热风炉240条布袋箱体过滤面积

A. 有机肥烘干除尘烟我厂是生产有机肥厂家需要除烟尘设备，哪里有

1、复合肥脉冲除尘器项目概述：
近几年，复合肥的热销加快了各复合肥生产厂家的生产线产量的增大和生产线的增加，但复合肥生产过程中产生的粉尘大多数厂家以旋风除尘器治理为主，旋风除尘器由于技术落后，捕尘能力差，除尘效果不能达到环保部门及各厂家的要求。
根据我公司技术人员现场勘察情况，贵公司复合肥3#、4#生产线存在以下几点问题：
1、生产线产生粉尘的设备多滚筛、震筛、硫化床、皮带输送机；
2、管道长、阻力大，管道设计不合理；
3、复合肥粉尘性质容易吸收潮气，天气阴雨、空气含水率高时容易水解造成复合肥脉冲收尘器糊袋，影响生产线产量；
4、复合肥脉冲除尘器的工作状态在整个生产线运行中至关重要，生产线一旦开启就不容易停下，因此保证除尘器的长期正常运转就十分重要了。
因此，献县嘉德环保设备技术人员在深入了解了复合肥生产工艺及粉尘产生的原理后，会同贵公司技术人员就几大难点问题展开技术攻关，经过多次技术交流，解决了面临的几大技术难题。我公司技术人员根据现场勘察数据设计制定了详细周密的复合肥脉冲除尘器选型及技术方案。
2、复合肥脉冲除尘器关键技术处理：
（1）、设备不停机检修
我公司设计的复合肥脉冲除尘器为分室分袋逐行脉冲喷吹清灰系统，除尘器分为6个单独的室，在每个室的灰斗进风，进风口设有进风阀门，出风口同样设有启闭阀门，在检修复合肥脉冲除尘器时可以任意切断一个室的进风，而其它室仍处于工作状态，这样就可以不停机检修或更换配件了。
（2）、大尺寸脉冲阀，逐行喷吹
我公司设计的复合肥脉冲除尘器采用的是上海袋式（上海碳素厂与美国戈尔合资企业）生产的DMF-Y-76S型电磁脉冲阀，逐行喷吹，脉冲气流通过导管对着每个除尘布袋文氏管口喷吹，通过设置文氏管装置可以引导数倍于脉冲气流的自然空气进入滤袋，这样喷吹动能大，可以彻底将滤袋上的积灰清掉，越清的干净越不容易造成恶性循环而糊袋。
（3）、选用涤纶+PTFE微孔覆膜滤料
PTFE（化学名称：聚四氟乙烯）具有非常优异化学稳定性，能耐酸碱、抗氧化，具有极高的耐气候性，是迄今为止最耐腐蚀的“纤维之王”，PTFE微孔覆膜技术是目前国际上较为先进的滤料后处理技术，覆膜后使得粉尘附着在膜层表面不容易进入滤料，使清灰更加容易，同时由于没有粉尘层的阻隔，增加了滤料的透气量。
（4）、管道加温，防止潮湿天气时粉尘糊袋
由于复合粉粉尘非常容易被水解，阴雨天空气中水分含量较高，水分子容易和粉尘溶解成糊状粘结在滤袋表面造成糊袋，影响设备正常使用，考虑到贵公司有热风炉，我公司在复合肥脉冲除尘器的烟气进风管道处设计热风进口，并在官道上增加截止阀，让高温气体进入除尘器给烟气加温、除湿，不用时可将阀门关闭。
（5）、离线清灰，节省过滤面积
本复合肥脉冲除尘器采用离线清灰技术，离线清灰时关闭一个室脉冲清灰，减少二次粉尘吸附，清灰效果好，复合肥脉冲除尘器运行阻力小。

B. 除尘器为什么安装放散阀

除尘器放散阀用于管路上的点或有闭气的地方，排除管内的气体来疏通管道，达到正常工作，如不装放散阀阀，管内流动的液体产生动热引起气体，形成短路，使管道出水容量达不到要求，其次，管道运转时出现停电、停泵管道会出现负压力，而会引起管道振动或破裂，排（吸）气阀就迅速把空气吸入管内，防止管道振动或破裂。本阀装设于泵埔出口处或送配水管线中，用以大量排除管道中的集结之空气，以增进水管及抽水机使用效率，且与管内一旦出现负压时，此阀能迅速吸入空气，以保管线因负压所产生损坏。当管内开始注水时，塞头停留在开启位置，进行大量排气，当空气排完时，阀内积水浮球被浮起，传动塞头至关闭位置，停止大量排气；当管内水正常输送时，如有少量空气在阀内到相当程度，阀内水位下降，浮球随之下降，此时空气则由小孔排出。当抽水机停止，管内水流空时，或遇管内产生负压时，此时塞头开启，吸入空气确保管线安全。

为使除尘器发生爆炸时不发生变形，内部构件也不需要进行校正和修理就能继续运行，除尘布袋不会因为爆炸而燃烧，所以要求在除尘器的壳体上设置防爆阀门，使产生的最大爆炸压力降到容器的允许耐压强度以下，这样不仅能保证除尘器安全运行，而且可以大大地降低设备重量。

