反渗透系统的维护与清洗
反渗透水处理是一种先进的脱盐技术，即可应版用于生水脱盐、权纯净水制备，也可用于废水处理、污水回收。它和离子除盐的本质区别在于它是一种物理脱盐，具有操作简单、运行经济、没有污染有利于环境保护等特点，同时可大大降低生产人员的劳动强度，提高生产效率。
反渗透膜元件的维护：
膜元件的维护归纳为两个大的方面：一是反渗透的预处理，二是反渗透设备的冲洗、清洗及保养。
反渗透设备的预处理
反渗透系统的预处理，首先要根据原水水质情况配置预处理设备，这一点对整个系统的安全性至关重要。
『贰』 反渗透膜清洗剂配方
反渗透膜清洗几种常用配方：
反渗透膜清洗配方剂1：
1%-2%柠檬酸溶液或0.4%HCl溶液，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵。
反渗透膜清洗配方剂2
0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液，适用于清洗由有机物及活性生物引起的膜组件的污染。
反渗透膜清洗配方剂3
0.3%H2O2+0.3%NaOH溶液，适用于清洗由glutamic acid发酵液引起的膜组件的污染。
反渗透膜清洗配方剂4
1%甲醛溶液，适用于细菌污染的超滤；
反渗透膜清洗配方剂5
HNO3的0.5%水溶液，适用于电泳漆处理过程中磷酸铅对膜组件造成的污堵（此清洗必须在其他常规化学清洗之后进行。）；
反渗透膜清洗配方剂6
20%的Na2CO3、7%的Na3PO4、3%的NaOH、0.5%的EDTA，主要用于胶体污染物造成的膜污染；
反渗透膜清洗配方剂7
9%的十二烷基苯磺酸钠、9%的表面活性剂、0.4%的NaOH、0.15的无水碳酸钠、11%的磷酸钠、10%的硅酸钠，清洗时需注意pH的控制，有些膜不适用于高pH清洗液的清洗，要慎重选择，主要用于清洗含油废水所造成的膜污染。
反渗透膜清洗配方剂8
3%的H3PO4、0.5%的EDTA-2Na、0.5%的LBOW专用清洗剂，主要用于清洗蛋白质和油脂污染物造成的污染。
反渗透膜清洗配方剂9
20%的H2SO4，主要用于硅垢结晶造成的污染。
RO膜元件是反渗透设备系统中重要的部分，其日常维护的好坏直接影响到系统出水水质的好坏，这里对于反渗透膜的清洗方法加以概述，系统说明反渗透膜在运行中可能出现的污染物以及相对应的清洗方法。
『叁』 反渗透的氧化剂和还原剂到底是什么求各位大神在线解答～～急用
有一类来化学反应叫做氧化还原反应，反自应物由氧化剂和还原剂组成，生成物由氧化产物和还原产物组成。简单地说吧：氧化剂→还原产物，还原剂→氧化产物。
↑
↑
被还原
被氧化
反渗透前还原剂的作用是：消除前处理残余的氧化性物质，反渗透膜不能耐受氧化剂，会被氧化造成失去脱盐功能;反渗透还原剂使用亚硫酸氢钠，主要是用来还原氧化性杀菌剂次氯酸钠，消除余氯的。
『肆』 加有臭氧的纯净水进入反渗透膜对膜回有什么影响的影响
有影响的。减少寿命。
如果是聚酰胺膜，对于氧化剂的耐受更差。据说存在一些耐受氧化剂的超滤膜（HOR）。
《高耐受氧化性HOR反渗透膜元件的性能研究》豆丁里面有。
但如果没有可靠的抑菌方法，也会造成微生物污染的。
『伍』 如何选择好用的反渗透膜清洗剂
膜的清洗再生方法可分为物理方法和化学方法两大类:
一膜的物理清洗法:
①等压水力冲洗法：具体做法是:关闭超滤膜透过液出口阀门,全开浓缩水出口阀门,此时中空纤维内外两侧压力逐渐趋于平衡,因压力差而粘附于膜表面的污垢松动,再加上增大水的流量冲洗表面,这对去除膜表面上的大量松软的杂质是很有效的.
②负压反向冲洗法:是一种从膜的负面(产水端)向正面(进水端)进行冲洗的方法,此方法很有效。但风险也很高,一旦操作失误,很容易把膜冲裂或者破坏密封粘接面,因此反冲洗压力不应超过0.1MPa.
③此外还有:热水冲洗法、水气混合冲洗法、高纯水冲洗法等等。
二．膜的化学清洗法
① 酸洗法：配制PH=2的酸溶液（常用的酸有盐酸、柠檬酸、草酸），把酸溶液灌入膜组件内浸泡5~10小时，或者利用酸泵把溶液打循环2~4小时。这样能有效地去除无机杂质。
② 碱洗法：配制PH=12的碱溶液（常用的碱有NaOH），把碱溶液灌入膜组件内浸泡5~10小时，或利用碱泵把溶液打循环2~4小时，能有效地去除有机杂质和油脂。
③ 氧化性清洗剂清洗法：配制2%H2O2，或者0.5%NaCLO水溶液，清洗超滤膜方法和上面一样,时间一般在4~8小时,此方法能有效地去除污垢,又能杀灭细菌.
④ 加酶洗涤剂清洗法: 加酶洗涤剂(1%胃蛋白酶,胰蛋白酶)能有效地去除蛋白质、多糖、油脂类污染物质.
