水稳拌和站试验设备

❶ 水泥稳定碎石主控项目是什么

水泥稳定碎石作用原理：水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水泥稳定碎石水泥用量一般为混合料3%～6%，7天的无侧限抗压强度可达5.0Mpa，较其他路基材料高。水泥稳定碎石成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。
施工中主要控制沉降，压实度（施工空隙路和试验室标准最小空隙的比值）

❷ 标定水稳拌合站的方法右哪些

拌合站的 标定工作，指的是找当地的计量测试中心，对搅拌机称量系统进行标定。包括 拌和站简易实验室的试验设备， 地磅也包括在内。标定后称量准确，确保混凝土施工质量。 一般都是施工单位做的。看你们单位跟拌合站怎么说的，有的是拌合站自己标定的。

❸ 怎样水稳拌和站效率提高

5.3.4 沥青砼面层施工
本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕（或水稳层完成一半）后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下图
5.3.4.1、乳化沥青透层（粘层）施工
l、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水稳层经检验合格后进行粘层施工。
2、透层（粘层）油采用乳化沥青(PC-2)，用量为0.3kg~1kg/m2。(根据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。
3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。
4、粘层施工检测方法及检验标准：
粘层施工检测施工技术要求
5.3.4.2、稀浆封层施工

项 目

检查频率

质量要求及允许误差

试验方法

乳化沥青含量

每工作段一次

+0.1kg/m2

标定面积收取乳化沥青量

外观检查

随时全面

外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。

1、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫，并对局部不合格处修复。
2、洒铺封层乳化沥青。
3、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料，用量为5~8m3/1000m2(通过实验确定)，石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调头、急刹车。
5.3.4.3、沥青砼面层施工
(一)、材料要求
材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。
l、集料
路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。
集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽1500px、高3750px的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高8 m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。
2、沥青
车行道上面层及中面层沥青为SBS成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。
沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存，对其作间断的罐内循环。
沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。
大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。
3、矿粉
矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。
(二)、组成设计
l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求；
2、对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规范要求。
3、配合比设计
选用符合设计、规范要求的材料，参考规范及设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。
a、目标配合比设计
确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。
用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度130±5℃，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。
OAC 1在OACmin和OACmax之间时，取OAC 1和OAC2的均值为最佳油石比OAC。
用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。
b、生产配合比设计
从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。
确定最佳油石比：取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。
残留稳定度检测：按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。
c、生产配合比验证
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。包
括以下内容。
矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。
d、确定生产的最佳油石比
取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。
工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。
(三)、准备下承层
l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散：平整度是否满足要求。
2、水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kg／m2。
(四)、施工要求
1、试验路段
施工前首先完成试验段(200m左右)，通过试验段确定以下内容：
(1)确定合适的施工机械和组合方式。
(2) 通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。
(3) 通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。
(4) 通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。
(5) 施工缝的处理方法。
(6) 施工中采用的松铺系数。
(7) 确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。
(8) 确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。
(9) 检查原材料及施工质量是否符合要求。
(10) 确定冬季施工具体保证措施及效果
试验段的具体准备如下：
(1)在铺筑试验路之前28天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)，配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
(2) 项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥 青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。
(3)在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。
(4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。
2、施工设备
(1)拌和
A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t／h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。
C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。
E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。
热拌沥青混凝土检测标准

序号

检测项目

规定值或允许偏差

1

大于4.75mm的筛余集料

±6%，且不超出标准级配范围

2

通过4.75mm集料

±4%，且不超出标准级配范围

3

通过2.36mm的集料

±2%

4

通过0.75mm的粉料

±1%

5

沥青用量（油石化）

±0.2%

6

空隙率

±0.5%

7

饱和度

±5%

8

稳定度、流值

按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”

F、注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
（2）运输设备
A、根据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10～20分钟，根据拌和站产量(220～180T／t)及摊铺机行使速度(2~3m／min)，最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料200吨)。
B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
（3）摊铺及压实设备
A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。
C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。
D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范围内。
E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
3、混合料的拌和
(1)粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。
(2)每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。
(3)沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160—170℃范围内，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145℃。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
（4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。
（5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s（其中干拌时间大于5s）。
（6）拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时废弃，并及时调整。
（7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。
（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。
4、混合料的运输
沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。
各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140～155℃。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。
指定专人负责组织车辆的运行，及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。
5、混合料的摊铺
摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～750px处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。
下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外500px打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。
上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。
A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：
①沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。
②边摊铺边整平，以防离析。
③摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。
④低温、大风时，避免人工摊铺。
B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：
①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。
②摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。
③气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《xx市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。
④沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。
⑤摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。
6、混合料的压实
我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。
沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。
A、初压时混合料温度控制在135℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠10～500px，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。
B、复压在初压的作业面上进行，复压温度控制在125～135℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。
C、终压紧接在复压后进行，其温度在90～125℃但不得低于90℃，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。
碾压时做到以下几点：
①压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。
②摊铺后立即碾压(碾压段长度30~50m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为4～5 m)，除初压时速度保持1.5~2.0km／h，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。
③压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m—lm，使压实接头成45°角，保证压实接头不在同一横断面上。
④碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。
⑤当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。
⑥压路机无法压实的边缘位置，采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。
⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
7、接缝的处理
接缝处理做到操作仔细，接缝紧密平顺。
A、纵缝接缝部位施工
一般不采用纵缝施工，不得不采用时应满足以下要求：
①接缝方式为平接缝或自然缝；
②施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不超过10CM，新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得；
③当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。
④纵缝采用热接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位至少为375px，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l 5~500px碾压，慢慢推进，直至接缝平顺、密实。
B、横接缝部位施工
相邻两层的横向接缝均错位5m以上，铺筑接缝前，清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板，挚板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。
我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。
横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为375px，然后每压一遍向新铺混合料移动15—500px，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
8、开放交通
摊铺层完全自然冷却，混和料表面温度低于50℃后，开放交通，并注意搞好养护，不得污染路面，同时要限制重车行驶，以免破坏路面。面层碾压成型后，派专人负责维护。
9、质量标准
①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。
②外观鉴定
A、表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的0.03％。
B、接茬紧密平顺，烫缝不枯焦。
B、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。
D、表面无明显碾压轮迹。
l0、施工过程中的注意事项
(1)随时检测标高。
(2)对局部出现的离析人工筛料弥补。
(3)对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
(4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
(5)上面层不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。
11、特殊部位的施工工艺及注意事项
A、铺筑每层沥青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然后用25px厚钢板平铺窨井之上，摊铺沥青，压实后将钢板去除，用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。
B、施工沥青砼时对窨井，先在井壁涂刷粘层沥青，摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作，碾压速度慢而均匀。
C、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接，保证平顺，摊铺时控制人流车辆。
D、缘石或压路机压不到的地方，采用手扶式压路机混合料充分压实。

