❶ 伺服电机回归原点过程中，怎么才能保证原点的位置确定在感应器的前面而不是运动到感应器后面
回原点一般都有几种模式给你选的，看时序图，选择你需要的就行了
❷ 伺服定位控制，原点搜索与原点复位二者都是原点指令有什么不同
原点搜索和原点复位都用于伺服电机走到原点位置。但是，原点搜索可以在没有原点的时候搜索到原点，而原点复位只能在原点确定的情况下回到原点。
原点搜索主要应用于 增量型编码器驱动的伺服系统 上电时没有确定原点的时候 进行 原点定位，原点复位本质上和 定位到原点 是一样的，只是用起来更简便罢了。
❸ 三菱PLC和松下伺服怎样做不用每次断电都回原点的绝对定位
你需要选择用绝对值编码器而不能是相对值编码器
❹ 机械位置发生了改变，伺服如何回原点
方法：
电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。
当找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。
❺ 用信捷PLC控制伺服做定位原点返回有时原点位置不准确
改变伺服内部参数定位精度范围。打个比方假如伺服定位精度设定20，也就是在20个脉冲范围内定位完成。
❻ 我在做一个三菱FX2N控制安川2KW伺服电机，有相对位置控制模式，要让它从A点转5周停止，能否回原点
你应该设定伺服的电子齿轮比来调整脉冲对应的转速。
三菱FX2N一般不做定位控制，即使做定位控制一般也加装定位模组，如1PG或者10GM，20GM等位控模组。
❼ 伺服电机必须要回原点吗
这个原点的设置是关于绝对定位和相对定位来说的。而关于绝对定位和相对定位的取舍方式。则要根据你机械工艺要求。绝对定位更多的是用于复杂的往返运动。更加容易编程。因为有零位参考点。我们定位编程的时候直接输入定位坐标就可以了，不用一系列的加减乘除运算。而相对定位多用于相同方向的固定脉冲的圆周运动。对于绝对定位的制造成本要比相对定位的成本大得多。你那个机器我看来是相对定位的。就是突然断电。从新开机顶多就是报废一次长度而已。
❽ 用PLC控制关于伺服回原点的问题
谢谢你之前回答我的问题，在此回答你的问题倒不是能够给你有什么答案。
但是关于原点回归这个问题。我总感觉用dzrn指令回原点不会很准确。因为用这个指令找原点的前提是必须近点信号位置绝对静止。但是我们所用的这些光电感应器实际上都有误差的。
也就导致用该指令来做回原点不会很准。
我觉得最佳的回原点方式应该是，在接受到近点信号后，开始减速，之后然后在接受到z信号停止。
因为这个是靠伺服内置编码器来定位，相对我们平时用的感应器灵敏的多。我想也会准确的多。
另外我还看到一种回原点方式,（这是一款日本机器上实际使用的方式）每次找原点时都是将xy轴移动到极限位置实在移不动了后，再往回走一点（由于是采用专用控制器无法读程序。具体是往回走多少个脉冲还是找z信号不得而知）作为原点。我也想用该方式，但又担心对电机和驱动器有伤害。
❾ 伺服回原点如何利用程序或伺服置位当前位置为零点
我们是这样设置的，机械原点是根据你的需要自行设定的，一般会有传感器之类的，当满足条件（传感器亮）时，程序中执行MOV
K0
D1840（这里需要注意，D1840不是固定的，你参考
三菱PLC
的用户手册，每对高速脉冲输出的Y都有对应的D寄存器，这个要跟你给
伺服电机
发脉冲的点对应）。这样就相当于把此位置定为原点位置（编码器的）
❿ 伺服电机开机回原点:用接近开关跟Z相控制伺服回原点谢谢！
没这么复杂，一般机床寻参的过程是，电机工作于位置模式，PLC发单向脉冲，直到电机碰到接近开关信号，接近开关信号可以接近PLC的输入端，此时，PLC发反向指令脉冲，注意这时的脉冲频率不能太高，太高的话不容易接受到伺服的Z相信号，Z相脉冲接入PLC作为判断依据，接收到PLC即停发脉冲表示原点建立完成。