注意:在做化学清洗前后一定要用干净的清水冲洗每支超滤组件。
针对超滤法处理工业含油废水时所造成的超滤膜污染,采用正交实验法进行实验室模拟实验,研制了一种高效碱性清洗剂,最佳配方(质量分数)为:十二烷基苯磺酸钠(LAS)9%,表面活性剂9%,氢氧化钠46%,无水碳酸钠15%,磷酸钠11%,硅酸钠10%.分别测定了该清洗剂的净洗力、pH、泡沫力、漂洗性能和接触角的变化,并将该配方应用到钢铁厂超滤膜机组进行工业实验.实验结果表明,该清洗剂的各项指标符合国家环保要求,对超滤膜管的净洗力达到96.53%,而且对超滤膜管无腐蚀性,性能优于传统的碱性清洗剂.
超滤膜的清洗
常用的方法有物理方法和化学方法两类。
物理方法。一般在超滤前均装有孔径为5~10μm的过滤器，以去除固体悬浮物及铁铝等胶体。对已污染的膜，可采用下列方法清洗。
① 水力方法，降低操作压力，提高保留液循环量（即高速水冲洗）有利于提高通量；采用液流脉冲的形式可以很快将膜污染清除，特别是洗液脉冲同反冲结合起来，将会收到令人满意的效果。例如，内压式中空纤维膜可以用以下两种方式清洗。一个是反冲洗涤液体反向透过膜，除去沉积在纤维内壁的污垢，注意洗涤液中不得含有悬浮物以防止中空纤维膜的海绵状底层被堵塞。例如反冲洗时可采用两个超滤器并联运行，用一个超滤器的出水对另一个超滤器进行反冲洗，这应在较低的操作压力下进行，以免引起膜破裂，反冲洗时间一般需要20~30min。另一个是循环洗涤关闭透过液出口，利用料液和透过液来清洗，由于料液在中空纤维内腔的流速高，因而流动压力降大。关闭透过液出口后，纤维间的压力大致等于纤维内压力的平均值，在中空纤维的进口段内压较高，产生滤液；在纤维的出口段外压较高，滤液反向流人纤维内腔，透过液在中空纤维内外作循环流动。返回的滤液流加上高速的料液流可以清除沉积的污垢，
近来有一种发展动向是采用两套内压中空纤维膜组合使用的方法，两套膜组件并联，其中一套工作，分流出一部分超滤液来反冲另一套中空纤维膜，间隔一段时间后交换进行，一般是工作10min，反冲1min，这种边工作边反冲的方式能很好地防止膜孔道堵塞，使膜通量保持在较高的状态下工作。这种操作方式突破了要等到膜污染之后才停止工作进行清洗的观点，它不需用清洗剂，也不需卸下膜组件，是一种很好的方法，只是对换向开关以及换向开关的控制部分要求较高，否则影响膜的寿命。
又如，对外压式中空纤维膜可使用等压法冲洗。冲洗时首先降压运行、关闭超滤液出口并增加原液进口流速，此时中空纤维内腔压力随之上升，直至达到与纤维外侧内腔操作压力相等，使膜内外侧压差为零，滞留于膜面的溶质分子即会悬浮于溶液中并随浓缩水排出。等压冲洗适用于中空纤维膜。对于中空纤维膜组件，还可使用负压清洗方法，即用抽吸的方法使膜的功能面处于负压状态，从而去除污染物，使膜的性能得到恢复。其优点为当膜的外侧压力为大气压时，膜内外侧的压差最大为一个大气压，膜不易损坏，同时其清洗效果优于等压清洗。
② 气-液脉冲往膜过滤装置间隙通人高压气体（空气或氮气）就形成气，液脉冲。气体脉冲使膜上的孔道膨胀，从而使污染物能被液体冲走。此法效果较好，气体压力一般为0.2~0.5MPa，可以使膜通量恢复到90%以上。此外，还有电场过滤，脉冲电脉清洗，脉冲电解清洗，电渗透反洗，海绵球机械擦洗等方法。
化学清洗。当膜污染比较严重，采用物理方法不能使通量恢复时，必须用化学清洗剂进行清洗。化学清洗从本质上讲是沉淀物与清洗剂之间的一个多相的反应，根据布莱特的理论，化学清洗分为6个过程：
① 化学清洗前的机械清洗；
② 清洗剂扩散到污垢表面；
③ 渗透扩散进污垢层；
④ 清洗反应（其中包括物化过程：溶化、机械应力和热应力、湿润、浸透、溶胀、收缩、溶剂化作用、乳化作用，抗絮凝作用和吸附作用。化学过程为：水解作用、胶溶作用、皂化作用、溶解作用、整合作用、整合和悬浮，这些反谊总是生成一些可溶性的产物，至少也能分散一些物质。反应产物减弱了污垢颗粒和膜表面之间的结合力)：
⑤ 清洗反应产物转移到内表面；
⑥ 产物转移到内表面。
化学清洗常用的清洗剂有以下几种：
① 酸碱液硝酸、磷酸、草酸、拧棱酸和氢氟酸以及NaOH、KOH等碱类都可用于膜组件的清洗。无机离子如Ca2+、Mg2+等在膜表面形成沉淀层，可采取降低pH值促进沉淀溶解，再加上EDTA钠盐等络合物使沉淀物被去除；用稀Na。H溶液清洗聚砜膜，也可以较有效地清除蛋白质造成的污染。Hayel等采用调节pH与加热相结合的方法，能恢复乳酰超滤造成的污染，达原始通量的50%~90%。
