连铸设备水用途

⑴ 连铸工艺是什么

生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振
动频率的控制、定长切割控制等控制技术。

⑵ 关于连铸机,比给水量的含义是什么

是每生产单位钢坯,所使用的冷却水水量.
比水量越高,钢坯在二冷段的冷却效果越好.

⑶ 连铸对钢水的基本要求是什么对耐火材料的要求是什么

连铸技术的迅速发展使其相关的耐火材料在品种和质量上都得到相应的发展和提高内，连铸用耐火材料的发展又对容连铸生产和连铸钢坯质量产生重大影响。特别是宝钢的建成投产对国内耐火材料的技术进步起到了巨大的推动作用，连铸用耐火材料无论从品种还是质量都取得了巨大的发展。
连铸用耐火材料是连铸机组中的重要部位，除具有一般耐火材料的特性外，还要求有净化化钢水、改善钢的质量、稳定钢水的温度和成分、控制和调节钢水流量等功能，因而被称为功能耐火材料。以上是由华 珩 技术部提供

⑷ 什么是快速连铸

连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。 连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。（如图中所示） 从上世纪八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了上世纪九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90％以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30％。 WAM公司作为中国最早的一家民营专业化连铸技术公司，从1992年成立起就致力于中国连铸技术的发展和创新，为推动国内连铸钢铁业的迅速发展，提高国内连铸比贡献自己的一份力量。 铸铁水平连铸课题为国家“七五”攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。 连铸专制造方法 １、ａｌ－ｐｂ合金－钢背轴瓦材料的水平连铸复合方法 ２、ｃｓｐ薄板坯连铸结晶器保护渣 ３、把钢连铸成方坯和初轧坯的结晶器 ４、把液体金属引入金属连铸模具的喷嘴 ５、板坯连铸电磁搅拌辊 ６、板坯连铸机的结晶器铜板上电镀镍铁合金的工 ７、板坯连铸机结晶器铜板上电镀镍－铁合金的方法 ８、板坯连铸机切割车同步器 ９、板坯连铸结晶器窄边铜板 １０、板坯连铸结晶器中的电磁搅拌装置 １１、板坯连铸浸入式水口在线快速更换装置 １２、板坯连铸拉矫辊 １３、板坯连铸拉矫机 １４、半连铸铸态球铁管制造方法 １５、包覆连铸产品的生产方法和设备 １６、包含外表面上的金属镀层的铜或铜合金冷却壁的金属连铸结晶器部件以及镀层的方法 １７、包晶体钢连铸法 １８、保持连铸拉速与结晶器振动频率相匹配的方法 １９、表面无裂纹连铸坯和用该铸坯的非调质高张力钢材的制法 ２０、表面质量极好的奥氏体不锈钢带的双辊连铸方法以及利用该方法所获得的带材 ２１、薄板还连铸用浸入式水口及其制造方法 ２２、薄板连铸用结晶器用粉末 ２３、薄板坯、带坯或小方坯连铸装置 ２４、薄板坯连铸保护渣及制造方法 ２５、薄板坯连铸结晶器 ２６、薄板坯连铸连轧的方法及设备 ２７、薄板坯连铸楔形结晶器 ２８、薄板坯连铸用浸入式水口 ２９、薄板坯连铸用浸渍喷嘴 ３０、薄板坯连铸用特种水口 http://wenda.tianya.cn/wenda/thread?tid=32f57be36bc0b59f具体去看

⑸ 连铸水条安装有那些技术参考

中包容量主要根据钢包容量、铸机断面和流数及浇注速度确定。
多炉连浇的中包回一般要保证不降低答拉速的必需钢液高度(一般是250mm)，同时还要保证有一定的换包时间，并且还要有利于钢水中的夹杂物上浮。中包的容量有一个计算公式:
G中=1.3FvρtN
F:铸坯断面积
v:工作拉速
ρ:钢水密度
t:更换钢包的时间
N:流数
中包的容量也可以根据钢包容量20%~40%确定，近些年中包有变大的趋势，有的已经达到50%。
中包内的深度取决于包内钢水的深度，钢水深度一般不小于500~600mm，钢水液面距上口200mm左右。中包长度取决于铸机流数和流间距，水口中心离中包壁约200mm。宽度应保证大包钢水注入点距水口中心线距离不小于500mm，并尽可能使到每一个水口距离相等。中包包壁约有10%~20%到锥度。
详细的设计情况可以参考《炼钢厂设计原理》一书。

⑹ 炼钢厂连铸浇钢:什么叫比水量

对于不同来的铸机、钢种、拉速，比水量自有较大的差异。小方坯连铸机采用纯水冷却时比水量很大，最高可以达到3L/kg，采用气雾冷却时比水量降低到1l/kg左右，对于弱冷钢种和低拉速浇铸，比水量甚至可以低至0.1-0.2l/kg。