设有两个可能产生爆炸的除尘器，其中一个装有防爆阀，另一个未装，我们看一下两者产生爆炸压力和时间关系，不设置防爆阀门的除尘器，当发生爆炸时，产生的压力会大大的超过爆炸压力或设计压力，这样可能会使除尘器毁于一旦。相反，装有防爆阀门的布袋除尘器，当产生爆炸时，爆炸压力将防爆阀板冲开，使最大爆炸压力降到除尘器耐压强度以下，从而可避免除尘器被毁坏。

C. 高炉煤气干法净化袋式除尘器工作原理

就是煤气通过一定孔隙的布袋后气体过去 粉尘留下。很简单

D. 水泥厂煤磨操作员考试题目及答案

煤磨试题
1、袋收尘器防护措施有温度监控、气体分析仪、防静电、防爆阀。
2、蓄能器主要作用：减少阻尼震荡、保压。
3、我们公司煤磨机型号有 MPF1713 、MPF2116 MPF1713设计能力20t/h，MPF2116设计能力40t/h；料层在 60-100 mm，绝对不允许 空磨启动，如果磨内料层过低，应考虑采用磨内布料。
4、磨机在运行中振动值达 4mm 低报警，振动值 6 mm 磨机跳停；
5、稀油站低压压力小于0.12MPa备用泵开启，大于0.40MPa备用泵停止运行；
6、立磨兼有烘干、破碎 、粉磨、选粉、输送五项功能；
7、罗茨风机启动前出口挡板打开 ，离心风机启动前出口挡板关闭；
8、煤磨分离器（从下往上看）为逆时针方向，与磨盘旋向相同；
9、袋收尘清灰方式可以分为机械式和脉冲喷吹式；
10、风机挡板三对应有挡板开度与执行机构、执行机构与中控的对应、中控与挡板开度的对应 ；
11、三级巡检包括现场巡检 、中控巡检 、技术点检；
12、润滑油对减速机作用主要有润滑、降温两种；
13、循环负荷率是指选粉机的回粉量与成品量之比；
14、磨主机吐渣量过多与喷口环的旋风方向、风速有关；
15、为防止氮气蓄能器皮囊的破坏，液压张紧的工作压力与氮气的预充压力有 3：1 比例关系；
16、蓄能器主要利用刚性 、流阻性能来达到保压和缓冲磨辊冲击力的作用；
17、MPF1713煤磨机有两个密封风机，一个供磨辊，另一个供分离器 ；
18、三道锁风阀分三道，其各道阀主要作用，第一道截断物料，控制进料量和时间；第二道锁风不于物料接触；第三道 即起锁风又起卸料。
19、原煤自燃必须具备充沛的氧气、燃点两种条件；
20、三个张紧杆一方面是联接液压缸，另一方面是传递研磨压力。
21、通知现场根据升温曲线调整喷油量，使火焰活泼有力，无油滴落下；
22、MPF1713煤磨机入磨物料粒度≤30mm,入磨最大水份≤20%；
23、MPF1713煤磨机在启动前，磨内要升温预热，出口处温度缓慢升至65℃±5℃左右，持续0—1.5小时，[注：在冷磨时即磨停机大于24小时经升温1—1.5小时]，热磨时不需要升温预热，开磨时出现温度缓慢上升；
25、磨机在正常操作中，可以通过调节分离器转速和磨内风速来调整出磨煤粉的细度；
26、用热风炉操作时，起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；
27、煤磨机的烘干热源来自窑头蓖冷机，温度在300—400℃左右，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃—300℃；
28、如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；
29、煤磨张紧站系统不保压的表现及原因？
答：张紧站不保压表现为，电机频繁启动，压力波动大，油箱发热。 原因：（1）液压缸缸头密封或活塞杆密封损坏，造成泄漏；（2）蓄能器压力低或皮囊损坏及回形阀损坏；（3）张紧缸上直动溢流阀失灵，处于溢流状态。（4）液压站上先导式溢流阀失灵，处于溢流状态。
30、设备要保持清洁，做到“四无”“六不漏”，“四无”是指无积灰、无杂物、无松动、无油污；“六不漏”指不漏油、不漏水、不漏气、不漏电、不漏风、不漏灰。
31、一期煤磨张紧液压系统最大工作压力为11.5mPa，当升起磨辊时所需油压力为4.0mpa。
32、罗茨鼓风机的升压是鼓风机排气压力与进气压力之差，罗茨鼓风机压力表通常安装风机进气口、排气口以便对风机运行状况进行检测。罗茨鼓风机在排气管路上设置旁通支路，打开旁路阀门即可对 排气进行分流 ，从而减小流入系统的流量，旁路调节分为放空和打回流两种情况。
33、简述蓄能器的功用。：（1）作辅助动力源（2）保压和补充泄漏（3）缓和冲击，吸收压力脉动。
34、分析袋收尘脉冲阀不工作原因及排除方法。
答：原因可能为（1）电源断电或漏灰控制器失灵；（2）脉冲阀内有杂物；（3）电磁阀线圈烧坏；（4）压缩空气压力太低。
排除方法：（1）恢复供电，修理清灰控制器；（2）仔细清理脉冲阀；（3）更换电磁阀；（4）检查气路系统及压缩机，确保压力正常。
35、试分析袋收尘运行阻力大原因及排除方法。
答：原因可能（1）烟气结露粉尘糊袋子；（2）脉冲阀不工作；（3）脉冲阀工作时提升阀未并阀；（4）压缩空气压力太低；（5）一个或多个提升处于关闭状态。
排除方法：（1）堵塞漏风，提高烟气温度；（2）清理或更换；（3）检查提升阀或清灰控制器；（4）检查气路系统及空气压缩机；（5）检查提升阀或清灰控制器。