❹ 公路工程监理规划、细则

1.路基工程的质量监理
一般道路的断面组成为：
A 面层
a上面层—— 一般为细粒式沥青混凝土，厚3～5cm，集料的最大粒径为10～15mm.
b 下面层—— 一般为中粒式沥青混凝土，厚5～7cm，集料的最大直径为20～25mm.
B 路层
a（上）面层—— 一般为水泥稳定碎石或二灰稳定碎石，厚度不小于15～20cm.
b 底 基 层—— 一般二灰稳定碎石或石灰土，厚度不小于15～20cm
C 路基
a路床
•上路床——0～30cm
•下路床——30～80cm
b路堤
•上路床——80～150cm
•下路床——＞150cm
1.1 路基工程质量的基本要求
1.1.1 应具有足够的强度. 因为路基既要承受路面上传递过来的全部活荷载，又要承受路基及其上部的全部自重荷载，这就要求路基必须具备有足够的强度.
1.1.2 应具有足够的水稳定性.路基在大气降水、地表水和地下水的作用下，常常会因为水稳定性较差降低其抗剪强度，在路基体内产生滑动破裂面和过大的移位，从而使路基因失稳而破坏.因此要求路基必须具有足够的水稳定性
1.1.3 应具有足够的冰冻稳定性.在受冰冻影响的地区，路基常会出现周围性的冰冻状态，尤其在地上水源补给足够、地下水位较高的情况下，或在路面防渗做的质量不好，冬季的雨水可渗透到路基的情况下，路基会产生严重的冰涨病害，降低路基强度，长生伸缩裂纹.因此，对季节冰冻地区的路基，要求其具备足够的水稳定性就显得十分必要了
上述要求，尤其对路基的路床部分（即路床表面以下0～30cm区间的上路床和30～80cm区间的下路床），尤其重要.因此路床是路面的基础，承受着路面传来的全部荷载.

