锅炉水处理是干什么的

Ⅰ 水处理是干什么的 具体的称呼

水处理是指通过一系列水处理设备将被污染的工业废水或河水进行净化处理，以达到国家规定的水质标准。由于社会 生产、生活与水密切相关，因此，水处理领域涉及的应用范围十分广泛，构成了一个庞大的产业应用。
水处理设备英文：water treatment 简单讲，“水处理”便是通过物理的、化学的手段，去除水中一些对生产、生活不需要的物质的过程。 是为了适用于特定的用途而对水进行的沉降、过滤、混凝、絮凝，以及缓蚀、阻垢等水质调理的过程。 由于社会生产、生活与水密切相关。因此，水处理领域涉及的应用范围十分广泛，构成了一个庞大的产业应用。 常说的水处理包括：污水处理和饮用水处理两种。经常用到的水处理药剂有：聚合氯化铝、聚合氯化铝铁、碱式氯化铝，聚丙烯酰胺，活性炭及各种滤料等。 水处理的效果可以通过水质标准衡量。

Ⅱ 锅炉水处理工岗位职责

各个发电厂因设备不同，人员分工也会有差异，岗位职责是各厂根据自己的具专体情况人为制定的。根属据惯例，锅炉水处理属于“化水（学）车间（专业）”的一个三班制运行岗位。简单的说就是负责化学制水设备的正常运行和维护。锅炉使用的是“除盐水”，把江河里的“原水”转变为“清水”，“工业水”，“除盐水”，有一套复杂的工艺流程。水处理工在较大的电厂还细分为“预处理”和“化水处理”等岗位。

Ⅲ 锅炉水处理

锅炉来水处理是指对进自入锅炉之前的水，即锅炉给水中的悬浮物、胶体物、有机物、各种溶解的盐类和气体进行处理，并对锅内水质进行调整，使锅炉给水和锅水的品质符合标准的过程。锅炉水处理的目的是为了防止锅炉水汽系统结垢、积盐和腐蚀。

锅炉用水的质量好坏是重要因素 地下水中含盐量和硬度比较大

水中总硬度大于总碱度 天然水中胶体物质 溶解物质等为其有危害

水垢会降低锅炉的传热效率 锅炉行业检测人才缺乏所需设备简单

Ⅳ 锅炉炉内水处理的主要任务是什么

锅内加药处理的目的主要是消除锅外处理后的残余硬度，防止水垢的产生；保持锅水一定的碱度和pH值，防止锅炉的腐蚀和锅炉汽包内壁保护膜的破坏，指导锅炉的排污，防止二次水垢的产生与热能的损失。

Ⅳ 什么是锅炉水处理分析

一般工业锅炉都配置了相关的水处理设备,要让水处理设备制取合格的水质,就必须要对水处理设回备的出水进行水质答分析,同时锅炉水质分析化验结果恰恰反应了,锅炉水处理设备或锅炉炉水水质变化,是否符合相关工业锅炉的GB水质标准,只有将锅炉给水和锅炉炉水控制在水质标准范围内,才能真正保证锅炉的安全经济运行，以下就是锅炉水质分析的硬度、碱度测试剂的相关使用说明...。

Ⅵ 锅炉水处理的方法是什么

锅炉水处理最终目的就是获得合格的除盐水。除盐方式有两种，即离子交专换器除盐和反渗透

蒸汽属锅炉软化水指标：硬度小于等于0.03，碱度6-24；热水锅炉软化水指标：硬度小于等于0.6，碱度6-24。
你的指标硬度高，碱度低，应检查树脂罐，树脂是否有效，再有校正出水量。向软化水箱内加碱，提高碱度指标。

现在锅炉水处理比较好做了，产品有:锅炉防垢除垢剂，软水剂，安全除垢剂，运行除垢剂，缓蚀除垢剂等等。效果都很不错的。温州南星环保就是专业从事锅炉水处理的，他们的产品质量都很不错。楼主可以网络一下，他们的网站上相关内容也很多。

工业锅炉补充水的处理，一般都是采用钠离子交换软化处理为主，因为采用这种水处理方式简单易行锅炉水处理最终目的就是获得合格的除盐水。除盐方式有两种，即离子交换器除盐和反渗透

