高温熔体过滤设备

1. 1.6米熔喷无纺布生产线日产量和耗电各是多少

日产量：100KG—300KG，克重：（20～100）g/m。耗电量：3000-4000。

熔喷无纺布的工艺过程：聚合物喂入---熔融挤出---纤维形成---纤维冷却---成网---加固成布。

熔喷布主要以聚丙烯为主要原料，纤维直径可以达到1～5微米。空隙多、结构蓬松、抗褶皱能力好，这些具有独特的毛细结构的超细纤维增加单位面积纤维的数量和表面积，从而使熔喷布具有很好的过滤性、屏蔽性、绝热性和吸油性。可用于空气、液体过滤材料、隔离材料、吸纳材料、口罩材料、保暖材料、吸油材料及擦拭布等领域。

拓展链接：

熔喷无纺布性能特点：

1、舒适，柔软手感好，可直接接触皮肤；

2、纤维细、孔隙多孔隙小优点，固体阻隔性好；

3、环保卫生均匀性好。

4、疏水亲油性。

熔喷无纺布使用注意事项：

用户在熔喷无纺布生产过程中，熔体温度、熔体压力、热空气压力、熔体流量等工艺条件的改变对熔喷聚氨酯弹性无纺布力学性能的产生重要影响，同时在高温聚合物挤出生产工艺中，采用环保型高温熔体压力传感器保证了设备的正常运转。而传统的高温熔体压力传感器填充介质含有有害填充物质，一旦泄露将会对无纺布成品产生危害。

熔喷无纺布由于其布面纤维的直径相比一般的材料要更细，表面积更大，孔隙更小，空隙率高，因此其极适合作为液固混合体的分离和气固混合体的过滤材料。

参考链接：网络-熔喷无纺布

2. 熔体过滤器应该怎么清洗

熔体过滤器清洗的目的是使脏的烛式滤芯上聚合物的残留物尽可能的少，以便进行下一步的TEG清洗和碱洗。熔体过滤器的自清洗分为3个大的步骤。水解、预氧化、氧化。

清洗的步骤：
第1个阶段一水解阶段。启动过热加热器E01，并打开蒸汽阀EV2，用经过过热处理的高温蒸汽作为热载体促进滤芯表面的聚合物进行裂解，将聚合物的分子链打断，使之成为小分子的结构，使其黏度下降。在该过程中，蒸汽同时还有一个作用，就是作为输送载体，将裂解产生的裂解气体和裂解产生聚合物颗粒从滤芯上带走，这时蒸汽同时起了输送介质的作用。该阶段主要目的是将高黏度的熔体进行降黏处理，使包在滤芯上的熔体尽可能地变成小颗粒结构，使后面的预氧化、氧化阶段进行的更充分。
第2个阶段——预氧化阶段。此阶段过热加热器E01温度继续升高，蒸汽阀EV2保持打开状态蒸汽继续加入。在此阶段的第1个小步骤中，打开1个小空气阀EV6；在第2个小步骤中，2个小空气阀EV6、EV5都打开，温度继续升高。在水解阶段完成了基本的裂解反应，在经过了长时间的反应后，滤芯表面的熔体形成了有颗粒特性的蜂窝状结构，继续使用蒸汽难以更彻底地将它们清洗干净，在这种情况下。在蒸汽中加入少量的空气可以使颗粒的表面进行微量的氧化反应，由于要控制氧化反应的过程，所以只能少量的增加氧气的数量。减少进入反应的氧气的浓度，在第1和第2阶段分别开了1个和2个8 mm的小空气阀。
第3个阶段——氧化阶段。将蒸汽阀EV2关闭，2个8 mm的小空气阀EV6、EV5也关闭，开通了2O mm的大空气阀EV1。这时，比较容易反应的熔体小颗粒已经进行比较完全的氧化反应，部分颗粒较大的在表面已经进行了初步的氧化反应，在氧气的浓度加大后，使氧化反应进行的更为完全。众所周知，化学反应的剧烈程度是和反应物质的浓度密切相关的，自清洗的基本原理就是让包在滤芯上的熔体在水解过程中尽可能地变成小颗粒状的结构，在通入氧气后进行氧化反应，使熔体颗粒在滤芯上进行微量的燃烧，从而达到清洗的目的。第2个阶段——预氧化阶段和第3个阶段—— 氧化阶段其实主要的反应都是氧化反应，只是氧化反应的环境有所区别，氧气的浓度有所不同。
实践证明，在增加了第2个阶段一预氧化阶段后，清洗过程的安全性就变得更加可靠了。清洗过程中有一点要特别注意：氧化阶段就是熔体颗粒在滤芯上进行微量燃烧的阶段!在这个阶段中如果控制稍微出现一点偏差，熔体颗粒在滤芯上进行的燃烧就会失控，变成剧烈的燃烧，而剧烈的燃烧的结果就是滤芯的损坏。常州华源蕾迪斯聚合物有限公司1998年引进的第一套熔体过滤器装置在2000年的一次清洗中就发生了这样的意外情况，共损坏滤芯37根，直接经济损失就达2O多万元。通过事故的分析认识到，当时是刚进入氧化阶段，氧化反应剧烈地发生并失去控制，而当时又未能及时实施应急措施从而导致了严重的后果。在2001年和2003年引进的装置中就增加了预氧化阶段，使安全性大大提高。在2003年对老装置进行技术改造时，增加了预氧化阶段的控制，到目前为止使用一直正常。

