的蒸汽到平衡狀態，則該塔板稱為理論板，然而在實際操作中、汽、液接觸時間有限，汽液兩相一般不可能達到平衡，即實際塔板的分離效果，達不到一塊理論板的作用，因此精餾塔的所需實際板數一般比理論板要多，為了表示這種差異而引入了「板效率」這一概念，板效率有多種表示方法，本實驗主要測取二元物系的總板效率Ep ：

板式塔內各層塔板的傳質效果並相同，總板效率只是反映了整個塔板的平均效率，概括地講總板效率與塔的結構，操作條件，物質性質、組成等有關是無法用計算方法得出可靠值，而在設計中需主它，因此常常通過實驗測取。實驗中實驗板數是已知的，只要測取有關數據而得到需要的理論板數即可得總板效率，本實驗可測取部分迴流和全迴流兩種情況下的板效，當測取塔頂濃度，塔底濃度進料濃度 以及迴流比 並找出進料狀態、即可通過作圖法畫出平衡線、精餾段操作線、提餾段操作線，並在平衡線與操作線之間畫梯級即可得出理論板數。如果在全迴流情況下，操作線與對角線重合，此時用作圖法求取理論板數更為簡單。
三、實驗裝置與流程
實驗裝置分兩種：
（1）用於全迴流實驗裝置
精餾塔為一小型篩板塔，蒸餾釜為卧直徑229m長3000mm內有加熱 器。塔內徑50mm共有匕塊塔板，每塊塔板上開有直徑2mm篩孔12個板間距100mm，塔體上中下各裝有一玻璃段用 以觀察塔內的操作情況。塔頂裝有蛇管式冷凝器蛇管為φ10×1紫銅管長3．25m，以水作冷凝劑，無提餾段，塔傍設有儀表控制台，採用1kw調壓變壓器控制釜內電加熱器。在儀表控制台上設有溫度指示表。壓強表、流量計以及有關的操作控制等內容。
（2）用於部分迴流實驗裝置
裝置由塔、供料系統、產品貯槽和儀表控制櫃等部份組成。蒸餾釜為φ250×340×3mm不銹鋼罐體，內設有2支1kw電熱器，其中一支恆加熱，另一支用可調變壓器控制。控制電源，電壓以及有關溫，壓力等內容均有相應儀表指示，
塔身採用φ57×3.5mm不銹鋼管製成，設有二個加料口，共十五段塔節，法蘭連接，塔 身主要參數有塔板十五塊，板厚1mm不銹鋼板，孔徑2mm，每板21孔三形排列，板間距100mm，溢流管為φ14×2不銹鋼管堰高10mm。
在塔頂和靈敏板塔段中裝有WEG—001微型銅阻感溫計各一支由儀表櫃上的XCE—102溫度指示儀顯示，以監測相組成變化。
塔頂上裝有不銹鋼蛇管冷凝器，蛇管為φ14×2長250mm以水作冷凝劑以LZB10型轉子流量計計量，冷凝器裝有排氣旋塞。
產品貯槽上方設有觀測罩，用於檢測產品。
迴流量、產品量及供料量分別由轉子流量計計量。料液從料液槽用液下泵輸送。釜液進料液和餾出液分別可由采出取樣，此外在塔身上、中、下三部分各在二塊上設有取樣口，只要用針筒穿取樣口中的硅膠板即可取樣品，因此本裝置不但可以進精餾操作性能的訓練和塔沖總效率的測定，而且還可以進行全迴流下單板效率的測定。
四、實驗方法
（一）全迴流操作實驗方法
1、熟悉了解裝置，檢查加熱釜中料液量是否適當，釜中液面必須浸沒電加熱器(為液面計高1/2以上，約5升0釜內料液組成乙醇10－25％(重量)左右的水溶液。
2、打開電源和加熱器開關，控制加熱功率在700W左右，打開冷卻水，注意觀察塔頂、塔釜情況，當上升蒸汽開始迴流時此時塔頂冷凝器內冷卻水流量應控制好使蒸汽基本處於全凝狀況（50－100升/小時范圍）若流量過小會使蒸汽從塔頂噴出，過大塔板上泡沫層不均，溫度變低。
3、當塔板上泡沫層正常各泡沫層高度大體相等，且各點溫度基本保持穩定、操作穩定持續一段時間（20分鍾以上）後即可開始取樣。
4、由塔頂取樣管和釜底取樣考克用燒瓶接取試樣（150mι左右）取樣前應取少許試樣沖洗燒瓶，取樣後用塞子塞好，並用水沖瓶外部，使其冷卻到常溫。
5、將常溫試樣用比重天平稱出相對密度，然後用相對密度與質量百分數對照表查出質量百分數。
6、可加大加熱電流（5安培左右）觀察到液泛現象，此時塔內壓力明顯增加，觀察後，將加熱電流緩慢減到零，關閉電源開關。
（二）部分迴流時操作方法
1、配製4～5％（體積）灑精水溶液，注入蒸餾釜（或由供料泵注入）至液位計上的標記為止。
2、在供料槽中配製15～20％（體積）灑精水溶液。
3、通電啟動加熱釜液，先可將可調變壓器達到額定電壓，開冷卻水，觀察塔各部情況。
4、進行全迴流操作，控制蒸發量「靈敏板」溫度應在80℃左右。
5、開加料泵，控制流量（需經幾度調節才能適宜流量）
6、為了首先滿足迴流要求、故在迴流分配器中的產品管（φ8）管口高於迴流管的管口，應調小迴流量（過一段時間即可餾出產品）進行部分迴流並控制一定回比，使產品達到 要求的濃度94～95％（體積）
7、控制釜底排料量，使釜液面保持不變。
8、控制好冷卻水用量(即塔頂冷凝器冷流體)便塔頂蒸汽基本處於全凝狀態。
9、操作均達到穩定後，進行樣品採集，可按進料、塔釜、塔頂、順序採集。並記錄進料迴流、餾出各流量及溫度等有關數據。
10、將樣品降到常溫後，在教師指導下用液體比重天平測定相對密度，再用對照關系曲線，查出質量百分數。
11、可加大加熱電流觀察液泛現象。
12、注意觀察操作條件不同對結果的影響。
五、數據處理
1、用作圖法確定實驗條件下理論板數，並進一步得出總板效率。
2、對結果的可靠性進行分析。