Ⅶ 锅炉为什么要进行水处理

锅炉水处理有两个目的，工业锅炉和热水锅炉的水处理只有一个，那就是为了保护锅炉，专保护锅属炉不结水垢提高热效率和保证安全、防止汽水共腾、防止锅炉腐蚀；而电站锅炉除了上述目的外，还有就是保护汽轮机，如果锅炉水质不能达到标准，蒸汽品质下降，会造成汽轮机叶片结垢失去动平衡、击穿叶片等严重后果。

Ⅷ 什么是锅炉水处理

所谓锅炉水处理，即是将日常生活用水，进行一定的过滤、分解等技术处理后，排除杂质，使其净化。其目的是减少锅炉结垢，延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证锅炉安全经济地运行。

Ⅸ 锅炉炉内水处理目的是什么

采用锅炉炉内加药水处理的目的；实际就是炉内热软化水处理方式的一种，一是将版碱性防垢剂加入权锅炉给水中，自然锅水经过不断蒸发浓缩，锅炉底部形成了已软化的水渣，可通过锅炉定期排污的方法排出锅炉体外，这一过程必须经锅水碱度和PH值的测试，并严格锅炉碱度含量的控制，维持好锅水一定量的碱度和PH值含量，其主要目的是不让锅炉结生水垢，排污的目的是注意二次水垢的形成。相关图片中有锅炉阻(防)垢剂和锅水碱度使用说明，使用说明内都有锅水碱度指标控制范围...。