36、分析磨机差压过大原因。
答：（1）喂料控制装置故障，喂料过多；（2）磨盘部喷口环堵塞；（3）风量小或不稳定；（4）分离器转逆高。
37、煤磨密封风机有哪些作用？
答：（1）可以阻挡大块物料；（2）可以让主轴与密封之间有足够小的间隙来形成一定的密封风管压力，以避免脏物进入轴承。
38、煤磨张紧站的功能有哪些？
答：（1）为磨辊施加合适的碾磨压力，升起和落下磨辊。
39、分析煤磨张紧液压站油箱温度高的原因及处理。
答：原因：（1）液压缸密封损坏，造成不保压，使张紧站电机一直处于开启状态；（2）张紧站油泵压力上限设定值大于溢流阀调定压力，使油泵电机一直处于开启状态；（3）冷却水阀坏，造成冷却不及时。
处理方法：（1）检查出不保压的液压缸，择机更换液压缸总成或液压缸密封；（2）重新设定压力上限值使其小于溢流阀调定压力；（3）检查冷却水阀坏原因作出相应处理。
40、蓄能器的作用是什么？
答：短期大量供油；系统保压；应急能源；缓和冲击压力；吸收脉动压力。
41、煤磨溢流阀的主要作用是什么？
答：在定量泵节流调速系统中，用来保持液压泵出口压力恒定，并将多余的油溢回油箱起定压和溢流作用，在系统中起安全作用，对系统过载起保护作用。
42、换向阀在液压系统中起什么作用？
答：换向阀是利用阀芯和阀体之间的相对运动变换油液流动的方向，或者接通和关闭油路，从而改变液压系统的工作状态。
43、罗茨风机异音大的原因？
答：（1）同步齿轮和转子的位置失调；（2）轴承磨损严重（3）升压波动大（4）齿轮损伤（5）安全阀反复启动（6）逆止阀损坏
44、工艺流程简述：
进厂原煤由装运码头卸船机卸下，经3101皮带机由3104堆料机堆到堆场，并进行均化，然后由3107侧式取料机取出经3108皮带机，通过3111下料口下至3121皮带机，并由3110除铁器除铁后，送至3123皮带机，通过3124下料口进入3801原煤仓或通过2107侧臂取料机刮取原煤，再通过2119、2120、3121、3123，通过3124下料口进入3801原煤仓。
原煤仓的原煤，经过仓下棒形阀，再落到3(4)802定量给料机，由3(4)802三道锁风阀喂入3(4)804煤磨的磨盘上，并在转动的磨盘上由离心力作用向磨盘边缘运动，运动过程中受到磨辊压成为细粉。在边缘溢出，由篦冷机来的热风从喷口环处吹出，将溢出的细粉扬起，并进行烘干。细粉随热风带入立磨上部分离器处，由分离器分离，粗粉经落料斗落到磨盘上，细粉和废气进入3(4)832袋收尘器，由袋收尘收集下来的煤粉，经过3(4)818回转下料器由3(4)817螺旋输送机，经过3(4)817气动闸阀分别卸入3(4)820（2）窑头煤粉仓和3(4)820（1）分解炉煤粉仓中，再经3(4)827、3(4)825罗茨风机送风，由菲斯特秤计量被连续送入窑头燃烧器和分解炉中。为防止煤粉仓、袋收尘器发生火灾，本系统设置了充N2灭火装置，分别为煤粉仓和袋收尘器灭火。同时，在袋收尘器、出磨风管和煤粉仓上都设置了防爆阀。
45、用热风炉操作时：
1）关闭冷却机的热风挡板；2）打开热风炉挡板，起动出口设备及综合控制柜；3）起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；4）通知现场点热风炉，调节热风炉油流量，保持磨出口温度超过65℃；
46、启动前的准备
1）通知现场巡检人员进行开机前的检查，确认系统内所的设备具备安全运行条件。
2）现场设备润滑的检查，减速机稀油站、液压系统油站的油量、油温是否合适，各润滑点是否加油，如油温过低需现场启动油泵及加热器进行循环加热，此项工作应在磨机起动前3小时进行；
3）现场设备内部有无杂物，无自燃现象，人孔门是否密封，设备周围是否有人工作，是否有异物影响设备运转，各设备处于完好状况；
47、报警值：
1）减速机振动＞5mm/s；
2）减速机油站油位低于下限或高于上限报警油位；
3）减速机油站粗过滤器压差△P≥0.08Mpa；
4）减速机油站精过滤器压差△P≥0.05Mpa；
5）减速机油站油温＜32℃；
6）减速机低压出口油压P＜0.12Mpa时报警，同时备用泵电机启动；当油压P≥0.4Mpa时，备用泵停；当P＞0.5Mpa时报警；
7）减速机内5个轴承温度之一T＞60℃；
8）减速机液压站油温 T＞55℃；
9）减速机换热器压差△P≥0.1Mpa；
10）张紧滤油器差压△P≥0.35Mpa；
11）液压站油位低报警；
12）磨辊轴承测温T＞95℃；
13）三道锁风阀液压站滤油器压差△P≥0.35Mpa；
14）三道锁风阀液压站控制器油位低；
15）密封风机压力P＜3500Pa；
48、跳停值：
1）减速机振动＞10mm/s；
2）减速机稀油站油位下下限；
3）减速机稀油站低压出口油压＜0.1Mpa；
4）减速机5个轴承温其中一个t＞65℃；
5）张紧油站油位低于下下限；
6）张紧压力≤6Mpa；
7）三道锁风阀油站油位低于下下限；
8）分离器油温＞65℃
9）磨辊轴承T＞100℃
49、 煤磨正常操作参数
9.3.1、出口温度70℃±5（在分离器正常状况下）；
9.3.2、入口负压—300±100Pa；
9.3.3、袋收尘压差在≤2500Pa；