3. 熔体过滤器的作用是什么

熔体过滤器其作用是将熔体中的杂质过滤掉，以免堵塞喷丝孔。

4. 硅线石能作什么

硅线石

一、硅线石的颜色：

硅线石有多种颜色，主要有三种颜色变种：黄色，褐色和蓝色，其中黄色和褐色变种分布较广，而蓝色变种则是矿物学上的珍品，据研究，硅线石中的铁，铬和钛是决定其颜色多样性的主要原因，同时与其生成的岩石环境有关系。

1、黄色是自深度变质岩石和共生的伟晶岩来的未蚀变的硅线石单晶的特征。黄色是由于三价铁或在个别情况下是由于三价铬造成的。黄色硅线石含的氧化铁达1.8%和0.3的氧化铬。

2、褐色硅线石变种也是在深度变质岩石和共生伟晶岩岩石中形成的。褐色硅线石的氧化铁含量大于1%。

3、蓝色硅线石与铁含量低有关系，氧化铁小于1%，氧化钛为痕量，跟蓝晶石一样，颜色很可能是中间价电子转化的结果。

4、经强酸处理的精矿，因除去（或减少）硅线石表面铁质膜和赤、褐铁矿等杂质，颜色有棕黄色变为白色或灰白色。耐火度也随之提高，大于1830度，随氧化铝含量的提高而递增。

我司生产的酸洗硅线石精粉二、硅线石的成份；

纯硅线石晶体的化学分析为：三氧化二铝含量62.92%，二氧化硅含量37.08%。

三、硅线石的晶体结构：

其晶体结构为斜方晶系，呈链状排列，不同于蓝晶石与红柱石的岛状。在晶体结构上与莫来石很相似，在晶体形态、结晶学其他方面的性质上也有很大的相似。其结晶体形状多为长柱状、针状或纤维状集合体。

四、硅线石在高温下的转化性能：

硅线石在高温下不可逆转变为莫来石和二氧化硅，并伴随有体积膨胀，体积膨胀率约为7-8%，莫来石的结晶过程是在整个颗粒发生的，转化的莫来石结晶大小为3微米，呈短柱状、针状，平行与原硅线石晶面。

硅线石精矿的开始分解温度与纯度及粒度有关系，纯度越高，开始分解温度就越高；粒度越大，开始分解温度就越大。氧化铝含量在56-58%的硅线石精矿，粒度小于0.09mm的开始莫来石化的温度约为1400度，完全莫来石化的温度约为1650-1700度。粒度大于0.09mm的开始莫来石化的温度约为1500度，完全莫来石化的温度要大于1700度。

硅线石精矿的线膨胀率也与纯度和粒度有关系，纯度越高，线膨胀率越大；粒度越小，线膨胀率越小。粒度小于0.2mm、氧化铝含量为54-58%，1500度是约不大于1%。

硅线石精矿在煅烧过程中的膨胀与收缩，体密及显气孔率的变化，与精矿的纯度、杂质、粒度密切相关。而精矿的纯度、粒度和煅烧温度又影响其莫来石化的程度。所以莫来石化是本，它制约试样的各项烧结性能指标。