② 表面活性剂表面活性剂能够提高清洗剂的湿润性，增强洗涤性，增加化学清洗剂和污垢之间的接触作用，使冲洗水的用量和吨洗时间降到最小。表面活性剂如SDS、吐温80、Triton、X-100(一种非离子型表面活性剂）等在许多场合有很好的清洗效果，可根据实际情况加以选择。阴离子表面活性剂是一种中性的有机的发泡剂，例如肥皂、烧基硫酸盐和烧基磺酸盐等；但有些阴离子型和非离子型的表面活性剂能同膜结合造成新的污染，在选用时需加以注意。
③ 氧化剂当Na。H或表面活性剂不起作用时，可以用氯进行清洗，其用量为200~400mg/L活性氯（相当手400~800mg/L NaClO)，其最适pH值为10~110氧化剂常用于可抗氧化剂的膜。
④ 酶由醋酸纤维等材料制成的膜，由于不能耐高温和极端pH值，在膜通量难以恢复时，需采用能水解蛋白质的含酶清洗剂清洗。但使用酶清洗剂不当会造成新的污染。
需要引起注意的是，不能等到膜污染很严重时才清洗，这样将会增加清洗难度，使清洗步骤增多和清洗时间延长。对于各种膜，选择化学清洗剂时要慎重，以防止化学清洗剂对膜的损害。
此外，化学清洗还用于防止微生物、细菌及有机物的污染。如每月需用H202清洗膜一次。步骤如下：装置停止运行并放空，把10L 30%的H202稀释至300L，对人口、出口及流量计等处进行清洗；膜表面由无机盐所形成的沉淀可根据沉淀物的溶解性质，选用EDTA之类的整合剂，或者酸、碱加以溶解。进行化学清洗时加热的再生液流经膜表面，清洗剂循环0.5~4h。
设备长期停用（停用5日以上方为长期）、长期保管时在设备中需要用0-5%甲醛浸泡。先将装置停运放空，将37%的甲醛5.5L稀释至400L(浓度为0.5%)，洗涤入口、出口，流量为15m3/h。若停用3个月以上，每月需按以上步骤清洗一次，启用时再将H202洗净。
『陆』 超滤膜组件的清洗方法
海绵球清洗
选择与膜管直径大小的海绵球，用管子通过膜管进行反复擦拭回，而且可以反复使答用。
热水冲洗法
热水洗涤方法将水加热至(30-40°C)，然后冲洗膜表面，这个方法对于粘稠或热溶性杂质去除效果很好。
超滤膜的化学法清洗，需要根据不同的污染杂质种类来选择相对应的化学药剂，才能达到去污效果。
碱性溶液清洗：比较常用的碱NaOH。配制溶液的pH约为10-12。水循环操作后可清洗或者浸泡0.5h~1h后在清洗。可有效去除杂质和油脂。
氧化剂清洗剂：超滤膜化学剂H202和NaC10是很常用的杀菌剂。选择1%~3%H2O2、500~1000mg /
LNaC10等水溶液后在清洗，对污垢和消毒细菌很有效果。
食品工业中的蛋白质沉淀选择胃促胰酶溶剂或磷酸盐，硅酸盐基碱性洗涤剂进行，需要消毒(使用NaOH和H 2 O 2等)。
化学清洗方法和正常清洗超滤膜过程是一样的，将相对应的清洗液倒入原液口，会自动渗入浓缩层等返回清洗液容器，一番循环后排出，再用干净的水冲洗。
『柒』 超滤膜化学清洗方法
化学清洗：随着超滤膜组件的长期使用，当超滤膜的产水量下降20%以上版或使用了1-4个月时，便需要对超滤权膜进行化学清洗，以便及时去除超滤膜上的污染物，防止超滤膜形成顽固性结垢。一般情况的化学清洗，分为酸洗，碱洗
A、
酸洗：使用柠檬酸将药液箱内的RO反渗透水(或超滤水)的PH值调到PH=2，启动药液泵，调节节阀使压力表显示压力P=0.20MPa,循环酸洗30分钟后使用超滤水将超滤膜冲洗干净为止。
B、碱洗：使用氢氧化钠和次氯酸钠将药液箱内的RO反渗透水(或超滤水)调节PH=12，启动药液泵，调节调节阀使压力表显示压力P=0.20MPa，循环碱洗30分钟后使用超滤水将超滤膜冲洗干净为止。
『捌』 为什么反渗透设备要除去余氯，余氯的作用是什么，怎么除
氯作为市政供水的主要杀菌方式由来已久，因为它效率高，方便操作。一般余氯浓度控制在0.5-1.0ppm之间，这样能很好的防止微生物的污染，但是这个浓度对反渗透设备来说有些高，进反渗透主机之前需彻底地脱氯处理，为什么呢？因为余氯会对反渗透膜造成氧化破坏，最明显的表现就是脱盐率下降。
陶氏膜具有一定程度的抗氯性，大约为与1ppm余氯接触200-1000小时后，可能会出现膜的降解。氯对膜的攻击速度取决于进水水质，如果水质偏碱性，氯对膜的攻击速度要比在中性或是酸性条件下快，另外当重金属（如铁）及高水温条件下，氯的攻击也会加快，它们相当于催化剂，加快膜的降解反应。
通过什么可以有效的去除水中的余氯呢？
一个是物理方法，一个是化学方法。我们最先想到的那就是化学法－还原剂，既然氯对膜是氧化反应，那加还原剂就可以，这里要加的还原剂是焦亚硫酸钠，它是最常用的去除余氯的化学品。物理方法就是活性炭，活性炭对余氯有很好的吸附作用，这也是为什么反渗透设备预处理部分加活性炭装置的作用。