9.3.4、断煤立即关闭热风，便于安全运行；
9.3.5、分离器速度85rpm±10rpm
9.3.6、入磨温度＜350℃
9.3.7、出磨负压5000Pa±1000pa
9.3.8、磨机振动＜2mm/s
名称
现 象
原 因
处 理 方 法
50磨
机
振
动
跳
停
振动值骤然变化≥10mm/s
1、喂料量过大
1、减小喂料量
2、磨内料层过厚
1、调整喂料量；2、调整风量；
3、调整液压站压力；4、调整分离器速度。
3、入磨物料粒径较大，有铁块等异物
1、减少喂料量；2、检查除铁器的除铁效果。
4、磨风量不稳过小
1、调整主风机挡板开度；2、稳定出磨气体温度。
5、喷口环堵
检查清理喷口环及刮料腔
6、张紧压力过高或过低
调整张紧压力
7、出磨温度骤然变化
注意入口气体温度变化，并检查入磨进风口积料情况，及时调整出磨温度，三道阀检查，入磨皮带检查，各挡板工作情况
8、导向板螺栓松或限位板螺栓松
紧
9、来料波动大或断料
保持下料顺畅
10、三个拉紧杆预充氮压力过高或不平衡
重新调整氮气囊的充氮压力
11、测振元件失灵
通知仪表人员检查修理
12、三道闸阀不动作或堵塞
现场清堵或检查三道闸阀液压站
51磨内差压过高
磨内压差持续超过正常值
1、入磨粒度过大，喂料量过大
调整喂料量
2、拉紧力低
调整液压站张紧压力
3、分离器转速高
降低分离器速度
4、系统排风不畅
通知现场检查系统管道及各挡板
5、入磨物料易磨性差
调整液压站压力，调整喂料量
52煤粉仓温度过高
煤粉仓温＞70℃
1、自燃
停磨关闭煤粉仓进仓挡板和仓上部所有挡板，拉空煤粉仓，如有明火，停主排风机，充氮气，检查袋收尘滤袋
2、出磨温度高
3、袋收尘有自燃现象
53排渣异常
排渣量超过正常量的一倍以上
1、磨机过载，喂料量过多，导致料床超厚
减小喂料量
2、系统风量小
加大磨内风速，检查进风口积料
3、漏风
补焊
4、磨辊及磨盘衬板磨损严重
更换衬板
5、研磨压力过小
调整研磨压力
6、喷口环磨损过大
用盖板调整喷口环面积
54、煤磨：在工艺设计中已考虑到烧成系统的喂煤量有变化这一情况，可以通过调节3(4)802的转速来控制喂料量，使磨机产量与烧成用煤量基本同步，这样可以避免煤粉过剩或不足时引起的操作不稳定和危险。磨机的烘干热源来自窑头篦冷机，温度在300~400℃左右，由冷风阀3(4)808调节入磨风温，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃~300℃；运转时，应使磨出口气体温度保持在65℃∽75℃范围内。
55袋收尘器：袋收尘器在设备运行中灰斗的温度达到一定值时报警（70℃），应通知现场检查灰斗是否积煤粉和漏风，如有自燃应停主排风机，关闭主排风机挡板，从顶部和灰斗处喷入N2气体，等恢复正常将灰斗内自燃的煤粉排出煤粉仓。
56煤粉仓：煤粉仓装有压力传感器，能直观显示煤粉量的多少，在正常操作中应使煤粉保持一定值，可防止因煤粉贮存过多或不足而引起操作不正常。煤粉仓中煤粉的的温度应控制在70℃以下，应拉仓正常情况每周四白班1号磨拉仓一次，周五白班2号磨拉仓一次。
57充氮气，如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；
58主要工艺设备技术参数
煤磨（3804、4804）
型号：MPF1713 生产能力：20t/h
磨盘直径：1713mm 磨盘转速：28.6rpm
电机型号：YMPS400-6 功率：355KW 电机转速：990r/min
10.2.2、煤磨袋收尘（3832、4832）
型号：FGM96-2×8cm 数量：16室 过滤面积1494 m2
进口温度＜120℃ 处理风量：81000m2/h 过滤阻力：≤2000pa
进口含尘浓度： ≤500g/Nm3 出口含尘浓度：≤50mg/ Nm3
58、磨料磨损：是指硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起材料脱落的现象。
59、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。
60、磨机运转率：是指生产过程中磨机的运转时间跟总时间的比。
61、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细粉量之比。
62、循环负荷率：是指选粉机的回粉量与成品量之比。
63、预均化堆物原理：已破碎的矿物原料尽可能地以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层堆成料堆，接着用专门设备重新取料。在取料时，设法垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次均取，这样，取出的原料比堆放时均匀得多，达到预均化的效果。
64、均化效果：也称为均化效率，是指进入均化设施时物料中某成分的标准偏差与卸出均化化设施时物料中某成分的标准偏差之比。
煤水分。（4）现场人员准备完毕后，按下“准备检查”按钮，确认设备准备就绪。（5）通知代表人员对料位检测管路进行扫气和检查。