1.2路基施工前准备工作阶段的监理要点
1.2.1监理工程师应在路基施工前要求承包人作好可实施的“施工组织设计”，并对其进行认真的审核批复
1.2.2监理工程师应参与或要求承包人在开工前，对已经给出的测量成果进行现场复测，其内容包括：导线和中线的复测，水准点的复测及增设横断面的测量和绘制.测量前应对拟将使用的测量仪器进行校验和校正.承包人的测量成果，并报监理工程师认可后，应按图纸要求对有关的界桩和位置装（以填土路基的坡脚、挖方路基的路堑上顶、边沟等）作出鲜明的标志，并给以适当的保护和固定.
1.2.3监理工程师应要求承包人对图纸所示的挖方和填土必需的填料，在监理工程师见证下取有代表性的土样，进行如下项目的试验，承包人并将试验结果以书面形式报给监理工程师.
A 液限、塑限、塑性指数、天然稠度；
B 颗粒指数；
C 密度和相对密度；
D 密度和相对密度；
E 土的击实和土的强度（CBR值）
1.2.4承包人选择好能令监理工程师满足的压实度检验方法.若采用核子仪法，承包人应对核子仪进行标定，并作出灌沙法与核子仪法的对比试验，以确定其相关关系；若采用灌沙法，则需对标准沙进行标定.
1.2.5监理工程师应要求承包人将填方路基内的垃圾、树木、农作物及原地表以下至少10～30cm以内的草皮、植物根系、腐植土全部清除现场，并用平地机平整，用压路机进行填前压实，使其压实度达到质量检验标准
1.2.6承包人应按图纸要求，将路基用地范围内的原有旧结构物（如房屋、桥梁、路面、坟墓等）予以拆除，并将废弃材料清除现场
1.2.7监理工程师应要求承包人将路基用地范围内的原有的或掘除而造成的孔穴，按要求分层回填并压实.
1.2.8场地清理、拆除、回填压实（其压实度应满足填方前压实的质量检验标准）后，应要求承包人重新测绘横断面，经监理工程师现场检验验收后，方可开始下一道工序的施工.
1.3 路基挖方的监理要点
挖方作业，首先要在承包商做了上述中的一些必要的准备工作并经监理工程师验收认可后才能实施；其次，挖方的土方只要能够满足填筑的要求，经监理工程师同意尽量予以利用；第三，要做好路基的排水设施，要始终保证路基排水顺畅，避免影响工程施工或造成工程损坏.
1.3.1土方开挖应自上而下逐层开挖，开挖时不得破坏边坡稳定（本设计要求按1：1放坡）不得乱挖、超挖和欠挖.
1.3.2.路堑路床顶面的土料不宜作路床用时，应清除后，以符合质量要求的土料换填.
1.3.3路堑路床顶面以下30cm深度范围内，或路堑路床顶面以下换土深度超过30cm时，其压实度均应不小于设计数值（路床93%，上路堤90%、下路堤90%）的90%.
1.3.4路堤路床顶面的土质含水量过大时，监理工程师令承包人采取翻松晾晒或其他技术措施，予以处理.
1.4 路基填方的监理要点
首先，应对每5000m3填料或在土质变化段在监理工程师的见证下去土样，进行土样试取得土工试验，取得基本的试验数据备用；其次，应在填方现场作铺筑长度不小于100m（全幅路基）试验路段的压实试验。试验后，应记录填料的松铺厚度、含水量、压实机械类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序等，直至现场压实试验使该种填料达到规定的压实度为止.若试验的压实度达到了质量检验标准，则该路段可作为路基的一部分，否则，应挖除重做试验.
1.4.1填方路基在正式施工前，首先应选择好适宜填筑的材料，其野外取土试验的最小强度（CBR值）应满足规范要求.
1.4.2填方路基（路堤、路堑和路堤基底）施工时，均应分层填筑、逐步压实、逐步压实、逐层检测.其压实度应满足设计图纸的要求（自上而下应为93%、90%、90%）或规范的要求;其检测频率为每2000m2需检测8个点，不足200m2的检测，也不能小于2个点.
1.4.3填方作业应分层平行摊铺，严格控制松铺厚度，以保证其压实度.
1.4.4路基填土厚度大于80cm时，应对原地表清除后的土质基底翻松30cm后，整平压实，其压实度应满足设计或规范要求.
1.4.5在填至路床顶面最后一层时，其最小压实厚度的极限值为8cm
1.4.6分层填铺时，每层填铺宽度每侧应超过路堤的设计宽度30～50cm，以保证修整路堤边坡后的路堤边缘有足够的压实度.
1.4.7地面自然横坡或纵坡陡于1：5时（规范要求纵坡陡于12%），应将原地面挖成台阶，其宽度应满足摊铺和压实机械的需要，且不得小于1m，台阶顶做成2%～4%的内倾斜坡.
1.4.8地面表层土含水量过大时，可以采用翻松晾晒的办法，或经监理工程师同意也可采用换土或用低剂量石灰改善土的办法，在最佳含水量的状况下，压实到规定的压实度.
1.4.9特殊路段的路基处理
在路基施工中，经常要遇到一些特殊路段，如鱼塘藕塘苇塘等大型坑塘和稻田或低洼湿土段。对这些路段的处理，应采取一些特殊措施.
1.4.9.1在遇到大型坑塘时，首先应排除积水，清除附属物并挖除淤泥，然后再最好抛以适当厚度的片石，在片石上填以强度好透水性好的材料如天然级配的砂砾，压实后，再按正常情况填筑路基土，若填筑片石和砂砾有困难，也可选择回填建筑碎砖并在其面层填充些砂砾类透水性较好的材料，压实后，再正常填筑路基土.不过，碎砖强度低，在长期使用后，特别是在经几次冰融后易粉化，影响路基的强度.在用碎砖处理过的路堤，要保证路床顶部至路床底30～50cm范围内符合路床要求的土填筑(直接将碎砖填到路床顶面是不允许的).可保证路面路床的稳定，提高路床面的平整度，使其均匀受力并有利于路面底层的联结.
1.4.9.2在遇有过湿或湿软的路堤基底时，若湿土不深，可以考虑挖除后换以干土或天然沙砾等，分层压实，达到标准；若过湿土较深也可以将上层过湿土翻松耙碎，拌以适当剂量的生石灰粉，压实，其层厚能达到规定的压实度为准，使之成为稳定土加固层；或掺以10%～14%的生石灰块，经几次翻拌晾晒后压实.究竟采取何种措施，应视情况而定.
1.4.10加宽旧路基时，应沿旧路边缘垂直下挖，并挖成向内倾斜的台阶.
1.4.11分段填筑的路基，若相邻两段不同时施工时，则先填段应按1：1坡度分层留台阶；若同时施工，则应先分层相互交迭衔接，其搭接长度不得小于2m.
1.4.12路基填土压实时，应遵循先轻后重、先静后震的原则
1.4.13路基填筑时，每层都应控制好厚度、宽度、横坡度、压实度、平整度.尤其在路床顶面，更应严格要求保证以上诸检测值和弯沉试验满足要求.否则，应找出原因，予以处理.
2.路面基层工程的质量监理
2.1.1路面基层应具有足够的强度和厚度.当路面特别是柔性路面将作用其上面的车辆荷载反复传递给路面时，若基层的刚度和强度不足，基层就会产生过多的残余变形和剪刀破坏或疲劳弯拉破坏.为获取基层必要的刚度和强度，就必须保证基层的一定厚度和用于基层的材料强度.
2.1.2应具备足够的水稳定性和冰冻稳定性.我国地域广阔，纬度跨度很大，南方多雨，北方冰冻.路面基层长期在水和冰融反复作用后，会强度降低，长生裂缝.所以要求路面基层必须要有足够的水稳定性和冰冻的稳定性.
2.1.3对刚性路面下的基层，还应具有良好的排水性和足够的抗冲刷能力.刚性路面的基层产生的“唧泥”现象，常常是刚性路面破坏的主要原因.因此为防止“唧泥”现象，就要求刚性路面下的基层，应排水性好且有一定的抗冲刷能力.
2.1.4路面基层应具有足够的平整度.因为基层的平整度，不仅直接影响着面层的平整度，而且影响着面层厚度的均匀性，而厚薄不均的面层将直接影响着面层的使用寿命.
2.1.5路面基层应与基层有良好的结合性.因为只有这样，才可以使路面结构—面层和基层—成为一个整体，在车轮荷载作使用下处于完全连续的界面应力状态，从而可以减小沥青基层底部或半刚性基层内部的拉应力和拉应度，也可以减小由温度梯度而引起的沥青面层的内应力和应度，防止沥青路面病害的发生.
2.2施工前准备工作的监理要点
2.2.1施工前，监理工程师应对承包人呈报的施工技术方案和试验路段的试验方案进行审批确认.
2.2.2施工前，监理工程师应对承包人原材料的试验进行审批.在施工准备阶段，监理工程师应要求承包人在所选定的料场中取有代表性的样品，进行土的颗粒分析，塑限、液限、塑性指数，重型击实，石料筛分、集料压碎值、石灰的钙镁含量、粉煤灰的细度和烧失量以及水泥品的全分析（尤其是水泥的终凝时间宜在6h以上）试验，并将试验结果包监理工程师审批.
2.2.3混合料组成设计的审批.监理工程师应在开工前，要求承包人把已经批准使用的原材料进行混合料组成设计，确定满足强度要求的施工用的混合料配合比，并报监理工程师审批.
2.2.4主要机械设备配置及质量现状的审查.在开工前，监理工程师应要求承包人把拟用于该工程的拌合设备（厂拌与路拌）、运输设备、摊铺设备、整平设备、洒水设备及各种吨位用于不同阶段的压实设备的品种、数量及运行自检调试，并报监理工程师审查.
2.2.5监理工程师应对承包人呈报的施工进度安排进行审查
2.2.6监理工程师应对承包人的施工放样数据进行审查并对下承层的准备情况进行检查核实
2.3施工阶段的质量监理重点
2.3.1水泥稳定土基层施工阶段的质量监理
本处所说的水泥稳定土具体的是指水泥稳定碎石.水泥稳定碎石基层的优点是力学性能、水稳定性能、抗冻性能好，早期强度高，但容易产生裂缝.水泥掺量一般为4%～8%，使用的水泥的初凝时间不小于3h，初凝时间不小于6h.水泥稳定碎石基层施工控制的关键是施工方法必须是工序衔接紧密的流水作业，特别是尽量缩短从拌和到完成碾压之间额延迟时间.
水泥稳定碎石基层施工，主要为集中厂拌法施工.
2.3.3.1集中厂拌法施工时水泥稳定碎石基层施工的质量监理工作流程如下：
准备下承层—施工放样—厂拌集料—运送、摊铺混合料—整形—碾压—接头和调头处的处理—养生
2.3.1.2质量监理要点：
A施工现场的准备 监理工程师首先应对其下承层进行检查验收.其表面应平整、坚实，没有任何松散的材料、软弱地点和灰土的起皮现象，其高程、宽度、横坡度、平整度和压实度等，均应满足设计或规范要求.
B混合料的准备与拌和 监理工程师应在控制住混合料本身的规格（特别是最大粒径）和质量的前提下（混合料的水泥不能是快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥），重点监理混合料组成的正确性和拌和的均匀性，并控制含水量应略高于最佳含水量.
C 混合料的运送与摊铺 应尽快的将拌和好的混合料运送到现场，必要时（气温高、风沙大），运输车辆应予以遮盖，防止混合料中的水分损失过多。运送到现场的混合料，最好用摊铺机（也可用自动平地机）及时摊铺.混合料摊铺中，应连续作业，应设专人清除组、细集料的离析现象.并应在现场制取Φ10cm×10或Φ15cm×15的圆柱体试件，作7d龄期饱水抗压强度试验.摊铺中，还应尽量避免纵向接缝，若实在无法避免时，应保证纵缝处必须上下垂直相接，并刷以粘层沥青.
