石油压力覆膜砂树脂

❶ 什么叫树脂砂铸造，什么叫覆膜砂铸造

树脂砂铸造：是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，还能有效防止高温液体金属氧化，使铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应，并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。

覆膜砂是一种采用优质精选天然砂为砂基，经过特殊性能的树脂覆膜系统及最理想的工艺技术，根据不同用户的技术需求，力求在常温性能、高温性能、溃散性、流动性、铸件表面粗糙度等方面最完美的结合，广泛用于汽车发动机、柴油机、液压件等行业。

普通的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造涂料由于附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。

覆膜砂铸造产品的特点：

1、快固化；

2、抗脱壳；

3、抗变形；

4、抗粘砂；

5、易溃散。

(1)石油压力覆膜砂树脂扩展阅读：

树脂砂铸造的原理分析：

铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反应。

1、涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，

2、涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。

3、高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。

覆膜砂的主要品种如下：

1、普通类覆膜砂 由石英砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙组成，不加有关添加剂。适用于生产一般铸铁件。

2、高强度低发气类覆膜砂 是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关添加剂和采用新工艺配制而成，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量也明显降低，适用于生产复杂精密铸铁件。

3、高温类覆膜砂 在高温下具有强度高、耐热时间长的特性，适用于生产汽车发动机缸体、缸盖、集装箱角等复杂薄壁铸铁件。

4、易溃散类覆膜砂 具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。

5、其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。

❷ 表面改性剂

一、概 述

矿物的表面改性，主要是依靠改性剂在矿粒表面吸附、反应、活化、包覆或包膜实现的。因此，表面改性剂对于矿物的表面改性或表面处理具有决定作用。

常用于矿物表面改性的改性剂主要有各种偶联剂、表面活性剂、有机聚合物、不饱和有机酸、有机硅、金属氧化物及其盐等。几种改性剂的实用范围和主要特点见表 4 － 1。几种主要填料矿物的化学改性实践见表 4 －2。

表 4 －1 几种改性剂的实用范围和主要特点

表 4 －2 几种主要填料矿物的表面改性实践

二、偶联剂

( 一) 偶联剂的作用机理

由于非金属矿与塑料是两种不同性质的物质，它们之间有很大程度上的不相容性，再加之非金属矿与塑料等的弹性模量不一致，界面间易产生剪切应力，影响其复合材料的力学性能。偶联剂能把两种不同性质的物质通过化学作用或物理作用结合起来，即它能把无机填料和有机高分子基料两种不同性质的物质紧密地结合起来。因此，偶联剂也是无机物和有机物界面间的桥梁。

界面扩散理论认为，对作填料用的矿物进行改性处理时，所有的偶联剂不仅亲无机端应与填料表面以化学键结合，而且另一端还应能溶解、扩散于树脂的界面区域，在其与树脂大分子链发生纠缠或形成化学键，即偶联剂的亲有机端应含有较长的柔软碳氢链，以使形成柔性的有利于应力松弛的界面层，提高其吸收和分散冲击能，使复合材料具有更好的抗冲击性。

表面能理论认为，矿物填料属高能表面，为提高它和高聚物基体的相容性，必须借助偶联剂的 － R 基降低其表面能。

( 二) 偶联剂的种类

目前工业上用的矿物表面改性的偶联剂，按其化学结构可分为三大类:

硅烷类: 适用于硅酸成分较多的无机填料: 玻璃纤维、石英粉、白碳黑、云母、粘土。

钛酸酯类: 适用的无机填料较广。

锆铝酸盐偶联剂。

1. 硅烷偶联剂

( 1) 硅烷偶联剂的结构

图 4 －6 甲氧基及乙氧基硅烷偶联剂的结构式

硅烷偶联剂的通式为RSiX₃。

通式中R代表与聚合物分子有亲和力或反应能力的有机官能团，例:氨基—NH₂，乙烯基—CH₂CH，甲基—CH₃，环氧基—CH—CH₂，氰基—CN等，可与有机分子反应或物理缠绕。

X代表水解性基团，能为水解的烷氧基，例:甲氧基—OCH₃，乙氧基—OC₂H₅等。硅烷偶联剂的结构式如图4－6所示。

X基团水解后，在一定的条件下能与无机物表面的化学基团(OH—)起反应，形成牢固的化学键。这种具有两性结构的物质能把两种性质的物质结合起来。

进行偶联时，首先X基水解形成硅醇，然后再与无机填料表面上的羟基反应，形成氢键并缩合成—SiOM共价键(M表示无机填料表面)。同时，硅烷各分子的硅酸又相互缔合形成网状结构的膜覆盖在填料表面，使无机填料有机化。