65、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？
答：（1）可燃性物质高度分散。（2）气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内。（3）可爆炸气体到达可爆的温度。（4）存在火源。
66、现场如何调整粗粉分离器来控制煤粉细度？
答：调整粗粉分离器主要是调其叶片的角度来达到目的，叶片角度的可调范围为0°-90°，角度调大则煤粉细度变粗，角度调小则煤粉细订变细。
67、电收尘灰斗温度高时如何操作？
答：①灰斗积灰但没有着火时可通知现场处理，适当减小喂煤量，减少排风。现场处理完毕恢复正常操作。②如果灰斗着火，立即紧急停车，将电收尘的前后阀板关闭，灰斗下绞刀反转，向内喷CO2灭火。68转子称开启，前提条件除将转换开关打至现场，还必须使远程联锁信号中控解和罗茨风机开启。中控开转称必须使罗茨风机开启 ， 秤备妥，中控驱动条件满足才能使称开启。
69、皮带保护有跑偏，拉绳，打滑，堵料，撕裂，料流等。
70、80米堆取料机报警停机信号有16度夹角，21度夹角，电机过载，过滤网堵塞，悬臂上极限，二极跑偏，打滑等。
71、取料机料耙行走保护是左右极限限位保护和电机过载保护。
72、堆取料机控制方式有中控，机上自动，机上手动和机旁手动四种。
72、堆撩机是有堆料皮带，悬臂皮带，悬臂升降三部分组成的。
取料机是有刮板，耙车，大车行走三部分组成的。
73分离器强制润滑泵的主要作用是什么？立磨磨辊热电阻的作用是什么？
答：分离器强制润滑泵的主要作用是对分离器减速机齿轮进行润滑，降温。立磨磨辊热电阻的作用：检测磨辊轴承的温度，以防温度过高烧毁轴承。
74、袋收尘的工作原理是什么？
答：袋收尘的工作原理是含尘气体从收尘器进出风箱体中的进风口进入经斜隔板转向至灰斗，同时气流速度慢，由于惯性作用，气体中的粗颗粒粉尘落入灰斗；细小尘粒随气流折而向上进入过滤室，粉尘附着于滤袋的外表，由室顶的脉冲阀对各室滤袋轮流进行分室停风气箱脉冲清灰，净化后的气体透过滤袋进入上部清洁室，由各分室清洁室汇集经过风口，由收尘系统的主风机吸出而排入大气。
75、顶式侧取式堆取料机由堆料部分、取料部分和中心立柱组成。
76、刮板取料机由链板和取料机回转机构、卷扬组成。
77、刮板取料机的保护有仰角高位、仰角低位、仰角上极限、仰角下极限、断链保护、左侧防撞开关、右侧防撞开关、堵料开关、仰角高位，仰角上极限。
78、取料臂与堆料臂的极限夹角为53度和306度。
79、取料机与料传之间的4个角度控制开关，分别设置为0度、90度、180度，244度。
80、取料机的故障信号有取料机变频器故障、取料右侧撞物、取料机左侧撞物、取料臂下极限、取料机下极限、卷扬吊车故障、刮板中机过载、刮板断链、急停、溜槽堵塞，堆取料机极限夹角。
81、取料机大臂变副主要有吊车卷扬完成，他可以实现快、慢两种速度。
82、堆料机有皮带、悬臂加转、悬臂升降组成。
83、堆料机胶带保护装置主要有打滑、双向拉绳，跑偏开关。
84、堆取料机的故障信号有两种，一种是报警不停机的，分别是皮带一级跑偏、上部干油泵油位低、中位干油泵油低另一种报警停机是堆取机板限夹角、急停、拉绳、皮带电机过载、极限料锤触料、皮带二级偏，回转变频器故障。
85、堆料机前方的两个触料开关，分别是正常触料，极限触料。
86、YG250/80混匀堆取料的“Y”表示圆形料场堆取料机，G表示刮板式，250表示取料能力，80表示料场直径。
87、胶带机的驱动机温升不应大于40℃，最高油温不得大于65℃。
88、胶带机的胶带运行是否对中，跑偏不应大于50㎜，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。
89、MPF2116中速磨煤机起动技术数据中密封风机与一次风间压差应大于2000Pa，分离器出口温度大于55℃。
90、MPF2116中速磨煤机停机技术数据中液压站供油压力小于5MPa时，磨机跳停。
91、YG250/80堆取料刮板臂最大上仰角度为40℃ 最大俯角为-5.5℃。
92、堆料机悬臂与取料机刮板臂之间的相对角度为54度或306度时发出声光报警信号，并自动停机。
93、堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。
94、堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。
95、堆料机回转驱动减速装置中采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才能工作。
96、侧式取料机挡轮与钢轨之间的间隙为3-3.5㎜为宜.
97刮板轴承外壳温升不得大于40度,其最高温度不得超过80度,各处不得有泄露.
98、当侧取料机的输送链磨损后伸长程度达2%时，必须全部更换新链条。
99、侧式取料机由刮板取料系统，卷扬提升系统，臂架限位机构，链条润滑系统、机架部分，固定端梁，轨道系统，电缆坑装置，行走限位装置，导料槽，动力电缆卷盘及控制电缆盘等部分组成。
100、混匀堆场侧取控制方式有自动控制，手动控制，机旁控制。