D混合料不得整形及稳压 在混合料摊铺以后，监理工程师应立即要求承包人进行整形和稳压，并应在整形和稳压过程中，保持规定的坡度和路拱，并注意接缝处的顺适平整.
E混合料的压实 监理工程师应要求承包人宜在试验确定的水泥终凝时间内，以12t以上的三轮压路机、重型轮胎压路机或震动压路机在路基全幅范围内进行碾压，并达到要求的密实度，最迟必须在终凝时间内完成压实.在碾压过程中，应使水泥稳定碎石表面始终保持潮湿状态，并不得有“弹簧”、松散、起皮等现象.碾压一定要达到所要求压实度，同时没有明显的轮迹.
F水泥稳定碎石基层的养生 养生期不宜少于7d，养生时，宜采用不透水薄膜或采用潮湿的草帘遮盖，也可用洒水车经常洒水养生.总之，应在养生期间始终保持其表面潮湿.养生期间.应封闭交通，无法封闭时，也可对重车现行，对普通车限速.养生期结束应立即撤布透层沥青.
2.3.2二灰稳定土基层施工阶段的质量监理
二灰稳定碎土是指用石灰、粉煤灰稳定的碎石，即二灰稳定碎石.二灰稳定碎石具有良好的力学性能，具有良好的板体性、水稳性和一定的抗冻性（其抗冻性比石灰高得多）.也适用于作各种路面的基层、底基层，但不宜作高级沥青路面的基层，可作底基层.在混合料的组成中，石灰与粉煤灰之比一般为1：2～1:4,二灰与集料之比一般为15：85～20：80.在混合料组成中，还应掺入1%～2%的水泥.其施工方法为集中厂拌法.
2.3.3石灰稳定土基层施工阶段的质量监理
石灰稳定土基层的强度及水稳定性较好，但容易产生裂缝.适宜作底基层，在冰冻地区及地下水位较高地段，其下应铺设隔水防冻层.当土的塑性指数为10～15或较大到17时，适宜作石灰稳定.石灰的掺量一般为8%～14%左右.
石灰稳定土基层施工，除有与水泥稳定土基层施工的集中厂拌法施工方法以外，还有路拌法施工和仅在二级以下公路的小工程上可以采用的人工沿路拌和法施工
不管采用何种方法，施工时均应注意如下几个问题：
A 石灰土应在春末和夏季组织施工.施工期的最低温度应在5℃以上，并应在第一次重冻溶（-3℃～5℃）到来之前一个月到一个月完成.稳定土层宜经历半个月以上温度和热的气候养生.
B在多雨地区，应避免在雨季进行石灰土结构层的施工.若在雨季施工时，宜采取措施保护—特别是细集料和石灰—免遭雨淋.
C生石灰应在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的温度，但也不能过湿成团
D消解后的石灰，应过孔径15mm的筛，并尽量使用
E石灰稳定土的养生一般不得少于7d，养生期间，应尽量保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿.养生时，推荐使用潮湿低黏性土的方法
2.3.3.1路拌法施工的质量监理
A施工工艺流程
准备下承层—施工放样—运送摊铺土料—整平稳压—运送石灰并做“灰牛”—摊铺石灰—干拌—加水并湿拌—整形—碾压—接缝及调头处的处理—养生
B质量监理要点
路拌法施工质量监理除具有与集中厂拌法施工质量监理的相同部分外，在做“灰牛”、摊铺石灰和其他一些方面还应予以充分注意：
a “灰牛”制作 根据混合料组成设计，首先计算出单位面积上石灰用量.在整平稳压后的土料上，沿道路方向划分出若干个宽度相同的区域，在划分的区域内，沿道路方向规矩地做出断面为梯形的“灰牛”，“灰牛”的断面积与该层土料的断面积的必应满足混合料的组成设计中灰剂量的要求.在制作“灰牛”的时候，若石灰中有＞15mm的灰块，应过筛.
b 摊铺石灰 “灰牛”石灰的摊铺，一般是人工扣锨摊铺.要求摊铺均匀平整.
c 干拌与湿拌 监理工程师在摊铺完石灰后的干拌过程中，应控制拌和湿度，严格在拌和层留有“素土”夹层，也应防止过深造成过多破坏下承层的表面.拌干后，混合料的颜色应均匀一致，不应有石灰集中或无石灰的地方.若存在此问题，应增加干拌次数，在干拌结束后，若混合料的含水量不足，应使用喷管式洒水车适当补充洒水，然后，应紧跟湿拌，并应及时检查混合料的含水量，使其处于或略小于最佳含水量.
d 碾压 石灰稳定土层应用12T以上压路机碾压.混合料拌合后，并在3～4d内完成碾压
e 石灰稳定土层施工监理应控制宁刮勿补，严格薄层贴补的方法.
2.3.3.2人工沿路拌和法施工，其监理要点注意：
A 在配料方面，要将需要稳定的土料按事先计算好的混合料单位面积上的数量（或折算成体积）运到路上，分堆堆放成连续的“土牛”，然后将消石灰按事先计算的单位面积上的数量（或折算成体积）运到路上，写卸在“土牛”上.
B 在拌和方面，将“土牛”的土和石灰混合后，并经孔径为15mm的筛，筛余土块随打碎随过筛，筛后适当加水拌和均匀，拌合后，堆放闷料一天
C 将拌匀并经过闷料后的混合料按松浦厚度堆放均匀.
对石灰稳定土，不管采取何种方法施工，若为分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，即可立即铺筑上一层石灰稳定土，无须对下一层石灰稳定土的专门养生期.
3 沥青混凝土路面的质量监理
3.1沥青混凝土路面的质量要求？
3.1.1沥青路面应具有足够的路面抗力.路面抗力即路面承载力，主要用以平衡路面结构层在车辆荷载反复作用所产生的过量应力而引起的路面破坏.
3.1.2沥青路面应具有良好的抗疲劳特性.沥青路面在其设计使用年限内，应能承受大量行车荷载的反复而不致过早地产生破坏.影响沥青路面中疲劳寿命的主要原因是:沥青混合料压实度、沥青含量、集料特性（指矿料的级别、矿料表面纹理和形状）、温度和进行疲劳试验的加荷速度.
3.1.3沥青路面应具有良好的高温稳定性.沥青路面的高温稳定性，是指沥青混合料抵抗车辆反复压缩变形及侧向流动的能力。它首先取决于矿料骨架尤其是粗集料的相互嵌挤作用及集料的级别；其次，沥青混合料的性质与用量也起到阻碍混合料发生剪切变形的牵制作用.
3.1.4沥青混合料应具有良好的低温抗裂性.沥青混合料的低温抗裂性，主要取决于沥青结合料的低温拉伸变形性能；其次与沥青混合料的温度收缩系数、抗拉强度等也有一定的关系.
3.1.5沥青路面应具有良好的抗滑性能.影响沥青路面抗滑性能的因素有微观构造、宏观构造和防止滑溜性污染三个因素.
3.2沥青路面施工准备工作的监理要点
3.2.1监理工程师应首先对承包人的沥青路面施工组织设计进行审核，不能满足要求时，应令其重写.
3.2.2原材料的审核.监理工程师在沥青路面施工准备阶段，首先要求承包人对其所选用的原材料（如沥青和各种规格的矿料）的物理性质、级别等进行试验，并报监理工程师审核确认.
3.2.3混合料配比的审批.监理工程师应要求承包人对已被监理工程师批准使用的原材料进行混合料的配合比试验，并将试验结果报监理工程师批准
3.2.4拌和厂试验设备、拌和设备和施工机械设备的检验.监理工程师应要求承包人必须在拌和厂设有设备足够试验设备的试验室和符合资质要求的试验人员，对拟用于本工程的功能齐全的拌和设备和各种沥青路面施工机械设备的配备、数量及运行质量进行检验调试，并向监理工程师报告.
3.2.5施工放养及下承层检查验收.沥青路面施工前，监理工程师应对承包人的施工放养及下承层的自检报告，进行复核审批，其内容包括以下各项：
A下承层的高程、宽度、路拱、横坡度、路中心线等必须满足设计要求；
B下承层表面应平整、清洁、干燥、坚实，无任何松散石料、尘土与杂质，并且不容许有污染；
C下承层为基层时，表面应喷洒透层沥青；当下承层为底基层底面且底面层以铺筑较长时间时，应喷洒粘层沥青.
3.2.6铺筑试验段.监理工程师应要求承包商在正式大面积施工前，铺筑长度宜100～200m的试验路段，并对试验路段的施工进行全过程监理，最后对承包人上报的试验总结进行审批.
3.3沥青路面施工的监理要点
沥青混凝土路面结构具有强度高、整体性好，而且综合抗自然因素破坏能力强等优点.适用于作各种公路路面.沥青路面施工的最低温度环境温度，对高速和一级公路，应不低于10℃，对其他等级公路也不应低于5℃.
3.3.1主要施工工艺流程
清扫修整下承层—施工放样—喷洒透层沥青做下承层—沥青混合料的拌制—运送沥青混合料到现场—摊铺机摊铺沥青混合料—压路机碾压（初压、复压、终压）成型—取样和试验
3.3.2施工监理工作要点为
3.3.2.1沥青混合料的拌制 在做好前已述及的施工前准备工作的情况下，监理工程师在沥青混合料拌制时，应着重注意：
A.沥青混合料的拌制质量 监理工程师应根据沥青混合料的级配要求，严格控制各种集料、矿粉和沥青的准确计算.
B沥青混合料的拌和时间以30～50s为宜；沥青混合料的拌和温度（沥青加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出场温度）等均应满足表列要求.
C拌和后的沥青混合料必须均匀一致，无花白，无粗细料离析和结团现象.
3.3.2.2沥青混合料的运输 拌制好的沥青混合料应及时用金属底板的、车厢内干净的、备有覆盖设备的大吨位自卸汽车运送到现场.运输时，应予以覆盖、保温、防雨、防污染，若热拌沥青混合料不能及时运送，则应将拌好的沥青混合料放入成品储存仓中存储，但储存时间不能超过72h.
3.3.2.3沥青混合料的摊铺 监理工程师应严格控制混合料的施工温度在规范规定的范围之内.摊铺时的松铺系数因集料粗细的不同约为1.15～1.35.沥青混合料的摊铺速度应根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的路程长度而定，一般宜控制在2～6m/min，并宜缓慢、匀速、连续不断进行摊铺.监理工程师还应在摊铺时随时检查摊铺路段的几何尺寸是否尺寸是否满足设计要求.
3.3.2.4 沥青混合料的压实及成型 监理工程师应要求承包人在混合料摊铺后，立即按合理的压实工艺进行组合压实.压实时要先边后中，不能在新摊铺混合料上转向、调头和刹车.监理工程师应随时检查碾压时的温度，并且严格控制沥青混合料在各个不同压实阶段的压实机具及压实质量.监理工程师对边缘及接缝的施工质量应尤其予以重视.接缝处应有一个垂直面，并应在老立面上刷粘层油.在交通开放时间上应按规范规定的混合料表层温度低于50℃后方可.
3.3.2.5 取样和试验 监理工程师应在拌和后对混合料每台拌和机每天取样1～2次，进行马歇尔试验、抽提试验及抽提后沥青混合料的筛分试验，以检查稳定度、流值、密度、孔隙率及沥青用量、矿料级配等是否满足《热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准》的规定.监理工程师还应对现场摊铺的混合料进行马歇尔试验、油石比试验及筛分试验，对压实后的沥青混凝土路面应钻孔取样测定其厚度，或用核子密度仪器测定其压实度.
热拌沥青混合料施工温度表
沥青品种 石油沥青 煤沥青