具有猫眼效应的硅线石五、硅线石的用途：

硅线石是一种优质的耐火原材料，用于生产低蠕变、高荷软、高热震砖微膨胀的高铝砖及电炉顶，水泥回转窖用磷酸盐结合高铝砖等。还用于玻璃、陶瓷、技术陶瓷、特种涂料等行业。

与世界先进国家相比，我国的硅线石的开发应用起步较晚，在20世纪60年代，当时福建莆田将盛产的白云母硅线石片岩直接切割加工成各种形状、尺寸的耐火材料销售到省内外。在70年代末，因上海宝钢建设，外方提出使用包括硅线石在内的三石的要求，这促进而了我国硅线石矿物的开发应用。当时宝钢主要将硅线石应用在均热炉、加热炉关键部位的高铝砖及300吨钢包刚玉质上下滑板中。

六、硅线石的应用实例：

1、耐高温防磨涂料本发明涉及一种用于火力发电厂锅炉受热面的金属管壁上的耐高温防磨涂料。本发明由占总重量30％至40％甲料和占总重量60％至70％乙料组成。甲料为复合磷酸盐结合剂，由双氢磷酸铝、硅溶胶、钾水玻璃混合加热反应冷却后制得；乙料为混合粉料，由白刚玉细粉、白刚玉超微粉、棕刚玉细粉、棕刚玉超微粉、红柱石、硅线石、生粘土、硼砂、六偏磷酸钠混合均匀制成。本发明使用时在现场将甲料和乙料搅拌混合后，直接刷涂或喷涂在锅炉炉管金属管壁上，经常温养护及高温固化，即形成一层表面光滑、耐磨性能好的防磨涂料。能起到保护锅炉炉管免受高温高速烟气流的冲刷和腐蚀的作用，有效地延长了炉管的使用寿命。

2、硅线石质耐火球及其生产方法本发明涉及一种直径为60～70mm的硅线石质耐火球及其生产方法，主要适用于500m3以下炼铁高炉球式热风炉上部的热交换材料。该耐火球通过合理的配料，经均匀混炼、半干机压成型、烧成等工序制做而成。该耐火球具有热震稳定性好、热容大、抗侵蚀、球与球之间不粘结、不易炸裂、剥落，能提高热风炉换热效率等优点，是500m3以下炼铁高炉球式热风炉上部理想的热交换材料。

3、聚苯乙烯法高岭土-硅线石质隔热耐火制品本发明涉及一种聚苯乙烯法硅线石质新型隔热耐火制品，其特点是制品的氧化铁含量低，耐压强度高，抗热冲击性好，特别适宜使用在含炭还原气氛的工业窑炉中作隔热内衬；制品勿需烧成后的切、磨精整，节省原料。

4、高强度不定型耐火材料高强度不定型耐火材料，是砌筑高温窑炉之用耐火泥。该不定型耐火材料由蓝晶石或红柱石、硅线石以及结合粘土、钠质水玻璃组成，其中蓝晶石或红柱石、硅线石含量60～75％，结合粘土含量5～15％，钠质水玻璃含量12～25％。根据以上配方制作的高强度不定型耐火材料，其常温下粘结弯曲强度可达17．03MPa，烧结后弯曲强度达20．82，耐火度大于1790℃，达到和优于国内外同类材料，并且其生产成本大大低于用铝粉和锆粉为原料的同类耐火泥。

5、稀土复合碳化硅材料及其用途一种稀土复合碳化硅材料及其用途，属于耐火材料及其成型制品。包括碳化硅和天然硅线石组成的骨料50％—80％，稀土氧化物Y2O3、La2O3、Sm2O3、Eu2O3、Gd2O3之一或两种以上组合0．5—4％；粘土、Al2O3、BaCO3、滑石、天然硅线石组成的结合剂20％—49％。用于制造在1400℃以下长期使用的抗氧化，耐腐蚀装置，如循环流化床锅炉分离器使用寿命3年以上，燃烧器喷嘴、耐腐蚀输液泵密封件、窑炉器具等。

6、耐磨耐火材料本发明公开了一种尤其适合循环流化床、沸腾炉等工业炉中使用的耐磨耐火材料，其主要改进在组成耐火材料的骨架料和基质料中均使用了一定量的天然硅线石类矿物。本发明耐磨耐火材料较通常使用高铝质和碳化硅质耐磨耐火材料，在不增加或很少增加成本下，大大提高了耐火材料制品的机械强度、热稳定性和耐磨损冲刷性，提高了连续使用寿命。