( 2) 硅烷偶联剂的作用机理

经硅烷偶联剂处理的填料或增强材料 ( 如玻纤) 在提高复合材料性能方面的显著效果，早已得到确认，偶联剂的作用机理目前有很多理论，其中化学键理论是最老但仍然是最著名的理论。该理论认为: 硅烷偶联剂含有化学官能团，它的一端与硅质填料 ( 如玻璃) 表面的硅醇基团反应生成共价键; 另一端又能与树脂生成共价键。并提出了简单的偶联机理模型，见图 4 －7。

图 4 －7 硅烷偶联剂的作用机理模型图( 据吴森纪等，1990)

硅烷偶联剂的疏水基性质也符合“相似相亲”的原则。有机官能团R为乙烯基和甲基丙烯酰基时，对不饱和的聚酯和丙烯酸树脂特别有效;当R为环氧基团时，对环氧树脂效果特好，同时也适用于不饱和树脂。含氨基的硅烷能和环氧树脂、聚氨酯发生化学反应，对酚醛树脂和三聚氰胺树脂的固体也有催化作用，故适用于环氧、酚醛、三聚氰胺、聚氨酯等树酯;含巯基的硅烷对硫化橡胶的偶联效果最佳，故含巯基的硅烷偶联剂是橡胶工业应用最广的品种。

亲水基，也称水解性基团，该基团遇水可分解变成活性基团硅醇(≡Si—OH)。通过硅醇和无机矿物表面反应，形成牢固的化学结合或吸附于矿物表面。当X为—OCH₃和—OC₂H₅时，水解速度缓慢，且水解产物醇为中性物质，因此可用水为介质进行表面改性。因乙氧基的体积比甲氧基的大，乙氧基硅烷在水中的溶解度较小，所以，目前趋向采用含乙氧基类硅烷偶联剂。除此以外，还以—OC₂H₄OCH₃作X基团，不仅保留其水解性，而且还能提高水溶性、亲水性，应用时更为方便。应用硅烷偶联剂的方法有两种:一是将硅烷配成水溶液，用它处理无机填料或颜料后，再与有机高聚物或树脂混合，即预处理法;另一种方法是将硅烷与填料及有机高聚物基料混合(即迁移法)。前一种方法处理效果较好，而后一种工艺较简单。

硅烷偶联剂的用量与偶联剂的品种及填料的比表面积等有关，可按下式计算:

偶联剂的用量=填料量(g)×填料比表面积(m²/g)/单位质量偶联剂的最小包覆面积(m²/g)。常见硅烷偶联剂的名称、化学结构及最小包覆面积见表4－3。

表4－3常见硅烷偶联剂的名称、化学结构及最小包覆面积

(据郑水林，1995;吴森纪等，1990;略有改动)

硅烷偶联剂可用于许多无机矿物填料或颜料的表面处理，其中对含硅酸成分较多的石英粉、玻璃纤维、白炭黑等的效果最好。

2.钛酸酯偶联剂

钛酸酯偶联剂是美国Kenrich石油化学公司在20世纪70年代开发的一类新型偶联剂，至今已有几十个品种，是无机填料和颜料等广泛应用的表面改性剂。

钛酸酯偶联剂可用通式(RO)_mTi—(OX—R'—Y)_n表示。

式中:1≤m≤4，m+n≤6;其中:

RO是可水解的短链烷氧基，能与无机物表面羟基起反应，从而达到化学偶联的目的。m是该基团数。

Ti是偶联剂分子的核心，—TiO—为酯基和烷基转移和交换功能基团，是钛酸酯的有机骨架，和聚合物羟基间进行交换，起酯基和烷基转移反应。钛和氧的结合松弛，体系中的有机酸容易游离出来作催化或缓效剂影响反应。

OX可以是羧基、烷氧基、磺酸基、磷基等，这些基团很重要，决定钛酸酯所具有的特殊功能，如磺酸基赋予有机物一定的触变性;焦磷酰氧基有阻燃、防锈和增强黏结的性能;亚磷酰氧基可提供抗氧、耐燃性能等，因此通过OX的选择，可以使钛酸酯兼具偶联和其他特殊性能。