沥 青 标 号 AH-50 AH-110 AH-130 A-200 T-18 T-15
-70 AH-100 AH-140 T-9 -6
-90 AH180 -7
-60
加热温度 150～170 140～160 130～150 100～130 80～120
矿料
温度 间隙式拌和机 比沥青加热温度高10～20（填料不加热） 比沥青加热温度高15（填料不加热）
连续式拌和机 比沥青加热温度高5～10（填料加热） 比沥青加热温度高8（填料加热）
混合料出厂温度 140～165 125～160 120～150 90～120 80～110
混合料储存温度 存储过程中温度降低≯10
运输到现场温度 ≮120～150 ≮90
摊铺
温度 正常施工 ≮110～130 ≯165 ≮80 ≯120
低温施工 ≮120～140 ≯175 ≮100 ≯140
碾压
温度 正常施工 110～140 ≮110 80～110 ≯75
低温施工 120～150 ≮110 90～120 ≮85
碾压
终了
温度 钢轮压路机 ≮70 ≮50
轮胎压路机 ≮80 ≮60
震动压路机 ≮65 ≮50
开 放 交 通 温 度 路 面 冷 却 后（表面温度≮50）
注：1.沥青温度与沥青品种标号有关，较稠的沥青使用靠近上限，较稀的沥青靠近下线；
2.本表不适用于改性沥青混合料施工；