E. 几种常用脉冲布袋除尘器的规格型号表性能技术参数

技术参数：

参数/型号 MC24 MC36 MC48 MC60 MC72 MC84 MC96 MC120
过滤面积(m2 ) 18 27 36 45 54 63 72 90
滤袋数量(只) 24 36 48 60 72 84 96 120
过滤风速(L/m2.s) 20-40 20-40 20-40 20-40 20-40 20-40 20-40 20-40
过滤风量(m3/h) 1300-2600 1950-3900 2600-5200 3240-6480 3900-7800 4550-9100 5200-10500 6500-13000
最大外形尺寸 (mm) 长L 1000 1400 1800 2200 2600 3000 3560 4360

宽×高
W×H
1450×3700 1450×3660 1450×4100

清灰装置 脉冲阀数量 4 6 8 10 12 14 16 20
耗用压缩空气量(m3) 0.07-0.30 0.11-0.40 0.15-0.50 0.18-0.60 0.22-0.60 0.25-0.90 0.29-0.90 0.37-0.90
压缩空气压力(kg/cm2) 5-7

F. 高炉拆除工程施工方案，包括热风炉、布袋除尘、斜桥、TRT等附属设备全部拆除，可以提供全部完整方案的最好

环冷机拆除施工方案
一：工程概况
本次马钢第一炼铁总厂烧结机环冷拆除是由修建工程公司第二分公司承接的，本次拆除工程的重点在于风机，密封罩，台车及轨道，摩擦板和钢结构框架等的拆除。选用保护性拆除，拆除前必须做好各设备的编号以用来方便安装。此工程特点工期较短且工程量大，另外施工现场又存在交叉作业。所以本公司对于本次拆除工程非常的重视。

二：编制依据
根据甲方单位提供的图纸以及拆除要求编制此施工方案，另外依据物体的实际重量并结合主要起重工具的性能表来选用吊机等辅助工具。

三：工艺流程
本次拆除是保护性拆除，拆除前必须做好标记。采用的是由上至下拆除的方式，由此环冷机的结构和特点考虑首先拆除的是风机，然后是密封罩的拆除，从台车本体以上的拆除完毕以后是台车，轨道，摩擦板的拆除。再其次是传动部分的拆除，因为在台车拆除的工程之中需要转动台车来配合，故而传动部分的拆除放在后面。其后是散料系统和下料系统的拆除，最后是钢结构框架的拆除。在拆除的工程中可以有交叉拆除和分点拆除，在下面的施工网络计划图中有具体体现。

四：工机具准备
手拉葫芦1吨、2吨若干，5吨卷扬2台，吊机50吨7个台班、25吨10个台班、12吨10个台班，大车20个台班。

五：人员组织
由拆除的性质来决定拆除的过程之中不能有损坏，要求施工过程中必须要精细。然后根据现场的施工环境以及工期要求来安排施工人员，又由于是拆除工程，故焊工和起重工要求非常大，焊工12人、起重工10人、钳工4人、铆工4人。

六：具体施工方法
本次拆除工程选用由上至下保护性拆除，由于应甲方要求拆除过程中应妥善保管好各种装置。拆除下来以后应及时的进行修复和检修，并摆放到指定位置统一摆放，然后运送到合钢现场。具体的施工方法可以设为以下几点，按照施工要求为了方便安装拆除前做好标记，然后逐一的拆除。

6．1风机
风机设备的数量为三个，可以从进料口到出料口制订一个大的方向即分别

图一：风机标记及吊装示意图

选择风机1、风机2、风机3如图一所示。三台风机可以选用同时拆除的方式，从密封烟罩开始拆除，中间经叶轮、减速器、电机，选用50吨吊机，吊机的立足点和吊装示意图如图一所示，手拉葫芦配合进行拆除，拆除前须电控制系统和油路的拆除。

6．2密封罩
同风机一样，从进料口到出料口标记出密封罩的顺序，一个入口端密封罩和一个出口端密封罩，中间共5个 密封罩、11个 密封罩、2个 膨胀密封罩、2个 膨胀密封罩。另外三个风机上分别在左、右各一个密封罩，风机中间有两个密封罩。共计44个密封罩，可以用油漆从1到44数字编号（也可排除风机周围的密封罩而其他以各个形式来编号）。从现场图纸中看出，密封罩最重的为1320kg，故根据主要起重机械性能表可以选用25吨吊机，施工现场复杂吊装点较远的可以选用50吨吊机配合。所拆除下的密封罩为了方便运输，现场解体分为三块，及时的分割倒运，内部小系统做好标记，避免现场复杂。此拆除过程中必须注意在切割螺丝的过程中必须用吊机或手拉葫芦进行保护以防发生意外。

6．3台车
此编号和以上方法一样，共计45量台车。拆除过程之中请甲方配合转动，台车的重量为1437kg，可以选用25吨吊机配合吊装，吊装示意图如图二放台车的过程中用叉车配合及时的倒运到指定地点来进行台车的修复。另外此处注意一点，在拆除台车过程中一边的台车拿掉后另一边而没有拆除，可能能会出现整体一边偏重，从而使摩擦轮和摩擦板啮合过深，故而要求甲方配合转动，隔几辆拿一辆的方法，使拆除过程中台车能顺利的转动，放台车的过程中用叉车配合及时的倒运到指定地点来进行台车的修复。