『玖』 反渗透膜被氧化的原理
一般使用久的话，就会被易熔盐和金属氧化物氧化，所以反渗透膜前面必须加置预处理（如石英石过滤器、保安过滤器等），才能延长反渗透膜的使用寿命！！
『拾』 急：高分求助：水处理一级反渗透加还原剂亚硫酸氢钠后为什么ORP会升高
各种原水中均含有一定浓度的悬浮物和溶解性物质。悬浮物主要是无机盐、胶体和微生物、藻类等生物性颗粒。溶解性物质主要是易溶盐（如氯化物）和难溶盐（如碳酸盐、硫酸盐和硅酸盐）金属氧化物，酸碱等。在反渗透过程中，进水的体积在减少，悬浮颗粒和溶解性物质的浓度在增加。悬浮颗粒会沉积在膜上，堵塞进水流道、增加摩擦阻力（压力降）。难溶盐在超过其饱和极限时，会从浓水中沉淀出来，在膜面上形成结垢，降低RO膜的通量，增加运行压力和压力降，并导致产品水质下降。这种在膜面上形成沉积层的现象叫做膜污染，膜污染的结果是系统性能的劣化。需要在原水进入反渗透膜系统之前进行预处理，去除可能对反渗透膜造成污染的悬浮物、溶解性有机物和过量难溶盐组分，降低膜污染倾向。对进水进行预处理的目的是改善进水水质，使RO膜获得可靠的运行保证。
对原水进行预处理的效果反映为TSS、TOC、COD、BOD、LSI及铁、锰、铝、硅、钡、锶等污染物水质指标的绝对值降低，在上一章中有对于这些污染物水质指标的详细描述。表征膜污染倾向的另外一个重要的水质指标是SDI。通过预处理，除了要将上述指标降到反渗透膜系统进水要求的范围内，还有重要的一点是尽量降低SDI，理想的SDI（15分钟）值应小于3。
5.1化学预处理
为了改善反渗透系统的操作性能，在进水中可以加入添加下列一些药剂：酸、碱、杀菌剂、阻垢剂和分散剂。
1 加酸－防止结垢
在进水中可以加入盐酸（HCl）、硫酸（H2SO4）来降低pH。硫酸价格便宜、不会发烟腐蚀周围的金属元器件，而且膜对硫酸根离子的脱除率较氯离子高，所以硫酸比盐酸更为常用。没有其他添加剂的工业级硫酸即适宜于反渗透使用，商品硫酸有20％和93％两种浓度规格。93％的硫酸也称为66波美度硫酸。在稀释93％硫酸时一定要小心，在稀释到66％时发热可将溶液的温度提升到138℃。一定要在搅拌下缓慢地将酸加入水中，以免水溶液局部发热沸腾。盐酸主要在可能产生硫酸钙或硫酸锶结垢时使用。使用硫酸会增加反渗透进水中的硫酸根离子浓度，直接导致硫酸钙结垢倾向增加。工业级的盐酸（无添加剂）购买非常方便，商品盐酸一般含量为30－37％。降低pH的首要目的是降低RO浓水中碳酸钙结垢的倾向，即降低朗格里尔指数（LSI）。LSI是低盐度苦咸水中碳酸钙的饱和度，表示碳酸钙结垢或腐蚀的可能性。在反渗透水化学中，LSI是确定是否会发生碳酸钙结垢的是个重要指标。当LSI为负值时，水会腐蚀金属管道，但不会形成碳酸钙结垢。如果LSI为正值，水没有腐蚀性，却会发生碳酸钙结垢。LSI由碳酸钙饱和的pH减去水的实际pH。碳酸钙的溶解度随温度的上升而减小（水壶中的水垢就是这样形成的），随pH、钙离子的浓度即碱度的增加而减小。LSI值可以通过向反渗透进水中注入酸液（一般是硫酸或盐酸）即降低pH的方法来调低。推荐的反渗透浓水的LSI值为0.2（表示浓度低于碳酸钙饱和浓度0.2个pH单位）。还可以使用聚合物阻垢剂来防止碳酸钙沉淀，一些阻垢剂供应商声称其产品可以使反渗透浓水的LSI高达+2.5（比较保守的设计是LSI为＋1.8）。
2 加碱－提高脱除率
在一级反渗透中加碱使用较少。在反渗透进水中注入碱液用来提高pH。一般使用的碱剂只有氢氧化钠（NaOH），购买方便，而且易溶于水。一般不含其他添加剂的工业级氢氧化钠便可满足需要。商品氢氧化钠有100％的片碱，也有20％和50％的液碱。在加碱调高pH时一定要注意，pH升高会增加LSI、降低碳酸钙及铁和锰的溶解度。最常见的加碱应用是二级RO系统。在二级反渗透系统中，一级RO产水供给二级RO作为原水。二级反渗透对一级反渗透产水进行“抛光”处理，二级RO产水的水质可达到4兆欧。在二级RO进水中加碱有4个原因：
a．在pH8.2以上，二氧化碳全部转化为碳酸根离子，碳酸根离子可以被反渗透脱除。而二氧化碳本身是一种气体，会随透过液自由进入RO产水，对于下游的离子交换床抛光处理造成不当的负荷。
b．某些TOC成分在高pH下更容易脱除。
c．二氧化硅的溶解度和脱除率在高pH下更高（特别是高于9时）。
d．硼的脱除率在高pH下也较高（特别是高于9时）。