7、一种复合隔热高温耐火涂料的生产方法本发明提供一种复合隔热高温耐火涂料的生产方法，是以瓷土、漂珠、硅线石、稀土高温胶、改性硅藻土、稀土粘合剂、改性膨胀珍珠岩和水为原料，经原料处理、浸泡、按比例混合搅拌、静置消泡等工序复合制作而成，浸泡可在常温下进行，混合搅拌时可同时将所有原料一次混合搅拌，因而本发明具有工艺简单、设备少、成本低、效率高等优点。生产的涂料隔热保温效果好，完全阻燃耐煅烧，粘结力强，施工速度快，适用于800℃～1400℃的各种工业炉窑及设备的保温隔热工程，可使耐火层和隔热层合二为一，省工省时。11氮化铝纤维的合成方法本发明涉及一种氮化铝纤维的合成方法，该方法是将具有硅线石结构的微晶硅酸铝纤维与炭黑或石墨按一定比例混合，然后在氮气气氛中加热至1500～1750℃，保温一定时间，最后在550～650℃排出残余C，即得氮化铝纤维。本方法对原料的纯度和铝硅比没有严格的要求；制备工艺简单，可操作性、重复性好；AlN纤维的合成产率可达到100％，效率高、成本低。

8、具有高温自增强作用的耐火浇注料及其生产方法本发明涉及一种耐火浇注料及其生产方法。这种浇注料在高温使用过程中可通过内部组织结构的调整具有自增强作用，其生产方法是将蓝晶石族矿物（包括蓝晶石、红柱石、硅线石三种矿物）的微米级粉体（简称微粉）与高铝矾土熟料及结合剂按一定比例配合，制成耐火浇注料，该材料可以做为各类高温窑炉的砌筑材料，也可制成预制件或不烧砖使用。本发明原料来源广泛、工艺简单、产品高温强度大、便于实施推广。

9、多功能复合型保温毡(膏)本发明公开了一种多功能复合型保温毡（膏），属新型保温材料。由硅线石、海泡石、硅酸铝等十四种化工原料经化学反应而成。其反应后所产生的膏状流体为高级绝热涂料，其固体型材为多功能复合型保温毡，具有阻燃、绝热、保温、防水、隔音、抗震、耐酸碱腐蚀，无环境污染、对人体无危害、无毒负作用、能弯曲、易切割等特点，是一种良好的水、汽管道、炉体等保温及室内装饰材料。

10、蓄热式陶瓷球和蜂窝体的原料配方及成型工艺本发明涉及一种用于蓄热式燃烧装置的蓄热式陶瓷球和蜂窝体的原料配方及成型工艺。其原料配方按重量百分比计为堇青石40～70％，硅线石5～15％，红柱石10～20％和锆英石15～35％。其成型工艺是采用热压灌浆成型工艺。本发明的产品性能优于现有的普通氧化铝球，其成型工艺适用于生产陶瓷球和陶瓷蜂窝体。

11、密孔芯型过滤器“密孔芯型过滤器”是高温金属熔体过滤净化的元件。该过滤器由于采用硅线石、高铝钒土等高级耐火材料为主要原料烧结而成，因而弥补了现有芯型过滤器的不足。由于本过滤器的过滤孔径小，数目多，提高了过滤效果，同时，高的耐火度和良好的热稳定性使本过滤器特别用于铸钢、铝铜合金、灰口铸铁、球墨铸铁等金属的熔体过滤净化。而且造价低，制造简单。

12、复方硅线石预制式整体坩埚本实用新型公开了一种复方硅线石预制式整体坩埚，其特征是采用白刚玉，电熔莫来石，刚玉粉，锆英石和硅线石粉等材料将坩埚预制成型，坩埚内表面为球底柱形，外表面为圆柱形。按本实用新型预制的坩埚包括0．3吨至5吨的酸性，碱性和中性坩埚，使用炉次可达40炉以上，安全系数大大提高，大大缩短工序周期，并大幅度降低原材料费用。

13、高耐磨砖及其制造方法高耐磨砖，由50-60％的烧结莫来石、20-30％的硅线石、5-15％的软质粘土、5-15％的锆英砂、2-3％的复合结合剂混配而成，应用中效果明显，最大表现为磨损小、耐碱侵蚀、热震稳定性好、使用寿命长，除适用于造纸行业中，还可应用于大型水泥回转窑下下侧过渡、分解带、窑口、冷却机。