六、實驗討論題
1、在實驗中應測定哪些數據？如何測得？
2、比重天平如何使用？應注意什麼問題？
3、全迴流和部分迴流在操作上有何差異？
4、塔頂迴流液濃度在實驗過程中有否改變？
（全迴流及部分迴流兩種情況）
5、怎樣採集樣品才能合乎要求？
6、比較兩種裝置在內容和操作方面的不同？
7、在操作過程中各塔板上泡沫層狀態有何不同？各發生過怎樣的變化？為什麼？
8、塔釜內壓強由何決定？為會么會產生波動？
9、塔頂和塔底溫度和什麼條件有關？
10、精餾塔板效率都有幾種表示方法，試討論如何以板效率？
11、全迴流操作是否為穩定操作？當採集塔頂樣品時，對全迴流操作可能有何影響？
12、塔頂冷凝器內冷流體用量大小，對精餾操作有何影響？
13、如何判別部分迴流操作已達到穩定操作狀態？

⑸ 化工精餾塔的蒸餾釜底部通入直接蒸汽時，理論塔板數計算時還減去1嗎

你什麼意思？理論塔板數要是包括再沸器就不用減1了啊

⑹ 500L蒸餾釜配多少平方的冷凝器啊 搪玻璃的

我的理解，這個要根據物抄性以及工況來決定的，換熱器的計算是一個復雜的情況，往往實際值和理論計算的差別很大。至少物性的熱容以及冷熱流股的流量需要知道吧，冷凝物料的冷凝潛熱，用基本的熱量公式可以大致看一下溫度的變化，剩下的具體換熱器計算需要的就更多了，總換熱系數，污垢系數之類的，隨便找個換熱器計算公式都有介紹。