加碱应用有一个特例，通常被叫做HERO（高效反渗透系统）过程，将进水pH调到9或10。一级反渗透用来处理苦咸水，苦咸水在高pH下会有污染问题（比如硬度、碱度、铁、锰等）。预处理通常采用弱酸性阳离子树脂系统和脱气装置来除去这些污染物。
3 脱氯药剂－消除余氯
RO及NF进水中的游离氯要降到0.05ppm以下，才能达到聚酰胺复合膜的要求。除氯的预处理方法有两种，粒状活性炭吸附和使用还原性药剂如亚硫酸钠。在小系统（50－100gpm）中一般采用活性碳过滤器，投资成本比较合理。推荐使用酸洗处理过的优质活性炭，去除硬度、金属离子，细粉含量要非常低，否则会造成对膜的污染。新安装的碳滤料一定要充分淋洗，直到碳粉被完全除去为止，一般要几个小时甚至几天。我们不能依靠5μm的保安过滤器来保护反渗透膜不受碳粉的污染。碳过滤器的好处是可以除去会造成膜污染的有机物，对于所有进水的处理比添加药剂更为可靠。但其缺点是碳会成为微生物的饲料，在碳过滤器中孳生细菌，其结果是造成反渗透膜的生物污染。
亚硫酸氢钠（SBS）是较大型RO装置选用的典型还原剂。将固体偏亚硫酸氢钠溶解在水中配制成溶液，商品偏亚硫酸氢钠的纯度为97.5－99％，干燥储存期6个月。SBS溶液在空气中不稳定，会与氧气发生反应，所以推荐2％的溶液的使用期为3－7天， 10％以下的溶液使用期为7－14天。从理论上讲，1.47ppm的SBS（或0.70ppm偏亚硫酸氢钠）能够还原1.0ppm的氯。设计时考虑到工业苦咸水系统的安全系数，设定SBS的添加量为每1.0ppm氯1.8－3.0ppm。SBS的注入口要在膜元件的上游，设置距离要保证在进入膜元件有29秒的反应时间。推荐使用适当的在线搅拌装置（静态搅拌器）。
SBS脱氯反应：
·Na2S2O5 （偏亚硫酸钠）+ H2O ＝2 NaHSO3 （亚硫酸氢钠）
·NaHSO3 + HOCl ＝NaHSO4 （硫酸氢钠） + HCl （盐酸）
·NaHSO3 + Cl2 + H2O ＝NaHSO4 + 2 HCl
采用SBS脱氯的好处是在大系统中比碳过滤器的投资较少，反应副产物及残余SBS易于被RO脱除。
SBS脱氯的缺点是需要人工混合小体积的药剂，在脱氯系统没有设计足够的监测控制仪器时增加了氯对膜的威胁，而且在少数情况下进水中存在硫还原菌（SBR），亚硫酸会成为细菌营养帮助细菌的繁殖。SBR通常在浅层井水厌氧环境下有发现，硫化氢（H2S）作为SBR的代谢产物会同时存在。
脱氯过程的监测可采用游离氯监测仪，用以监测残余亚硫酸根的浓度，还可以采用ORP监测仪。推荐的方法是监测残余亚硫酸根的浓度，以保证有足够的亚硫酸根来还原氯。大多数商业化氯监测仪的捡出浓度为0.1ppm，这个值是CPA膜的余氯上限。直接利用ORP监测仪监控亚硫酸根浓度的方法不够可靠，这种测定水中氧化还原电位的仪器的基线变化难以预测。
CPA膜的耐氯能力大概在1000－2000ppm小时（透盐率增加一倍），1000ppm小时等于在0.038ppm余氯下运行3年。需要注意的是，在一些情况下发现耐氯能力会因温度升高（90华氏度以上）、pH（7以上）升高和过渡金属存在（比如铁、锰、锌、铜、铝等）而大大下降。CPA膜的耐氯胺能力约为50,000－200,000ppm小时（发生透盐率明显增加），这个值相当于在RO进水中含有1.9－7.6ppm的氯胺，膜可以运行3年。同样，在温度升高、pH降低和过渡金属存在时，膜的耐氯胺能力会变化。
在加州的一个三级废水处理装置上发现，在氯胺浓度6－8ppm进水条件下，膜的脱盐率在2－3年内从98％降到了96％。设计者要注意在氯胺化之后进行脱氯还是必要的。氯胺是混合氯和氨的产物，游离氯对膜的降解作用要比氯胺强得多，如果氨量欠缺时会有游离氯存在。因此，使用过量的氨是非常关键的，系统监测要确保这一点。
4 阻垢剂和分散剂
许多阻垢剂生产厂商可提供各种用于反渗透和纳滤系统性能改善的阻垢剂和分散剂。阻垢剂是一系列用于阻止结晶矿物盐的沉淀和结垢形成的化学药剂。大多数阻垢剂是一些专用有机合成聚合物（比如聚丙烯酸、羧酸、聚马来酸、有机金属磷酸盐、聚膦酸盐、膦酸盐、阴离子聚合物等），这些聚合物的分子量在2000－10000道尔顿不等。反渗透系统阻垢剂技术由冷却循环水和锅炉用水化学演变而来。对为数众多各式各样的阻垢剂，在不同的应用场合和所采用的有机化合物所取得的效果和效率差别很大。
采用聚丙烯酸类阻垢剂时要特别小心，在铁含量较高时可能会引起膜污染，这种污染会增加膜的操作压力，有效清除这类污染要进行酸洗。