14、刚玉-莫来石绝热砖一种刚玉-莫来石绝热砖，各组分的重量配比为(％)：电熔白刚玉＜325目30-40％，αAl2O3＜325目20-30％，γAl2O3＜10μm20-30％，硅线石＜120目10-20％，苏州1号泥＜280目8-15％，外加：水25-30％，聚苯乙烯发泡球0.5-2mm体积比为0.075-0.085m2/100kg，锯木屑0-0.5mm体积比为0.07-0.08m2/100kg，本发明的刚玉-莫来石绝热砖，使用寿命长，可耐1700℃以上的高温，能直接接触火焰，耐各种气氛腐蚀，低导热，低热容，并具有优异的热震稳定性能。

15、泥浆结合成型的抗热震耐火砖及其生产方法本发明是一种由泥浆结合成型的抗热震耐火砖及其生产方法，可有效解决耐火砖抗震性能差、使用寿命短的问题，其解决的技术方案是，本发明耐火砖由莫来石、硅线石粉、高铝粉、红柱石、堇青石粉和白泥构成基料，再加入基料重量的3-15％的泥浆结合剂成型后烧结制成，其生产方法是按基料组方要求加入泥浆结合剂，经混碾均匀，用成型机成型，再在≥1350℃高温下的烧结炉内烧制而成，本发明产品抗热震性能好，在使用中有效防止掉砖、碎裂，使用寿命长，生产效率高，避免因停炉维修给企业造成的极大经济损失，推广应用前景广阔，经济和社会效益巨大。

16、高热震性莫来石-堇青石耐火组合物本发明涉及一种耐火材料，尤其是炼铁热风炉陶瓷燃烧器用高热震性耐火材料，其特征是基本由30-50wt％合成莫来石，15-25wt％合成堇青石，10-20wt％硅线石，5-10wt％红柱石，5-10wt％α氧化铝超微粉，4-6wt％粘土组成。不仅保留了原堇青石耐火材料优异性能，而且极大提高了抗热震性，及常温耐压强度，具有优良的综合性能，用于钢厂炼铁热风炉，经模拟试验可以达到一代炉龄20-25年的使用寿命。本发明耐火组合物，特别适用于温度变化较大，对热震稳定性要求较高，且对工作气氛无特别要求场合使用。

17、硅线石、红柱石微粉结合的耐火球本发明涉及一种耐火材料，特别是涉及一种硅线石、红柱石微粉结合的耐火球。以重量百分比表示，原料中含有高铝料40～60％，气化SiO2微粉1～5％，硅线石2～8％，红柱石2～14％，焦宝石10～30％，白干粘土8～15％，另外加入占原料总重2～8％的外加剂。本发明耐火球具有以下优点：(1)其高温蠕变率在0.2MPa×1400℃×5h条件下，降低到0.3％以下。(2)耐压强度高，达到2.5万N/球。(3)抗高温性能好，1500℃高温下，球体不变形，不软化。(4)产品寿命长，一次炉役均在5年以上，节省了大量检修费用，具有较好的经济和社会效益。

18、抗水泥熟料浸蚀高铝砖及其制造方法抗水泥熟料浸蚀高铝砖，属耐火材料领域，由矾土颗粒、矾土细粉、硅线石、锆英砂微粉、粘土外加磷酸铝配比而成，制得的高铝砖抗碱浸性能高、耐磨系数大、砖使用寿命长且成本低廉，适用范围广，可应用于水泥窑后烧成带及玻璃窑承重强、承重炉条、出料槽以及水玻璃窑的熔池大弦及炉墙等重要部位。

5. 熔体过滤器是干嘛用的

在无纺布生产中，利用熔体过滤器在熔喷前进行熔体过滤，能够防止喷丝头堵塞。在实际生产中，即使少量的孔堵塞也必须停工更换模具。如果任由喷丝头堵塞，无纺布网会出现细小的斑点或不规则瑕疵。德国格诺斯gneu?全自动熔体过滤器独有旋转过滤专利，可以在中国总代理宾联科技的网站上查看熔体过滤器的运行视频߅