R'是长碳链烷基，碳数常为12～18。它和聚合物的链发生缠绕作用，借助分子间的力结合在一起，从而可传递应力，提高冲击强度、剪切强度和伸长率。此外，长链烃还可改变矿物的表面能，降低体系黏度，使高充填聚合物也能显示出较好的熔融流动性，所以这种偶联剂特别适用于聚烯烃之类的热塑性树脂。

Y为羟基、氨基、环氧基或末端氢原子等，这些活性基团连接在钛的有机骨架上，能使偶联剂和有机聚合物进行化学反应，通过偶联剂使矿物和有机基体相结合。

n为官能团数目，当n>2时，为多官能团的钛酸酯，但m+n<6。

根据分子结构及其偶联机理，钛酸酯偶联剂分四种类型:单烷氧基型，单烷氧基焦磷酸酯型，螯合型和配位型。

(1)单烷氧基型钛酸酯偶联剂

适合于不含游离水，只含化学键合水或物理键合水的干燥填料如碳酸钙，以及水合氧化铝等。单烷氧基型钛酸酯偶联剂除含三乙醇胺基(既属单烷氧基型又属螫合型)、焦磷酸酯基两类外，大多耐水性差，只能在有机溶剂中溶解和包覆粉体物料。操作方法一般如下:先将单烷氧基型钛酸酯偶联剂溶解在少量甲苯、二甲苯等烃类溶剂中，然后和粉体物料在室温下搅拌均匀，适当升温，在90℃左右继续搅拌混合半小时以上，保证钛酸酯偶联剂与粉体表面偶联作用。如果没有条件加温，偶联作用在室温下也能进行，只是比较缓慢，最好在室温下搅拌2小时然后放置过夜后再使用。一般讲，溶剂用量大，对粉体的包覆效果较好，但多余的溶剂必须除去。钛酸酯偶联剂用溶剂稀释十分重要，它能使偶联剂均匀包覆在粉体的表面。在实际生产中，根据具体情况，适量加入稀释剂，才能达到均匀包覆的目的。

(2)单烷氧基焦磷酸酯基型偶联剂

该类偶联剂比一般单烷氧基型钛酸酯耐水性好，适合于含湿量较高的矿物，如陶土、滑石粉等。在单烷氧基焦磷酸酯基型钛酸酯偶联剂中，除单烷氧基于矿物表面的烃基反应形成偶联剂外，焦磷酸酯基还可分解形成磷酸，结合一部分水。

(3)螯合型

螯合型钛酸酯偶联剂具有极好的水解稳定性，适用于高含湿量填料和含水聚合物体系，且可在高温状态下使用。

螯合型钛酸酯偶联剂耐水性好，它可以溶解在有机溶剂中包覆粉体物料，也可以在水相中包覆粉体物料。但是，螯合型钛酸酯偶联剂大多不溶于水。一般可以采取3种方法使它分散在水相中:a.用高速分散器使之分散于水;b.使用表面活性剂使它分散于水;c.含有磷酸基、焦磷酸基及磺酸基的螯合型钛酸酯可用胶类试剂使之季胺盐化后溶解于水。

(4)配位型

配位体型钛酸酯偶联剂是为避免四价钛酸酯在某些体系中的副反应，如在聚酯中的脂交换反应，在环氧树酯中与烃基反应，在氨酯中与聚醇或异氰酸酯反应等而研制的。可见它适用多种矿物和聚合物，它对矿物的作用类似单烷氧基型钛酸酯偶联剂。

配位型钛酸酯耐水性好。既可溶于有机溶剂后再包覆粉体物料，也可在水相中包覆粉体物料。配位型钛酸酯大多数不溶解于水，通常使用表面活性剂、水性助溶剂使之溶解于水，或高速搅拌使其乳化分散在水中。

钛酸酯偶联剂的用量是要使钛酸酯偶联剂分子中的全部异丙氧基与无机填料或颜料表面所提供的羟基或质子发生反应，过量是没有必要的。钛酸酯偶联剂的大致用量为填料或颜料用量的0.1%～3.0%左右。被处理填料或颜料的粒度越细，比表面积越大，钛酸酯偶联剂的用量就越大。最适当的用量可以用黏度测定法求得:高熔点的聚合物通常用低分子量的液体，如矿物油代替做模型试验，钛酸酯用量从填料重量的0.25%，0.5%，0.75%，1.0%，1.5%，2.0%及3.0%等做试验，黏度下降最大点，就是较合适的钛酸酯用量。