图二：传动装置的标记及台车吊装示意图

6．4轨道和摩擦板
由于是拆除安装此环冷机，由于此前轨道和摩擦板运转过程中有过磨损，故必须按原装配来安装，不能顺序颠倒，否则可能会引起台车跑边以及托轮不转和挡轮啮合过大等不必要的情况，故而和上述方法一样从进料口开始编号直到出料口结束。轨道共有三条环绕环冷机一周，可以同时拆除，选用12吨吊机以及手拉葫芦等工具进行拆除，空间狭小部分用卷扬倒运出来，此部分的数量很小，不作详细说明，现场施工过程中根据实际情况来确定。

摩擦板是此环冷机的重要设备之一，拆除过程中必须要精细操作，不能有扭曲变形，二次倒运时也应注意保护，此摩擦板是有绞孔螺栓联结的，拆除时可以先割除螺栓（注意安装时备绞孔螺栓），环冷机一周共15

图三：摩擦板分布及吊装示意图 块摩擦板，单件重量560kg，可选用12吨吊机来吊装，吊机的位置站位选择合理如图三所示。

6．5传动部件
此环冷机传动装置是由两台传动系统组成的，对称分布在整个环冷系统的两侧，每台传动装置上各有上下两个摩擦轮，带动台车上连接的摩擦板，从而达到速度要求。同上述一样即可从进料口到出料口设订一个固定方向，从而标记出传动装置1和2,如图二。拆除过程中注意减速器和摩擦轮的保护，可以选用25吨吊机配合拆除，拆除下以后对减速器打开进行检修。

6．6平台以及钢结构框架
从以上的设备拆除完毕以后，剩余的是支架等一些地基平面的基础和平台的拆除，其中包括台车支架，风机支架，传动部分支架和一些爬梯、防护栏杆，风机支架和传动部分支架的标记可以分别按照风机的标记和传动装置的标记来确定，既风机支架1、2、3，传动部分支架1、2，台车支架也是按照从进料口到出料口的方向来确定。此部分拆除时应从风机支架和传动部分支架拆除开始，为了运输时方便应以面拆除的形式，即为一个四脚立柱的钢结构可以选择两根连在一起中间辅助架不必拆除。风机支架、传动部分支架拆除完毕以后在来拆除台车支架，可以多点拆除同时开工。拆除过程中应在内部小系统的做好标记，选用12吨吊机。

以上即为所有装置的标记和拆除工作，另外单一的装置如进料斗和散料系统等可以不用做标记，这里只是对大的方向进行的确定，如传动部分和风机部分等内部小的结构现场拆除时是分块进行拆除，所以必须内部小系统的标记必须做的也要精细防止混淆，给安装带来不必要的麻烦。各设备结构的拆除过程，从大的方面进行了阐述，具体根据现场的施工情况来确定小细节的划分。

七：质量管理点及安全控制措施
1.建立健全安全体系，进入现场前对施工人员进行安全教育，强化安全质量意识，认真做好各项准备工作，全面了解拆除工程的图纸和资料，进行施工现场堪察，对拆除施工人员进行安全技术交底。编制施工组织设计或安全专项施工方案以及制定安全事故应急救援预案。保证工程质量按期按质完成。

2. 拆除工程施工区域应设置硬质封闭围挡及醒目警示标志，非施工人员不得进入施工区，拆除下的物品及时整理修复，摆放到指定地点，集中保管。

4.电气焊设备设置明显标志，并有防火、防爆措施。

5.起重、吊拉设备机具由专人管理，确认安全方可使用。大件拆除吊装时使用的钢丝绳长度、直径要合理的选择，吊点在使用前要求确认，吊装过程中要有专人指挥信号明确。

6.施工人员明确作业中的各项安全事项，严格遵守安全技术规程和操作规定，当拆除工程对周围相邻建筑安全可能产生危险时，必须采取相应保护措施，对建筑内的人员进行撤离安置。

7.进入现场人员，为拆除作业人员准备齐全安全防护用品，严禁酒后作业，高温天气注意防温降暑。

8.施工停止，应切断电源，检查现场确认无不安全因素后，方可离开。

9.施工中发现不安全因素应及时排除，否则作业人员有权拒绝作业。当施工地点有架空线路或电缆线路时，应与甲方取得联系，采取防护措施，确认安全后方可施工。

10.在拆除作业前，施工单位应检查建筑内各类管线情况，确认全部切断后方可施工（传动装置预留）。在拆除工程作业中，发现不明物体，应停止施工，采取相应的应急措施，保护现场，及时向有关部门报告。

11.夜间施工时加强照明，上下交叉作业时打设防护平台，并派专人监护，互相协调，不得随意向下乱扔东西。

12.根据拆除工程施工现场作业环境，应制定相应的消防安全措施。施工现场应设置消防车通道，保证充足的消防水源。现场油污严重时，配备足够的灭火器材，做好防火防滑工作。