6. 高温熔体中的杂质如何过滤

找出他们的沸点同！选择一个中间点！加热到那个时候。然后一部分融化的！把它过滤出来就是的了

7. 熔体增压泵工作原理

齿轮油泵工作原理,齿轮油泵的工作原理

名称：齿轮油泵工作原理
名称：高温齿轮泵
高温齿轮泵的维护与管理
高温齿轮泵是聚酯熔体输送、增压和熔体计量必不可少的设备。高温齿轮泵比其他型式的熔体泵结构紧凑、运转可靠、能耗低、容积效率高，对熔体的剪切作用小，在高粘高压时流量稳定，无出口压力波动。该泵具有的独特优势及在工艺流程中的关键作用，使其在聚酯生产中发挥着不可替代的作用。尽管如此，如果对泵的操作使用不当，管理不到位，不仅不能发挥其效能，甚至会造成泵的突然损坏。
一、结构及工作原理
一台完整的齿轮泵包括马达、减速器、联轴器和泵头几部分，泵头部分由泵壳、前后侧盖、齿轮轴、滑动轴承和轴封构成。高温齿轮泵属于正位移泵，工作时依靠主、从动齿轮的相互啮合造成的工作容积变化来输送熔体。工作容积由泵体、齿轮的齿槽及具有侧板功能的轴承构成。 当齿轮如图1所示方向旋转时，熔体即进入吸入腔两齿轮的齿槽中，随着齿轮转动，熔体从两侧被带入排出腔，齿轮的再度啮合，使齿槽中的熔体被挤出排出腔，压送到出口管道。只要泵轴转动，齿轮就向出口侧压送熔体，因此泵出口可达到很高的压力，而流量与排出压力基本无关。
二、运行管理
1.日常维护
（l）泵的解体和清洗，升、降温，起停都应严格按照规定操作，以避免不应有的损失。
（2）应注意保持增压泵人口压力的稳定，使其具有稳定的容积效率，以有利于泵本身运行和下游纺丝质量的稳定。
（3）人口为负压的填料轴封泵，应保持填料函处压力高于外界大气压。背压降低时，应及时调整填料函的压力，否则会使泵吸入空气，造成铸带条断带，影响切粒，导致切粒机放流。
（4）要经常检查热媒夹套的温度，主体与前、后盖的热媒温度要保持一致。
（5）每一次产量提高时，要将当时的产量、转速、出、入口压力、电流值记录下来，并将前后数据加以比较，认真分析，以便尽早发现异常，及时处理。
2.常见故障及对策如下：
(1)故障现象:泵不能排料 ;
故障原因:a.旋转方向相反;b.吸入或排出阀关闭; c.入口无料或压力过低; d.粘度过高,泵无法咬料
对策: a.确认旋转方向; b.确认阀门是否关闭; c.检查阀门和压力表; d.检查液体粘度,以低速运转时按转速比例的流量是否出现,若有流量,则流入不足.
(2)故障现象:泵流量不足
故障原因:a.吸入或排出阀关闭; b.入口压力低; c.出口管线堵塞; d.填料箱泄漏;e.转速过低
对策：a.确认阀门是否关闭;b.检查阀门是否打开;c.确认排出量是否正常; d.紧固;大量泄露漏影响生产时,应停止运转,拆卸检查; e.检查泵轴实际转速;
(3)故障现象:声音异常
故障原因:a.联轴节偏心大或润滑不良 b.电动机故障; c.减速机异常; d.轴封处安装不良; e.轴变形或磨损
对策：a.找正或充填润滑脂; b.检查电动机; c.检查轴承和齿轮; d.检查轴封; e.停车解体检查
(4)故障现象:电流过大
故障原因：a.出口压力过高; b.熔体粘度过大;c.轴封装配不良; d.轴或轴承磨损; e.电动机故障
对策：a.检查下游设备及管线;b.检验粘度; c.检查轴封,适当调整; d.停车后检查,用手盘车是否过重; e.检查电动机
(5)故障现象:泵突然停止
故障原因:a.停电; b.电机过载保护; c.联轴器损坏;d.出口压力过高,联锁反应;e.泵内咬入异常; f.轴与轴承粘着卡死
对策:a.检查电源;b.检查电动机;c.打开安全罩,盘车检查;d.检查仪表联锁系统;e.停车后,正反转盘车确认; f.盘车确认
说明：以上故障现象和对策是一一对应关系