Ⅹ 锅炉水处理控制机头是干什么的

控制设备如何运行

给水腐蚀处理
锅炉给水中的杂质可以分为三种类型：溶解固体；溶解气体；悬浮物质。对于中压锅炉，目前的给水预处理已经可以将盐类物质处理在很低的水平，电导率一般都会小于5u/cm2(高压锅炉小于0.2)，硬度为0，因此结垢问题不会在给水管线和设备上发生，但进入锅炉后，由于锅炉的蒸发浓缩，会产生硅及腐蚀产物的沉积问题。然而，由于给水中的溶解气体(O2和CO2)和回水中的腐蚀产物(Fe或Cu)，会导致给水系统的腐蚀问题，进而影响锅炉设备的腐蚀控制， 许多腐蚀问题发生在锅炉的热交换区域-蒸发器、水冷壁、隔板、排污阀和过热器。其它常见问题的区域包括：除氧器、给水预热器和省煤器。控制给水系统腐蚀的关键是：稳定调节给水pH值，清除给水中的溶解O2。
稳定调节给水pH值
为了防止给水系统的腐蚀，国标要求给水的pH值应控制8.8-9.2范围内。 但常规氨水调节有其负面效应： 1．相同温度下，CO2的分配系统比NH3的大得多，即汽相中CO2的浓度较高，所以蒸汽冷凝时，水相中的NH3/CO2比值比气相中的大；而当蒸发时，气相中的NH3/CO2比值比水相中的小。因此，给水进行氨调整时，热力系统中有些部位可能出现氨量过剩，有些部位可能出现氨量不足，从而影响氨的处理效果。导致不同部位产生pH差异。 2．给水pH值超过9.2，也就意味着水、汽系统中氨的量较多，在氨的富集区，容易引起铜合金材料的腐蚀，因为这时NH3将与Cu形成可溶性的铜氨络离子Cu(NH3)42+，即发生铜合金的氨腐蚀。 3．氨水有很难闻的气味，使用不方便，操作环境比较恶劣，会对操作人员的建康造成危害。操作存在安全隐患。
清除给水中的溶解氧
给水中的溶解氧是锅炉及辅助设备腐蚀的主要原因。 如果腐蚀产物夹带进入锅炉，将会沉积在锅炉表面，将会导致换热效率下降，和可能的炉管故障。为了防止溶解氧产生的氧腐蚀，必须对给水进行除氧。高效的除氧器能清除补充水中的绝大部分氧，能机械的将氧清除在15甚至7ppb以下的水平。然而，这仍然不够，因为腐蚀仍可能因氧在锅炉的浓缩，在高温、中压下于锅炉系统中产生，还需通过化学方法将其完全除去，如果溶解超过15，达到30-50ppb，热力系统的腐蚀将非常严重，表现在蒸汽和凝液的铁含量严重超标。氧导致的腐蚀主要包括： 给水管线、泵和排污阀等的腐蚀；省煤器腐蚀；锅炉汽水分离设备腐蚀；蒸汽凝结水管线腐蚀等。 但常规化学方法，即联氨，其除氧有固有的缺点： 1、易挥发、易燃、易爆； 2、会产生致癌问题； 3、蒸汽中仍有10%左右残余，不能用于生活； 4、与氧反应速度受温度、pH(9-11)和过剩量的影响； 5、高温时，分解生成的NH3，会与Cu形成可溶性的铜氨络离子Cu(NH3)4，即发生铜或合金的氨腐蚀。
编辑本段炉水结垢和腐蚀处理
锅炉的蒸发会导致杂质浓缩。锅炉中的垢在热交换表面的沉积，或悬浮物质沉积在金属表面上，变硬、变粘。锅炉中的高温会分解一些矿物质，引起其它物质溶解度降低。 水中的杂质和沉积物会导致结垢和沉积物，如：二氧化硅、悬浮物，或溶解的铁、油和其它工艺污染物。 溶解的钙和镁的重碳酸根受热会分解释放出二氧化碳，并形成不溶性的碳酸盐。 二氧化硅通常在水中不会大量出现，但在某种条件下会形成硬垢。尤其是在原水处理不彻底的情况下，胶体硅进入化学水系统，且不能被离子交换工艺去除，必然进入锅炉系统，必然增大硅垢形成的趋势，从而降低蒸汽的品质。 硅酸化合物在水中的溶解度很小，其中溶解性的硅酸称为活性硅(或溶硅)，而大部分却在水中进行聚合而成为双分子或三分子聚合物，最后成为完全不溶解的多分子聚合物，即称为胶体硅。它们在水中处于动平衡状态，并随pH值而变化，当pH值高时，较多转变为可溶性硅。因此控制炉水的pH>9.5相当关键。硅酸化合物存在于水和蒸汽中的危害很大，一旦进入锅炉后，胶体硅随着压力及pH值升高而转化为溶硅，从而使炉水中的含硅量不断增加，有时即使加大排污量也难以改变炉水含硅量，同时，硅酸在高温的蒸汽中有较大的溶解度，并随压力、温度的升高而溶解度不断增大，因此，进入锅炉的硅酸在炉内的沉积虽然不多，却大部分被蒸汽带走，硅酸随着蒸汽的做功过程，温度、压力的降低，而溶解度降低，因此就沉在汽轮机的叶片或喷嘴中形成质硬的硅酸盐垢，严重时，可使气压机效率大幅度下降，阻塞通道，限制出力，影响气压机的生产安全，为此，必须控制给水的含硅量，并使用化学品防止炉水的夹带。 