八：环保措施与文明施工
1.在施工段落范围内设置鲜明醒目标志、标牌及通告。

2.机具、材料应堆放整齐，余料及时清理。

3.进行拆除作业时，平台上严禁人员聚集或堆放材料，作业人员应站在稳定的结构或脚手架上操作，被拆除的构件应有安全的放置场所。

4.现场的废油废物不得随地乱排放，应集中到一起处理。

5.拆除完毕以后打扫现场做到工完、料尽、场地清。

供参考

G. 高炉煤气1080是什么意思

应该是高炉1080，指的是1080的高炉，1080指高炉有效容积,单位m3
名词解释：
高炉
高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，里面砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。
炉喉之上设置装料设备（见高炉供料和装料系统）。炉缸上部沿周均匀设风口，热风通过热风围管、支管和弯头、直吹管由风口鼓入炉内（见高炉鼓风系统）。风口平面之下有出渣口，渣口平面之下有出铁口（图1）。
高炉图册
随着钢铁工业的发展，高炉本体和附属设备也不断扩大，高炉最大容积在20世纪初为几百立方米，60年代为 2000～3000米3，70年代达4000～5000米3。
高炉大型化带来了技术指标先进、劳动生产率高和生产成本低的效果。从工艺操作和功能方面来说，高炉容积的大小，在很大程度上取决于钢铁厂规模以及矿石和燃料的质量。大型高炉要求焦炭强度高，矿石的强度、还原度、品位等也要高，粒度小于 5毫米的粉矿要低于5％。
高炉内型 高炉内型轮廓要根据原料、燃料、高炉容积和操作等条件设计。设计炉型时首先确定炉缸直径及单位炉缸面积每日燃烧焦炭的数量。中国设计的经验式是,式内d为炉缸直径（米）；i为冶炼强度〔吨／（米3·日）〕，取1.0～1.2；V为高炉容积(米3)；J为燃烧强度〔吨焦炭／（米2·日）〕,取24～28.8。然后按各部分尺寸比例和炉身角 (85°左右)计算。设计的内型要与生产中的高炉内型对比，参考容积近似的其他高炉的尺寸进行修改。
过去高炉只设一个铁口，大型高炉增至2～4个。渣口一般是2个,多铁口和渣量不多的高炉可不设渣口。风口数目可根据经验按炉缸圆周大小来确定。一般两个风口的中心距沿炉缸内壁圆周上不应小于1000毫米。
高炉炉体结构 按炉体外部结构、高炉基础、高炉内衬和冷却设备分述如下：
炉体外部结构 主要有自立式、炉缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四种（图2）。它们的差别在于支承炉顶、上部炉壳和砖衬负荷的地方不同。早期小高炉多是自立式，大型高炉大多采用框架自立式。现代大型高炉鼓风压力高,炉体外壳钢板加厚,壳内喷涂耐火材料，防止热应力和晶间腐蚀引起开裂和变形。风口平台有较宽敞的操作空间；取消渣口，改用矮式泥炮；风口平台连成一片，以便叉车和换风口机行走。
高炉图册
高炉基础 高炉基础所承受的负荷按平均每立方米炉容约5～6吨考虑，用钢筋混凝土基础建在岩石、筒式桩或钢管桩（内灌水泥）上。海滨建厂的大型高炉基础采用长几十米的钢管桩作底座。
高炉内衬 高炉炉壳内部砌有一层厚345～1150毫米的耐火砖，以减少炉壳散热量，砖中设置冷却设备防止炉壳变形。高炉各部分砖衬损坏机理不同，为了防止局部砖衬先损坏而缩短高炉寿命，必须根据损坏、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火砖衬。炉缸、炉底传统使用高级和超高级粘土砖。这部分砖是逐渐熔损的，因收缩和砌砖质量不良，过去常引起重大烧穿事故，现在炉缸、炉底大多用碳素耐火材料，基本上解决了炉底烧穿问题。炉底使用碳砖有三种型式：全部为碳砖；炉底四周和上部为碳砖，下部为粘土砖或高铝砖；炉底四周和下部为碳砖，上部为粘土砖或高铝砖。后两种又称为综合炉底。设计炉底厚度有减薄趋势(由0.5d右减至0.3d左右或炉壳内径的1/4厚度，d为炉缸直径)。碳砖的缺点是易受空气、二氧化碳、水蒸气和碱金属侵蚀。炉腰特别是炉身下部砖衬，由于磨损、热应力、化学侵蚀等,容易损坏。采用冷却壁的高炉，投产两年左右,炉身下部砖衬往往全被侵蚀。炉身上部和炉喉砖衬要求具有抗磨性和热稳定性的材料，以粘土砖为宜。炉腹砖衬被侵蚀后靠“渣皮”维持生产。
近几年应用喷补技术修补砖衬已相当普遍。喷补高铝质耐火材料（含Al2O340～60％），寿命为砌衬的3/4。
冷却设备 早期的小高炉炉壁无冷却设备，19世纪60年代高炉砖衬开始用水冷却。冷却设备主要有冷却水箱和冷却壁两种。因高炉各部分热负荷而异。炉底四周和炉缸使用碳砖时采用光面冷却壁。炉底之下可用空气、水或油冷却。炉腹使用碳砖时可从外部向炉壳喷水冷却，使用其他砖衬时，用冷却水箱或镶砖冷却壁。炉腰和炉身下部多采用传统的铜冷却水箱，左右间距250～300毫米，上下间距1～1.5米。炉身上部可采用各种形式的冷却设备，一般用铸铁或钢板焊接的冷却水箱。近几年来炉腰和炉身有的用镶砖冷却壁汽化冷却。但炉身下部由于热负荷较高，多改用强制循环纯水冷却；炉喉一般不冷却。冷却介质过去使用工业水，现在改用软水和纯水。直流或露天循环供水系统也已被强制循环供水系统所代替，后者优点是热交换好、无沉淀、消耗水量少等。