如果在预处理中使用了阳离子混凝剂或助滤剂，在使用阴离子性阻垢剂时要特别注意。会产生一种粘稠的粘性污染物，污染会造成操作压力增加，而且这种污染物清洗非常困难。
六偏磷酸钠（SHMP）是早期在反渗透中使用的一种普通阻垢剂，但随着专用阻垢剂的出现，用量已经大大减少了。SHMP的使用有一些限制。每2－3天要配制一次溶液，因为暴露在空气中会水解，发生水解后不仅会降低阻垢效果，而且还会造成磷酸钙结垢的可能性。使用SHMP可减少碳酸钙结垢，LSI可达到＋1.0。
阻垢剂阻碍了RO进水和浓水中盐结晶的生长，因而可以容许难溶盐在浓水中超过饱和溶解度。阻垢剂的使用可代替加酸，也可以配合加酸使用。有许多因素会影响矿物质结垢的形成。温度降低会减小结垢矿物质的溶解度（碳酸钙除外，与大多数物质相反，它的溶解度随温度升高而降低），TDS的升高会增加难溶盐的溶解度（这是因为高离子强度干扰了晶种的形成）。
最常见的结垢性无机盐有：
◆ 碳酸钙（CaCO3）
◆ 硫酸钙（CaSO4）
◆ 硫酸锶（SrSO4）
◆ 硫酸钡（BaSO4）
不太常见的结垢性矿物质有：
磷酸钙（Ca3(PO4)2）
氟化钙（CaF2）
分散剂是一系列合成聚合物用来阻止膜面上污染物的聚集和沉积。分散剂有时也叫抗污染剂，通常也有阻垢性能。对于不同的污染物，不同的分散剂的效率区别很大，所以要知道所对付的污染物是什么。
需要分散剂处理的污染物有：
● 矿物质结垢
● 金属氧化物和氢氧化物（铁、锰和铝）
● 聚合硅酸
● 胶体物质（指那些无定型悬浮颗粒，可能含有土、铁、铝、硅、硫和有机物）
● 生物性污染物
硅酸的超饱和溶解度难以预测，在水中有铁存在时，会形成硅酸铁，硅酸的最大饱和浓度会大大降低。其他的因素还有温度和pH值。预测金属氧化物（如铁、锰和铝）也非常困难。金属离子的可溶解形式容许较高饱和度，不溶性离子形式更像是颗粒或胶体。
理想的添加量和结垢物质及污染物最大饱和度最好通过药剂供应商提供的专用软件包来确定。在海德能反渗透设计软件中采用的是较为保守的难溶盐超饱和度估算。过量添加阻垢剂/分散剂会导致在膜面上形成沉积，造成新的污染问题。在设备停机时一定要将阻垢剂及分散剂彻底冲洗出来，否则会留在膜上产生污染问题。在用RO进水进行低压冲洗时要停止向系统注入阻垢剂及分散剂。
阻垢剂/分散剂注入系统的设计应该保证在进入反渗透元件之前能够充分混合，静态搅拌器是一个非常有效的混合方法。大多数系统的注入点设在RO进水保安过滤器之前，通过在过滤器中的缓冲时间及RO进水泵的搅拌作用来促进混合。如果系统采用加酸调节pH，推荐加酸点要在上游足够远的地方，在到达阻垢剂/分散剂注入点之前已经完全混合均匀。
注入阻垢剂/分散剂的加药泵要调到最高注射频率，建议的注射频率是最少5秒钟一次。阻垢剂/分散剂的典型添加量为2－5ppm。为了让加药泵以最高频率工作，需要对药剂进行稀释。阻垢剂/分散剂商品有浓缩液，也有固体粉末。稀释了的阻垢剂/分散剂在储槽中会被生物污染，污染的程度取决于室温和稀释的倍数。推荐稀释液的保留时间在7－10天左右。正常情况下，未经稀释的阻垢剂/分散剂不会受到生物污染。
下面的表-2给出一些药剂厂商提供的加阻垢剂后，RO浓水中难溶盐最大饱和度，以及海德能设计软件所采用的保守警戒值。这些数值基于浓水的情况，以正常未加药时的饱和度为100％计算。海德能一直推荐用户要向厂商确证其产品的实际效率。
选择阻垢剂/分散剂的另外一个主要问题是要保证与反渗透膜完全兼容。不兼容药剂会造成膜的不可逆损坏。海德能相信供应商会进行药剂的RO膜兼容性测试和效率测试。我们建议用户向阻垢剂和分散剂厂商咨询下列一些问题：
● 与相关RO膜的兼容性如何？
● 有没有成功运行1000小时以上的最终用户列表？
● 与反渗透进水中的任何成分（比如铁、重金属、阳离子聚电解质等）有没有不可逆反应？
● 推荐添加量和最大添加量是多少？
● 有没有特殊的排放问题？
● 是否适于饮用水应用（有必要时）？
● 该厂商还供应与阻垢剂相容的混凝剂、杀菌剂和清洗剂等其他反渗透药剂吗？
● 该厂商是否提供膜解剖或元件清洗一类的现场技术服务？
表-2 加阻垢剂后难溶盐最大饱和度
垢物或污染物
药剂厂商推荐值
海德能推荐的保守值
碳酸钙LSI 值
+ 2.9
+ 1.8
硫酸钙
400%
230%
硫酸锶
1,200%
800%
硫酸钡
8,000%
6,000%
氟化钙
12,000%
未给出
硅酸
300 ppm 或更高
100%
铁
5 ppm
未给出
铝
4 ppm
未给出
5.2软化预处理
原水中含有过量的结垢阳离子，如Ca2+、Ba2+和Sr2+等，需要进行软化预处理。软化处理的方法有石灰软化和树脂软化。