压实质量控制表
碾压流程 压 实 极 具 碾压速度（km） 压实遍数 检查项目
初压 6—8t双轮钢轮压路机
3-10t震动压路机（关闭震动） 1.5～2.0 2 路拱
平整度

复压 8-12三轮钢轮压路机 2.5～3.5
4.5～5.5 4～6 达到要求的
压实度
表面无轮迹
12-15轮胎压路机
20-25轮胎压路机
终压 6-8t双轮钢轮压路机 2.5～3.5 2～4 表面、厚度、压实度
6-10t震动压路机（关闭震动） 2.0～3.0

❺ 沥青搅拌站和水稳站最需要那些技术含量

是水稳层么

水稳层
水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实完成
水稳的配合比应事先在实验室内进行配合比试配，以确定水泥参量和粗细集料比例，同时确定最大干密度。
量大可采用水稳搅拌站拌合。
施工可用人工、平地机和摊铺机等方法，在水泥初凝前用压路机至设计压实度。
施工完后应对水稳进行洒水养护.水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路底基层、基层施工的一种半刚性路面结构型式。作为沥青混凝土的下承层，因其具有良好的板体性、水稳性和抗冻性，力学强度可视需要而调整以及整体承载能力强等优点，正逐渐受到设计部门和建设单位的青睐。但因其材料级配、水泥剂量，摊铺碾压、离析处理、成活时间及工后养生在实际施工中较难控制，稍有不甚，就会产生裂缝，厚度、强度不能满足设计要求等缺陷，导致沥青面层龟裂破坏，造成不可估量的损失，使许多施工企业谈之色变。本文通过我实习期间在单位几个月来施工水泥稳定碎石的经验进行总结，及通过阅读资料和规范 ，重点介绍了水泥稳定碎石施工中的材料控制、生产拌制、摊铺碾压等环节的施工及质量控制。
205国道纵横我国东部沿海地区，联系着东北、华北、华东、华南等大几经济区域，是一条重要的南北向公xx通道。该线在徐州境内北起自苏鲁交界的韩庄，南止于徐宿交界的新开河桥。205国道新沂改线西南段的建设，改变了205国道从新沂穿城而过的局面，避免了过境车辆对城区正常生产生活秩序的干扰，同时也保证了205国道的正常交通。该项目的建设不仅减少对新沂市政建设的影响，给城市留有充分的发展空间，提高城市的中心地位，以利于新沂市的可持续发展，也是京沪高速公路畅通最强有力的保障，为建设徐连经济带发挥重要作用。 205国道新沂改线西南段按四车道一级公路标准设计，采用整体式路基，路基宽度26.0米，其中单向行车道宽3.75米，左侧路缘带0.75米，硬路肩3.0米（含右侧路缘带0.5米），土路肩0.75米，中央分隔带2.0米。路面结构上面层为4cm沥青混凝土AC-13，中面层为5cmAC-16中粒式沥青混凝土，下面层为7cmAC-25粗粒式沥青混凝土；1cm厚沥青中砂下封层，36cm水泥稳定碎石基层，20cm石灰土。
一、水泥稳定碎石作用原理
水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%∽7%，7天的无侧限抗压强度可达1.5∽4.0%mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。
根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，我市几条道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。
二、材料要求
水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。
1、水泥
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥。为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。按合同要求本标段使用由业主指定的水泥厂家提供的优质免检水泥：徐州市淮海325号普通硅酸盐水泥。
2、混合材料
混合材料分活性和非活性两大类。活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。
粉煤灰质量标准 表1
项目 粉煤灰品质技术条件
（GB1596-79） 水工混凝土掺用粉煤灰技术暂行规定
烧失量（%）
含水量（%）
三氧化硫含量（%）
细度（0.08ＭＭ筛筛除）（％）
需水量比（水泥胶砂需水量比）（％） ＜8
＜1
＜3
＜8
＜105 ＜12 ＜3.5
＜12
3、集料
应用人工集配碎石，道路工程用做底基层时集料的最大粒径不应超过40mm，颗粒组成范围，用表2中1号级配，用做基层时，集料的最大粒径不应超过30mm，颗粒组成应在表2所列2号级配范围内。
适宜用做水泥稳定集料的颗粒组成范围 表2
编号 1 2
通过下列筛孔（mm）的重量百分比（%） 100 100
90~100 90~100 100
75~90 75~90 90~100
50~70 50~70 60~80
30~55 30~55 30~50
15~35 15~35 15~30
10~20 10~20 10~20
0~7 0~7 0~7
液限 （%） ＜25 ＜25
朔性指数 ＜6 ＜6
石料的磨耗值不超过35%，石料的压碎值不超过30%
4、水
通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不许用于水稳施工。
三、水稳混合料组成设计
水泥稳定碎石其组成设计大体步骤，如图1所示。
采用水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂、石屑等筑路材料作为水泥稳定碎石基层。
首先，实验室通过经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度实验。
下图为水泥4%、粉煤灰10%、级配碎石86%的重型击实试验报告
经实验得知：
⑴经过对集料为砂、碎石、水泥和集料为粉煤灰、碎石、水泥的两种配比试验，结果发现掺加粉煤灰的水泥稳定混合料不仅其和易性较好，而且试块容易成型，成型后的试块外观较好，7天平均强度也较高。
⑵不同配比灰土试件，7天无侧限抗压强度在1.0mpa左右；而不同配比水稳试件7天无侧限抗压强度在4～7mpa之间（采用325号普通水泥，水泥掺量5%～6%）
⑶不同配比灰土试件经几次冻融循环后，抗压强度几乎没有；而掺有水泥和粉煤灰的不同配比的水稳试件，经10次冻融循环后，仍可测得一定的强度。
通过观测、分析不同配比的灰土基层板体性教差，干缩、温缩系数大，这样的基层表层受水浸泡后强度降低，在行车荷载反复作用下，容易被面层材料啃噬成粉末状，极易被渗进的水混合成泥浆流走，逐渐使面层脱空，造成油面沉陷、龟裂、脱落，这就是沥青路面病害产生的主要原因。而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等组成的水稳基层，具有强度高、面层薄、板体性、水稳定性、抗冻性好等特性，正好弥补了灰土基层的缺陷，从而大大提高沥青混凝土道路的使用寿命。
四、水稳施工方法简介
施工中注意的问题:
1、厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证，本标段选用WBC300型稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统，能较好的保证各种物料的配合比，且拌和均匀，性能稳定。
2、严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。
3、混合料的含水量控制。厂拌混合料现场，每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到密度和强度，增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工，加强每一施工环节的质量控制，才能保证施工质量。
4、混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。摊铺、碾压时，摊铺系数1.3∽1.5之间(正常速度下英格索兰摊铺机为1.3、徐工摊铺机为1.5、且摊铺系数与摊铺机的行使速度也有关)，施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。
5、混合料摊铺接缝的处理。接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。由于本标段结构物较多，一般情况下都以两结构物间为一施工段落，避免了横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。