三、提高运行寿命的措施
1.因泵体在高温下运转，故冷态安装时配管上应设铰支座，以防升温后配管位移。
2.联轴节必须在泵体升温后热找正，以避免运转时造成附加力矩。
3.泵出口压力测点要设联锁停止报警，否则，一旦排出管道受阻，易造成泵体损坏。
4.泵起动时，在出口无压力形成时，不可盲目提速，以防止轴或轴承过早损坏。
5.清洗移液时，不要用泵输送清洗液，应拆下内件，移液结束后再安装，以免泵内混入异物。
6.泵体热媒夹套的温度可稍低于前后夹套管的热媒温度。因为熔体粘度与剪切率成递减函数关系，齿轮的挤压，轴承的剪切将使熔体温度经过泵后上升3～5℃，降低热媒温度可防止熔体降解。资料表明，通过降低轴承区的温度，可大大增加轴承的承载能力，不需要更换大容量的泵，仅仅通过增加转速就可使用齿轮泵的输出能力增加50%。
7.提速要缓慢进行，不要使前后压力急剧上升，以免损坏轴承或使熔体堵塞润滑通道。
8.泵出口后面的熔体过滤器要定期更换，不要长期在高压乃至压力上限运行。
9.定期更换轴承可节省检修费用。当发现轴或轴承内表面磨损量接近硬化层的厚度时，可将轴打磨后再次使用，而只更换轴承，这可使泵轴的寿命延长8～10年。
10.如遇停电或热媒循环中断超过3Omin，则应将泵解体清洗后重新组装，以免因熔体固化、裂解等造成轴承润滑不畅而使泵损坏。齿轮泵是输送高粘度液体较为理想的设备，其应用范围广泛。
目前，尽管国内企业已生产出不少适于输送高粘度液体的齿轮泵，但由于测试手段不完善，在材料选择、泄漏与噪声防治方面仍存在一些问题。特别是国产高粘度齿轮泵在效率、可靠性与使用寿命等方面与国外产品存在较大差距。因此，我国石油和化工等行业所使用的高粘度齿轮泵多数仍依赖进口。
目前，国内外高粘度齿轮泵的发展特点如下：
齿轮结构
高粘度齿轮泵的齿轮常见的有直齿、斜齿、人字齿、螺旋齿，齿廓主要有渐开线和圆弧型式。通常小型齿轮泵多采用渐开线直齿轮，高温齿轮泵常采用变位齿轮，输送高粘度、高压聚合物熔体的熔体泵多采用渐开线斜齿轮。齿轮与轴制成一体，其刚性及可靠性高于齿轮与轴单独制造的齿轮泵。国外低压齿轮泵的齿轮常采用方形结构，即齿轮的齿宽等于齿顶圆直径。而高压场合使用的高粘度齿轮泵的轮齿宽度小于其齿顶圆直径，这是为了减小齿轮的径向受压面积，降低齿轮、轴承的载荷。
泵体及加热方式
一般来说，齿轮泵的泵壳越重，其耐温度、耐压强度也越高。泵体材料常采用球墨铸铁，亦可采用铸造铝合金硬模熔铸而成，或采用挤压铝合金型材加工制造。当输送的介质具有腐蚀性时，可采用成本较高的不锈钢材料。国外高粘度齿轮泵多采用含镍、铬量高的合金钢作为泵壳材料，这种材料在强度、可靠性及成本方面的综合性能较好。为解决齿轮泵的困油现象，通常在泵盖上开设对称的卸荷槽，或向低压侧方向开设不对称卸荷槽，吸液侧采用锥形卸荷槽，排液侧为矩形卸荷槽，卸荷槽的深度也比液压工业中所用的齿轮泵要深。
由于高粘度齿轮泵输送的介质粘度较高，为减小流动阻力，提高泵的吸液能力，必须对介质进行加热或保温。通常采用电热元件加热，可使粘性液体受热均匀。若温度波动不大，输送的高粘度液体容易发生降解时，建议采用流体加热方式，特别是排量大的齿轮泵。流体加热又分内置、外置式结构。所谓内置式是指在齿轮泵泵体或端盖的内部设计突热套，外置式则是通过螺栓将夹热套与泵体联接在一起。往夹套内通入蒸汽、导热油，还是冷却水，要根据介质具体情况而定。内置式适用于对输送液体温度均匀性要求较高，或要求对高温液体进行均匀冷却的场合。当电加热方式缺乏安全性或对温度控制要求不高时，可采用外置式结构。美国VIKING公司生产的内啮合齿轮泵，其泵头部分的夹套可以对输送流体的温度进行控制，无论是在高温或低温环境下，均可带外置式夹套。
轴承材料、结构与润滑齿轮油泵工作原理