⑺ 结晶器水质对连铸生产有什么影响

连铸结晶器冷却水水质为软水，在连铸生产中具有极其重要的作用，即加速结晶器内液态钢水凝固成一定厚度、形状的安全坯壳。如果结晶器水质稳定性措施无法得到保障，在正常生产运行过程中将产生结垢、腐蚀、堵塞等情况，连铸生产过程也将相应出现铸坯裂纹、频繁粘结以及严重的恶性漏钢事故。
因连铸结晶器水系统为半封闭式循环系统，水质中钙、铁含量较高，钙、铁对附着及腐蚀产生了较大的影响，又因循环系统中存在充足的溶解氧，将加速对铁的腐蚀。腐蚀机制如：1.溶解氧腐蚀；2.二氧化碳腐蚀；3.碱腐蚀。
结晶器频繁发生粘结时，为了避免粘结坯壳处出结晶器后发生漏钢事故，操作工被迫手动停止拉矫，以使粘结处坯壳愈合良好并达到足够厚度。当坯壳粘结点与结晶器铜板脱离后，逐渐将拉速提高，但经常出现拉速尚未达到目标拉速时，再次发生粘结，因此，拉速控制呈现出无规律的阶梯状。如此反复下去，不但存在粘结漏钢事故发生的危险性，而且因停拉矫次数的频率较高，导致铸坯表面结痕增多，带结痕铸坯不能送至轧钢工序进行缺陷轧制，造成了大量铸坯判为废品。严重时，整炉甚至更多铸坯被判废。同时，因长时间低拉速浇注，还存在因铸坯拉不动而导致的卧坯事故发生。
结晶器水质硬度越小越好，一般要不大于一定值，以减少水垢的产生。结晶器水质的PH值不易过高，工艺要求范围为7-9。避免结晶器循环水使用的封闭罩被过渡腐蚀，尤其是腐蚀物要避免进入循环水池内。确保循环水水池水位及水泵位置，避免水泵将水池底部沉积物抽至循环系统。同时，水池要定期清理。定期检查清理结晶器进水管过滤器的过滤作用，并定期清理。当水温超过50摄氏度后，水中的矿物质将开始分解，增加了水垢形成的可能性。因此，结晶器进水温度控制不易过高。
结晶器堪称连铸机的心脏，而结晶器水则是结晶器的血液，其在连铸生产中起到了至关重要作用。研究所述的两次结晶器水质波动在短时间内对稳定生产、铸坯质量带来了一定的影响。但是，因两次波动均得到了及时的发现及处理，未造成严重的生产及质量事故。需要强调的是，结晶器水质必须进行定期检测，避免其对连铸生产造成影响。(欣然)

⑻ 连铸结晶器的连铸结晶器钢水流动控制技术

1、连铸板坯的表面和内部缺陷与结晶器内钢液的流动状态密切相关。伴随着连铸机拉速的提高，结晶器内液面波动加剧，容易产生卷渣，造成铸坯质量恶化。采用结晶器钢水流动控制技术可以改善结晶器内流场形态，抑制出料速度以平稳液面，促进夹杂物上浮。用于板坯结晶器的电磁制动（EMBr）、电磁流动控制（FC结晶器）和多模式电磁搅拌（M-MEMS）是结晶器钢水流动控制技术的典型代表。
2、电磁制动器通过对结晶器施加一个与铸流方向垂直的静态磁场而对流动的钢液进行制动。钢流由于电磁感应而产生感应电压，因此在钢液中产生感应电流，这些电流由于受到静态磁场的作用而产生一个与钢水运动方向相反的制动力。钢液的流速越快，制动力也越大。电磁制动器具有一个单一的、覆盖整个板坯宽度的静态磁场。电磁制动技术可抑制水口射流速度，减缓沿凝固壳向下流动，促进夹杂物和气泡上浮。
3 、FC结晶器含有两个方向相反的制动磁场，第一个位于弯月面区域，另一个位于结晶器的下部，每一个磁场都覆盖了板坯的整个宽度。FC结晶器的磁场的上电磁场减少了结晶器弯月面紊流，可防止保护渣卷入凝固壳和角部横裂；下电磁场可减少钢液向下流速，有利于夹杂物和气泡上浮。
4、利用M-MEMS多模式电磁搅拌器可根据需要以不同的方式搅动结晶器内的钢水，显著减少板坯铸造缺陷。该技术采用4个线性电磁搅拌器，位于结晶器高度方向的中部、浸入式水口两侧，每侧2个线圈并排设置，可用于使浸入式水口流出的钢水制动（EMIS）或加速（EMLA）。第三种工作模式则用于使位于弯月面的钢水转动（EMRS），此项技术可有效控制热传导梯度和坯壳凝固前沿的均匀性，消除某些钢种存在的气孔、针孔和表面夹渣等铸造缺陷。

⑼ 连铸各段水量如何确定

钢液的凝固传来热是在三自个冷却区内实现的，即结晶器（一次冷却）、包括辊子冷却系统的喷水冷却区（二次冷却)、和向周围辐射传热（三次冷却）三个区域。
1）结晶器用冷却水是经过处理的软水，其用量是根据铸坯尺寸而定。
小方坯结晶器是按结晶器周边长度供冷却水，每毫米的供水量为2.0~2.5L/min。在生产中实际供水量一般每毫米在2.5~3.0L/min。
板坯结晶器的宽面与窄面分别供给冷却水，给水量在每毫米1.4L/min左右。
结晶器的冷却水流速在6~12m/s，冷却水压力必须控制在0.5~0.66MPa。
2）二次冷却，二冷区的供水量是沿着连铸机长度方向，从上到下逐渐减少，即冷却水量Q与1/√t成正比，其中t为铸坯凝固时间。在生产上做到供水量均匀减少时很困难的，所以根据连铸机型、对铸坯质量要求，将二次冷却分为若干段，冷却水按比例分配到各冷却段。

⑽ 连铸自动配水如何解决

连铸扇形段配水都是建数模，根据铸坯表面的热量散失调节的，每个扇形段都有目标温度，一般矫直段要避免在裂纹敏感的700-900度。不同钢种也要设定不同的水表号。