回用凝结水的腐蚀产生的铁和铜也能引起系统潜在的腐蚀和沉积物。 锅炉给水中含有铜和铁时，会在金属受热面上形成铜垢或铁垢，由于金属表面与铜垢、铁垢沉积物之间的电位差异，从而引起了金属的局部腐蚀，这种腐蚀一般是坑蚀，容易造成金属空孔或爆裂，导致设备、管线和阀门的泄漏，所以危害性很大，因此，严格控制给水中铜和铁的含量，是防止锅炉腐蚀的必要措施。给水中的铜与铁，一般来源于凝结水、补给水以及生产回水系统，因此必须通过添加缓蚀剂或机械过滤器等防止以上水系统的腐蚀。 油和其它工艺污染物会形成沉积物，并会促进其它杂质的沉积，导致夹带现象。 结垢和沉积物会在锅炉表面，特别是炉管上形成一层绝缘层，这会阻止炉管与炉水循环水的热交换。这种过热最终导致炉管故障。这层绝缘层也会导致更高的能量消耗。锅炉沉积物也会部分或全部阻塞炉管，随之导致炉管过热或爆管故障。沉积物最终导致不定期的停车、增加清洗费用。 腐蚀最终导致设备、管线和阀门和金属损伤，造成这些部位的泄漏，锅炉金属由于与水汽直接接触，再经过低温加热器、除氧器、高温加热器、锅炉、凝汽器等，这个过程为铁的腐蚀提供了足够的停留时间，例如，铁或磁性四氧化三铁转换为氧化铁，导致腐蚀。 因此，需要采用有效的炉内处理技术，并结合凝结水处理技术对结垢和腐蚀进行综合控制，才能真正处理好锅炉系统的此类问题。 目前的中压锅炉水系统采用磷酸三钠处理，受自身性质的影响，有明显的处理缺点： 1、PO43-对水垢的抑制没有低剂量(阈值)效应，故对水垢没有抑制效果，只能生成Ca10(OH)2(PO4)6水渣，且是按化学计量形成的，排污量大，否则炉内难免有磷酸盐的过饱和沉积，增加夹带的趋势； 2、PO43-本身是成垢基团，在高温高压下无法对锅炉提供有效的钝化防护，因化合的磷酸铁盐是其与腐蚀性离子Fe3+形成的； 3、PO43-对锅水的pH缓冲能力有限，且在锅炉负荷发生变化时易出现磷酸盐的“暂时消失”，导致磷酸钠加入过量； 4、生成的盐类，易因夹带进入蒸汽系统中，导致蒸汽系统汽轮机的结垢和管线的腐蚀。表现为蒸汽系统中Na+、SiO2等含量偏高。 5、对给水带入的Fe和SiO2没有分散效果，易导致局部沉积，产生电化学腐蚀。 6、磷酸盐垢曾在一些锅炉系统的汽轮机叶片和透平上反映的比较突出，表明蒸汽中有磷酸盐垢夹带进入汽轮机系统。日积月累，对汽轮机长期安全、稳定运行造成严重后果。
编辑本段锅水夹带处理
与锅炉操作相关的另一个重要问题是锅水夹带，即锅水杂质成份进入蒸汽，影响蒸汽的品质。夹带的起因可能是物理的或化学的。 物理原因包括：锅炉操作(突然负荷改变、水量增加等)、泄漏/破裂和不充分或较差的蒸汽分离设备。化学原因包括更高的锅水固体或硅含量或给水中的油、有机物质或冷却水中的污染物。夹带的有害影响包括： 1、杂质导致汽水分离设备腐蚀。 2、过热器出现沉积及可能的故障。 3、涡轮叶片出现沉积，及随之而来的效率和能力下降。 4、蒸汽中的水可能导致温度急增、蒸汽系统设备的腐蚀或侵蚀。 5、与蒸汽接触产生的人为污染。 如果夹带本质上是化学因素引起，有时可使用防沫剂加以控制。然而，没有方法能替代正确的锅炉操作、控制和每一个锅炉停车期间的汽包内部检查。
编辑本段凝结水腐蚀处理
增加凝结水返回量意味着增加热效率，增加锅炉的浓缩倍数，使用更少的化学品，同时也意味着更好的处理效果，更长的设备寿命。 凝结水是由蒸汽做功之后凝结而成的，水质应该是非常纯的，但若凝结水管线未受到保护，会产生一系列问题。蒸汽在低pH运行导致的腐蚀、给水加氨导致的氨蚀或锅水的夹带引入的钠、硅等易在蒸汽管线和汽轮机上沉积，产生电位腐蚀生成金属腐蚀产物。污染后的锅炉给水，铜、铁的颗粒会返回到锅炉，产生电位腐蚀。使凝结水受到污染，包括： (1) 蒸汽系统的凝汽器渗漏。通常在凝汽器的管子与管板结合的地方，出现了不严密处，使得冷却水渗漏到凝结水中；或是由于系统的腐蚀而出现裂纹、穿孔、损坏等造成凝汽器的泄漏，使凝结水受到污染。 (2) 金属腐蚀产物的污染。凝结水系统的设备和管路由于某种原因被腐蚀，金属腐蚀产物进入凝结水中，其中主要是铁和铜的腐蚀产物的污染。 (3) 热用户返回水的杂质污染。热用户返回的凝结水中，往往含有许多杂质，随着不同的应用场合与生产工艺，杂质的成分与污染的途径也不同，有时也有未经处理的原水、油类等漏入蒸汽的凝结水中。