1石灰软化
在水中加入熟石灰即氢氧化钙可去除碳酸氢钙，反应式为：
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2→2CaCO3↓＋2H2O
Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2→2CaCO3↓ ＋Mg(OH)2＋2H2O
非碳酸硬度可加入碳酸钠（纯碱）得到进一步降低：
CaCl2 + NaCO3→2NaCl + Ca(CO3)↓
石灰－纯碱软化处理还可降低二氧化硅的含量，在加入铝酸钠和三氯化铁时会形成碳酸钙以及硅酸、氧化铝和铁的复合物沉淀。通过加入多孔氧化镁和石灰的混合物，采用60－70℃热石灰脱硅酸工艺，能将硅酸浓度降低到1mg/L以下。
通过石灰软化也可显著去除钡、锶和有机物，但石灰软化处理的问题是需要使用反应器以便在高浓度下形成沉淀晶种，通常要采用上升流固体接触澄清器。过程出水还需要设置多介质过滤器，并在进入膜单元之前要调节pH。使用含铁混凝剂，无论是否同时使用聚合物絮凝剂（阴离子型和非离子型），均可提高石灰软化的固液分离效果。
只有大型苦咸水/废水系统（大于200m3/H）才会考虑选择石灰软化工艺。
2树脂软化
a．强酸型树脂软化
使用钠离子置换除去结垢型阳离子，如Ca2＋、Ba2＋、Sr2＋，树脂交换饱和后用盐水再生。钠离子软化法在常压锅炉水处理中广泛应用。这种处理方法的弊端是耗盐量高，增加了运行费用，另外还有废水排放问题。
b．弱酸型树脂脱碱度
主要在大型苦咸水处理系统中采用弱酸阳离子交换树脂脱碱度，脱碱度处理是一种部分软化工艺，可以节约再生剂。通过弱酸性树脂处理，用氢离子交换除去与碳酸氢根相同当量（暂时硬度）的Ca2+、Ba2+和Sr2+等，这样原水的pH值会降低到4-5。由于树脂的酸性基团为羧基，当pH达到4.2时，羧基不再解离，离子交换过程也就停止了。因此，仅能实现部分软化，即与碳酸氢根相结合的结垢阳离子可以被除去。因此这一过程对于碳酸氢根含量高的水源较为理想，碳酸氢根也可转化为CO2。
HCO3-+H+=H2O+CO2
一般不希望水中有二氧化碳，必要时要对原水或产水进行脱气，在有生物污染可能时（地表水，高TOC或高菌落总数），对产水脱气更为合适。在膜系统中高CO2浓度可以抑制细菌的生长。当希望系统运行在较高的脱盐率时，采用原水脱气较为合适，脱除CO2将会引起pH的增高，进水pH＞6时，膜系统的脱除率比进水pH＜5时要高。
● 再生所需要的酸量不大于105％的理论耗酸量，这样会降低操作费用和对环境的影响；
● 通过脱除碳酸氢根，降低了水中的TDS，这样产水TDS也较低；
弱酸型树脂处理的缺点是：
● 残余硬度
如果需要完全软化，可以增设强酸阳树脂的交换过程，甚至放置在弱酸树脂同一交换柱中，这样再生剂的耗量仍比单独使用强酸树脂时低，但是初期投入较高，这一组合仅当系统容量很大时才有意义。
另一种克服这一缺点的方法是在脱碱度的水中加阻垢剂，虽然迄今为止，人们单独使用弱酸树脂脱碱时，还未出现过结垢问题，但是我们仍极力建议你计算残留难溶盐的溶解度，并采取相应的措施。
● 处理过程中水会发生pH变化
因树脂的饱和程度在运行时发生变化，经弱酸脱碱处理的出水其pH值将在3.5-6.5范围内变化，这种周期性的pH变化，使工厂脱盐率的控制变的很困难。当pH＜4.2时，无机酸将透过膜，可能会增加产水的TDS，因此，我们推荐用户增加一个并联弱酸软化器，控制在不同时间进行再生，以便均匀弱酸处理出水pH,其它防止极低pH值出水的方法是脱除CO2或通过投加NaOH调节弱酸软化后出水的pH值。
5.3去除胶体和颗粒物
1介质过滤
从水中去除悬浮固体普遍的方法是多介质过滤。多介质过滤器以成层状的无烟煤、石英砂、细碎的石榴石或其他材料为床层。床的顶层由质轻和质粗品级的材料组成，而最重和最细品级的材料放在床的底部。其原理为按深度过滤——水中较大的顾粒在顶层被除去，较小的颗粒在过滤器介质的较深处被除去。
在单一介质过滤器中，最细的颗粒材料反洗至床的顶部。大多数过滤发生在床顶部5cm区域内，其余作为支撑介质。有一泥浆层形成。虽然单一介质过滤器的滤速限制为81.5—163L／(min.m2)过滤面积，多介质过滤器的水力过程流速可高达815L/(min.m2)，但因高水质的要求，通常在RO预处理中流速限制在306L／(min.m2)。