高粘度齿轮泵的轴承通常采用滑动轴承，并在轴承内壁的非承载面上专门设计螺旋式流道，螺旋槽的旋向与齿轮轴的转向相同。轴承外端与泵的进液口相通，轴承内端的螺旋槽与轮齿根部（真空部位）相通。当轴旋转时，借助螺旋作用及轴承两端的压力差，将轴承外部的低温液体吸入轴承，对轴承进行润滑和冷却后，流入刚脱开啮合的齿间，构成一个润滑充分、散热快的螺旋自吸式低压润滑系统。该润滑方式的优点是：进入轴承的润滑液全部是低温介质，粘性润滑液易于形成承载能力强的动压油膜。大量的润滑液循环不断地带走轴承的热量，对轴承起到良好的润滑和冷却作用。由于有充足的液体去填充刚脱离啮合的轮齿根部，大大改善了齿轮泵的自吸性能，避免了吸空现象，不仅可以提高容积效率，也有利于减轻气蚀、降低噪声。四川省机械研究设计院采用将滑动轴承浸泡在介质中，并通过特殊孔道强制润滑，该技术已在维纶、涤纶、橡胶、树脂、化肥等领域的齿轮泵上获得成功应用。
轴承的材料常用工具钢，并经表面硬化处理，以提高它的抗胶合能力。如果输送介质含磨损性颗粒，则应采用很硬的轴承材料，如陶瓷。近年来，GS－1聚四氟乙烯钢铁复合材料被认为是较为理想的滑动轴承材料。它由冷轧薄钢板（基体）、烧结球形多孔青铜粉或铜网（中间层）、聚四氟乙烯（表面层）三层材料复合而成，兼有金属和聚四氟乙烯塑料的优点。在此材料的基础上，上海材料研究所又研制出性能更优的SF型三层复合自润滑材料，它以青铜丝网代替青铜粉层，表层的塑料配方经过精心筛选。这种轴承材料耐疲劳、承载能力高、摩擦系数小、使用寿命长，是提高齿轮泵技术性能的新颖轴承材料。
吸排油口
高粘度齿轮泵的吸液口管径一般较大，有时采用扩散形吸液口来扩大低压区的容积，以降低入口液体的流速，减小泵的吸液阻力。这种结构还可以减小作用在轴颈及轴承上的径向力，延长高粘度齿轮泵的使用寿命。
止回阀与安全阀
在齿轮泵的输出管路上安装有一个止回阀，这样在检修泵及输出管道时，系统中的液体不至于倒流；齿轮泵带负荷停车时，在其输出管道内产生局部真空，可防止泵倒转。高粘度齿轮泵的出口管路上还设置安全阀等保护装置，这样一旦泵的出口通道发生堵塞，就可以打开安全阀卸压。安全阀可以与泵体或泵盖铸成一体，也可以单独装配。

8. 不锈钢过滤筒有哪些用途

不锈钢过滤筒有哪些抄用途
不锈钢过滤筒用途:

催化剂过滤与分离；石油化工高温气体过滤，不锈钢过滤筒石化厂沸腾床尾气的过滤，催化裂化油浆过滤；
冶金行业高温烟气的净化；其他高温气体及液体的过滤；过滤筒不锈钢过滤筒
石油化工行业中各种高温，腐蚀液、催化剂的过滤；化纤薄膜工业中各种聚合物熔体的过滤净化；
制药行业中的各种催化剂的过滤分离；
用于气体分布，液态化床孔板材料；
用于高压反冲洗油过滤器等;用于过滤食用油、饮料和食用的各种浆液；用于净化过滤生产污水。

9. 关于板式过滤箱的详细情况谁知道

板式过滤箱设备拥有超长寿命的炉体采用新型高硅熔融的制造技术，主要用于铝产品生产的高附加值、高技术性能要求熔体净化，取代了行业成本很高的陶瓷管式过滤设备和普通的板式过滤设备产品，采用此板式过滤器以及相关技术指导，对于生产的铝产品微米级杂质有效过滤阻隔达到客户使用需求，如：轨道交通合金，电子合金，微米的铝箔毛料、印刷用PS板基、制罐料等产品。