❻ 关于水稳检验要求的问题

水稳层的钻孔取芯频率自检是2000m^2取3个点。验收时每公里一个点。

稳层钻孔取芯机该机为HZ系列金刚石工程钻机之一，采用汽油发动机为动力，起动快捷，运转可靠，适用于无电力场所和较大口径的工程钻孔。

主要用途：

20型工程钻机采用高速切割技术，与薄壁金刚石钻头配套，广泛应用于工程建筑、市政工程、设备安装工程和建筑质量检查等领域的钻孔与取芯。

1、在公路、机场、港口、大坝等混凝土、沥青路面、石灰石基础上取芯进行抗压、抗折试验。

2、 安装大型机器设备钻地脚螺栓孔。

3、 安设桥梁扶手及交通安全防护栏杆钻孔。

(6)水稳拌和站试验设备扩展阅读：

水稳层通过压实，养护完成。水稳的配合比应事先在实验室内进行配合比试配，以确定水泥掺量和粗细集料比例，同时确定最大干密度。量大可采用水稳搅拌站拌合。

水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。

1、水泥

水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥。为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。

2、混合材料

混合材料分活性和非活性两大类。活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。

根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料，因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。

因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向，因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。

❼ 水稳施工需要做试块吗

不需要做试块。

水稳不做试块。水稳不做试块，由检测中心做灌沙试验。水稳是常见的路基基层材料，主要材料有石子、砂、水以及低剂量的水泥拌和而成的。水稳摊铺碾压完成后，需要做压实度、厚度以及7天无侧限抗压强度。

水稳施工介绍

大面积施工前，先进行试验段施工，以期获得相关工艺参数。试验段采用和正式施工一样的机械设备，一样的施工顺序，通过试验段的铺筑，确定用于施工的集料配合比、松铺系数以及标准化施工方法。

混合料松铺系数可采用下述方法试验确定，一是在松铺层上选择6-10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值，二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算。对底基层顶面进行彻底清扫，清除浮土、各类杂物及散落材料，保持表面清洁。

水泥稳定碎石摊铺前，用洒水车将下承层表面湿润。钢钎必须埋设牢固，整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