由于胶体悬浮物既很细小又由于介质电荷之间的排斥，所以单独过滤不起作用。在这些情况下，在过滤前必须加絮凝剂或絮凝化学药品。常用的絮凝剂有三氯化铁、矾和阳离子聚合物。因为阳离子聚合物在低剂量下就有效果，且不明显地增加过滤器介质的固体负荷，所以最常用。另一方面，如果阳离子聚合物进入现在采用的某些最通用的膜上，则它们却是非常强的污染物。很少量的阳离子聚合物就能堵塞这些膜，且往往难以去除。务须谨记当用阳离子聚合物作为过滤助剂时，必须小心使用。
2除铁、锰——氧化过滤
通常含盐量为苦咸水范围的某些井水呈还原态，典型特点是含有二价的铁和锰，有时还会存在硫化氢和氨。如果对这类水源进行氯化处理，或当水中含氧量超过5mg/L时，Fe2+将转化为Fe3+形成难溶解性的胶体氢氧化物颗粒。铁和锰的氧化反应如下：
4Fe（HCO3）2+O2+2H2O→4Fe（OH）3+8CO2
4Mn（HCO3）2+O2+2H2O→4Mn（OH）3+8CO2
由于铁的氧化在很低的pH值时就会发生，因而出现铁污染的情况要比锰污染的情况要多，即使SDI小于5，RO进水的铁含量低于0.1mg/L，仍会产生铁污染的问题。碱度低的进水铁离子含量要高，这是因为FeCO3的溶解度会限制Fe2+的浓度。
处理这类水源的一种方法时防止整个RO过程中与空气和任何氧化剂如氯的接触。低pH值有利于延缓Fe2+的氧化，当pH＜6，氧含量＜0.5mg/L时，最大允许Fe2+浓度4mg/L,另一种是用空气、Cl2或KMnO4氧化铁和锰，将所形成的氧化物通过介质过滤器除去，但需要主要的是，由硫化氢氧化形成的胶体硫可能难以由过滤器除去，在介质过滤器内添加氧化剂通过电子转移氧化Fe2+，即可一步同时完成氧化和过滤。
海绿石就是这样一种粒状过滤介质，当其氧化能力耗尽时，它可通过KMnO4的氧化来再生，再生后必须将残留的KMnO4完全冲洗掉，以防止对膜的破坏。当原水中含Fe2+的量小于2mg/L时，可以采用这一处理方法，如原水中含更高的Fe2+的量小于2mg/L时，可以采用这一处理方法，如原水中含更高的Fe2+时，可在过滤器进水前连续投加KMnO4,但是在这种情况下，必须采取措施例如安装活性炭滤器以保证没有高锰酸钾进入膜元件内。
Birm过滤也可以有效地用于从RO/NF进水中去除Fe2+，Birm是一种硅酸铝基体上涂有二氧化锰形成沉淀，并且通过滤器反洗可将这些沉淀冲出滤器。由于该过程pH将升高，可能会发生LSI值变化，因而要预防滤器和RO/NF系统内出现CaCO3沉淀。
3 微絮凝
如果过滤前对原水中的胶体进行絮凝或混凝处理，可以大幅度地提高介质过滤器效率，使出水的SDI降低到5左右。硫酸铁和三氯化铁可以用于对胶体表面的负电荷进行失稳处理，将胶体捕捉到新生态的氢氧化铁微小絮状物上，使用含铝絮凝剂其原理相似，但因其可能有残留铝离子污染问题，并不推荐使用，除非使用高分子聚合铝。迅速的分散和混合絮凝剂十分重要，建议采用静态混合器或将注入点设在增压泵的吸入段，通常最佳加药量为10－30mg/L，但应针对具体的项目确定加药量。
为了提高混凝剂絮体的强度进而改进它们的过滤性能，或促进胶体颗粒间的架桥，絮凝剂与混凝剂一起或单独使用，絮凝剂为可溶性的高分子有机化合物，如线性的聚丙烯酰胺，通过不同的活性功能团，它们可能表现为阳离子性、阴离子性或中性非离子性。混凝剂和絮凝剂可能直接或间接地影响RO膜，间接的影响如它们的反应产物形成沉淀并覆盖在膜面上，例如当过滤器发生沟流而使混凝剂絮体穿过滤器并发生沉淀；当使用铁或铝混凝剂，但没有立即降低pH值时，在RO阶段或因进水浓缩诱发过饱和现象，就会出现沉淀，还有在多介质滤器后加入化合物也会产生沉淀反应，最常见的是投加阻垢剂，几乎所有的阻垢剂都是荷负电的，将会与水中阳离子性的絮凝剂或助凝剂反应而污染RO膜。
当添加的聚合物本身影响膜导致通量的下降，这属于直接影响。为了消除RO/NF膜直接和间接的影响，阴离子和非离子的絮凝剂比阳离子的絮凝剂合适，同时还须避免过量添加。
4微滤/超滤
采用超滤/微滤预处理工艺的反渗透/纳滤系统叫做集成膜系统（IMS）。与采用传统预处理工艺的反渗透系统相比，IMS设计具有一些明显的优势。
● MF/UF透过液水质更好。SDI和浊度更低，明显降低了对反渗透的胶体和有机物、微生物污染负荷。
● 由于膜在这里是污染物的绝对屏障，MF/UF滤液的高质量可以保持稳定。即便是地表水和废水等水质波动异常频繁的水源，这种稳定性也不会改变。
● 由于胶体污染减少，反渗透系统的清洗频率明显降低。
● 与一些传统过滤工艺相比，MF/UF系统操作更容易，耗时更少。
● 与采用大量化学品的传统工艺相比，MF/UF浓缩废液的处置比较容易。