摊铺机依据放样钢丝的基准高程及横坡进行摊铺，摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。

❽ 5%水稳配合比取样，给个方案。

5% 水 稳 基 层 试 验 段施 工 方 案一、试验路段概况为了探索路面施工机具的适应性及施工工艺，也为以后大面积施工提供经验及其相关数据，进行5%水泥稳定碎石基层试验段施工，摊铺长度为300米，基层压实厚度为36cm，分上下两层摊铺，即每层压实厚度为18cm。二、试验段铺筑目的1、验证混合料的配合比。2、确定混合料的松铺系数。3、确定标准施工方案。主要包括以下几点：a、合适的拌和机械、拌和方法；b、混合料摊铺方法和适用机械；c、混合料含水量的控制方法；d、整平和整形的合适机具和方法；f、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度；g、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；4、确定每一作业段的合适长度。三、施工方案(一)、材料准备1、水泥：采用华新(赤壁)P.C32.5水泥，水泥初凝时间为3 h以上，终凝时间为 6h以上，安定性合格。3d、28d强度指标均要达到规范要求并符合国家标准GB175—1999的规定。2、碎石：采用大型反击式联合破碎设备加工，石料清洁无粘土块等有害物质，基层碎石由三个通山碎石场加工，分0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～37.5mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过37.5mm（方孔筛）。各项指标均达到JTJ034—2000及补充技术规范要求。3、水：使用洁净不含有害物质的饮用水。（二）、混合料的组成设计混合料的设计应在监理工程师确认合格的试验室进行，并按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中规定的标准方法进行试验。原材料的试验项目根据技术规范的规定进行检验。混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。具体设计配比：水泥：碎石=5：100，其中碎石比例为：0～4.75mm占30%，4.75～9.5mm占20%，9.5～19mm占25%，19～37.5mm占25%。 (三)、混合料的拌制1、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。2、拌合站采用WBC-600型强制式拌和机，配置四个石料仓和一个水泥仓，采用自动补水器加水，设计拌和能力为每小时600t。拌合质量由试验室和拌合机操作人员共同控制。3、在正式拌制混合料之前,必须先调试所有的设备,按照试验室提供的配合比控制冷料斗的给料速度,控制水泥输送泵的送料速度和水泵水流阀门的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同时尚应根据运距、施工气候等情况调节含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量略大于最佳含水量。（四）、混合料的运输、铺筑、整形、碾压1、运输a、根据我们所设水稳拌和站位置，同时考虑到混合料运距及摊铺能力，并根据将来施工的具体情况，再进行详细调节安排，保证拌和、摊铺及压实作业的连续性。b、装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；在必要时混合料运输应加盖蓬布，以防止雨淋和水分散失，保证混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量达到最佳。c、运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或或破坏表层强度；拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺，拌成的混合料堆放时间不宜超过24h，最迟不得超过72h。2、摊铺、整形a、水稳基层设计厚度为360mm，分上下两层摊铺压实；下基层摊铺完验收合格养护七天后及时进行上面基层摊铺；在摊铺前将底基层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润，在下基层和上基层施工前，分别在底基层和下基层顶面，清除浮灰后喷洒水泥净浆（按水泥质量记：1.0～1.5kg/m2）。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m～40m为宜。b、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。c、施工机械配置：采用2台RP951型摊铺机，3台20t单钢轮振动压路机，1台XP301胶轮压路机。单幅采用双机梯队作业摊铺，施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象；两台摊铺机一前一后，相隔约5～10米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。d、标高控制：由于采用两台摊铺机联合摊铺，基层顶面标高控制采用前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用横坡仪传感器，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，另一侧利用刚摊铺的水稳层厚度以达到控制标高的要求。e、摊铺作业时应做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量与最佳含水量偏差控制在-1%～+1.5%，同时要考虑施工期间的天气状况，如高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；基层铺筑应按“宁高勿低”和“宁刮勿补”的原则施工，严禁用薄层贴补的办法进行找平，以免“脱壳”；摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度；在水稳层施工时，要特别注意施工时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳层的强度。从水稳混合料拌和到最终碾压成形，总时间应控制在4小时以内，如若有其他不确定因素造成总时间超过4小时的，经现场试验验证即可对已摊铺碾压成形的部分先做接缝处理，拌和未摊铺的混合料应废弃或转为其他用途。f、摊铺作业时，确定专门技术人员对已铺的基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。g、在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，并做好修边、整形、拍实工作，以保证边缘直顺密实。3、压实本试验段拟采用两种碾压方式：第一种（前100米内试验）：先用一台单钢轮压路机在路基全宽内进行静压1～2遍，后振动碾压4～5遍，再用胶轮压路机碾压2遍收光，直至达到规定要求的压实度。第二种（后100米内试验）：先用一台单钢轮压路机在路基全宽内进行静压1～2遍，后振动碾压2～3遍，再用胶轮压路机碾压3～4遍收光，直至达到规定要求的压实度。a、以上两种碾压方式及具体碾压遍数根据试验段的成果进行最终确定。b、碾压时，直线形横坡路段，应由从低到高碾压，超高路段应由内侧路肩向外侧路肩、由低至高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，初压时压路机行走速度为1.5～1.7km/h，后采用1.8～2.2km/h,密实度增大后可适当增大碾压速度。做到压路机不在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破损，压实后表面平整无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，且断面正确，横坡路拱与面层一致，压实度符合规范要求。c、碾压过程中应适当洒水，使水稳表面始终保持潮湿，炎热天气混合料表面水份蒸发过大时，使用人工及时翻开并换填新的混合料，使其达到质量要求。碾压成型后进行压实度的检测。d、碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过4小时进行调节。（五）、横、纵向接缝处理1、横向接缝处理a、用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。b、将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木应垂直路中线。c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3M长，其高度应高出方木几厘米。d、将混合料碾压密实。e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去并将底基层及下面层顶面清扫干净。2、纵向接缝处理水稳层施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。b、混合料拌和结束后，靠近支撑木或钢模的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。c、养生结束后，在摊铺另一幅之前，将方木或钢模板拆除。d、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30CM左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒布水泥净浆，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。（六）、混合料的松铺系数的确定松铺系数暂定1.27（既上下基层松铺厚度为23cm），通过试铺确定。（七）、雨季施工措施1、成立防汛抢险队，施工时现场预备充足塑料布，用于突然降水时将水泥稳定混合料覆盖。为防止降水雨淋，水泥稳定混合料施工要及时碾压成活。2、到雨季时使设计排水系统能够与现况排水系统连通。使施工现场排水系统畅通，以免雨水浸泡基。3、运送车辆要采用封闭车箱。4、基层施工前要监听天气预报，避开阴雨天施工。5、如到场水泥稳定混合料在未碾压前被雨淋，需全部清除，重新换料施工。6、雨季施工要严格控制水泥稳定混合料的含水量，高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。（八）、交通管制及养生a、每一段水稳层碾压完成并经过压实度检查合格后，应立即开始养生。b、考虑到现场条件因素，拟采用土工布覆盖洒水养生，每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间做到始终保持稳定层表面潮湿。c、养生期不少于7天，养生期间严格封闭交通，尽量避免施工车辆在养生层上通行。（九）、试验检测与质量控制1、水泥稳定碎石混合料筛分结果（通过率%）2、水泥剂量检测3、厚度控制评价4、现场压实度评价5、平整度、标高、宽度、横坡评价6、强度评价7、松铺系数的确定四、质量安全控制措施（一）、质量控制措施1、设立质量监察专职人员，制定质量检查监督制度2、每一道工序、每一作业班组指定兼职质量员，将质量缺陷消灭在萌芽之中。3、主动接受建设单位质量监督和监理工程师的监理，积极为现场设计人员和监理工程师的工作生活提供便利条件。4、对主要管理人员选配水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，安排具备专业资格的专业人员承担施工。对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足需要。5、拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。6、拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。7、严格控制碾压含水量，以最佳含水量±1%时碾压。8、拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在2小时内完成。（二）、安全控制措施1、建立健全以经理部为主的安全生产领导小组，强调“管生产必须管安全”的生产原则，推行全员安全生产责任制。2、成立第一负责人为核心的安全领导小组，以管理人员和专职安全员为骨干，推行全员安全生产责任制。项目经理部经理、工程队队长、班（组）长和工人逐级建立安全生产责任制。队设专职安全检查员，班（组）设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。3、作业队必须制定安全生产管理规章制度，设专职安全员。进场前对参施人员进行安全生产教育，提高安全意识。4、 所有参施人员进入施工现场必须戴安全帽。现场设专职安全员，负责日常施工安全巡视检查。5、作业中对违章操作坚决制止。作业人员须熟知本工种的安全操作规程和施工现场的安全生产制度，不违章作业，对违章作业指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业。对施工人员必须进行安全生产教育。6、 进入现场人员必须使用符合国家、行业标准的劳动保护用品。7、 路基从现况高压线下穿过时，高压线下要设限高标志和警示牌，施工和机械通8、加强运输及施工车辆的管理，经常检查其车辆，严格禁止带病作业。洒水车在上下坡及弯道运行中，不得高速行驶，并避免紧急制动。9、用电线路架设应符合规定要求，配电箱和闸刀盒应上锁，室外配电箱和闸刀盒应有良好的防护措施。10、建立健全临时用电安全管理制度，定期对施工现场的电器设备、临电线路进行全面检修，保证用电安全。11、电工持证上岗，非专业操作人员严禁私接线路、动用电器。12、配电系统采用三相五线制分级配电，并有可靠的接零保护。配电箱内电器可靠完好，外观完整，满足防雨、防尘要求，外涂明显色标。13、临时配电线路按规范架设，采用绝缘导线，禁止使用塑胶软线，严禁成束架空或沿地敷设。14、220V照明电源按规定布设；行灯照明电源电压小于36V，灯体与手柄连接牢固，绝缘良好，有防潮、防雨设施。15、指挥摊铺机、压路机、平地机等施工机械应遵守下列规定：a、 先检查道路，排除地面及空中障碍，做好井、坑等危险部位的安全防护。b、 进行中必须疏导交通。需通过社会路口时，必须经现场施工负责人批准，确认安全后方可通过。c、 清除粘在压路机滚轮上的混合料时，必须跟在压路机后面作业，绝不允许在压路机前面倒退作业。d、 指挥压路机作业的人员应与驾驶员协调配合，并指挥周围人员避让。e、 指挥车辆倒退时，指挥人员站在槽帮的侧面，并且与车辆保持一定的距离。F、作业人员休息时，不得钻到车辆下面休息。

❾ 一方水稳料需要多少材料

一方水稳料需要2.2--2.4的材料：

也就是2200公斤-2400公斤。按比例进行，大约是1：4的比例吧。水泥稳定砂砾的干密度在2.25—2.32之间，根据此关系，1方的水稳砂砾重约2.29吨，乘以设计用量，大约为135公斤。

(9)水稳拌和站试验设备扩展阅读：

施工中注意的问题：

1、厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证，本标段选用WBC300型稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统，能较好的保证各种物料的配合比，且拌和均匀，性能稳定。

2、严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。

3、混合料的含水量控制。厂拌混合料现场，每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。

在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料不能达到密度和强度，增大混合料的干缩性。

使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工，加强每一施工环节的质量控制，才能保证施工质量。

4、混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。

摊铺、碾压时，摊铺系数1.3∽1.5之间(正常速度下英格索兰摊铺机为1.3、徐工摊铺机为1.5、且摊铺系数与摊铺机的行驶速度也有关)，施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。

5、混合料摊铺接缝的处理。接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。

由于本标段结构物较多，一般情况下都以两结构物间为一施工段落，避免了横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除。

将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。

❿ 水稳试件浸水时间才半天，会对试件强度有多大影响，强度大约会降多少

强度会降低40％左右怔。