钛酸酯偶联剂在使用过程中应特别注意以下几个问题:

1)严格控制使用温度，防止钛酸酯分解。

2)尽量避免与具有表面活性的助剂并用，因为它们会干扰钛酸酯偶联剂界面处的偶联反应。如果必须使用这些助剂时，应在填料、偶联剂和聚合物充分混合作用后再加入这些助剂。

3)加料顺序应注意避免首先与酯类增塑剂接触，以免发生酯交换反应而失效。

4)注意分散均匀。因钛酸酯偶联剂一般用量为0.5%～3%，不易与大量填料均匀混合，可采用适量稀释剂及喷雾方法使其均匀分散混合。

5)注意技术结合，提高偶联效果，如钛酸酯与硅烷偶联剂并用能产生协同效应。

三、表面活性剂

1.高级脂肪酸及其盐

高级脂肪酸属于阴离子表面活性剂，其分子通式为RCOOH。分子一端为长链烷基(C₁₆～C₁₈)，其结构和聚合物相似，因而与聚合物有一定的相容性;分子一端为核基，可与无机填料或颜料表面发生物理、化学吸附作用。因此，用高级脂肪酸及其盐，如硬脂酸处理无机填料或颜料类似偶联剂的作用，有一定的表面处理效果，可改善无机填料或颜料与高聚物基料的亲和性，提高其在高聚物基料中的分散度。此外，由于高级脂肪酸及其盐类本身具有润滑作用，还可使复合体系内摩擦力减小，改善复合体系的流动性能。

无机填料或颜料常用的高级脂肪酸及其金属盐类表面处理剂有:硬脂酸、硬脂酸钙、硬脂酸锌等，用量约为填料或颜料重量的0.5%～3%，使用时可直接与无机填料、颜料混合分散均匀，也可将硬脂酸稀释后喷洒在无机填、颜料表面，搅拌均匀后再烘干，除去水分。

2.高级胺盐

属于阳离子表面活性剂，其分子通式为RNH(伯胺)、R₂NH(仲胺)、R₃NH(叔胺)等。高级胺盐的烷烃基与聚合物的分子结构相近，因此与高聚物基料有一定的相容性，分子另一端的氨基可与无机填料或颜料等粉体表面发生吸附作用。

非离子型表面活性剂对填充(或复合)体系的作用机理与各类偶联剂相似。亲水基因和亲油基因分别与填料和高聚物基料发生相互作用，加强二者的联系，从而提高体系的相容性和均匀性。二极性基团之间的柔性碳链起增塑润滑作用，赋予体系韧性和流动性，使体系黏度下降，改善加工性能。如用高级脂肪酸聚氧乙烯醚类作处理剂对硅灰石粉进行的表面改性结果表明，改性后大大提高了硅灰石在PVC电缆中的填充性能。

除了上述表面活性剂外，磷酸酯也可用于无机粉体的表面处理，如单脂型磷酸酯用于滑石的表面包覆处理，可改进滑石粉填料与高聚物(如聚丙烯)的界面亲和性，改善其在有机高聚物基料中的分散状态，并提高高聚物基料对填料的润湿能力。

四、不饱和有机酸

不饱和有机酸作为无机填料的表面改性剂带有一个或多个不饱和双键及一个或多个羟基，碳原子数一般在10个以下。常见的不饱和有机酸是:丙烯酸、甲基丙烯酸、丁烯酸、肉桂酸、山梨酸、2－氯丙烯酸、马来酸、醋酸乙烯、醋酸丙烯等。一般来说，酸性越强，越容易形成离子键，故多选用丙烯酸和甲基丙烯酸。各种有机酸可以单独作用，也可以混合使用。

五、有机硅

有机硅是以硅氧烷链为憎水基，聚氧乙烯链、氨基、酮基或其他极性基团为亲水基的一类特殊类型的表面活性剂，俗称硅油或硅树脂。其主要品种有聚二甲基硅氧烷、有机基改性硅氧烷及有机硅与有机化合物的共聚物等。

六、无机表面改性剂

氧化钛、氧化铬、氧化铁、氧化铝等金属氧化物常用作沉淀法(包膜)制备云母珠光颜料的表面改性剂;Al₂O₃、SiO₂等常用做无机颜料的表面处理，以提高颜料的保光性、耐候性、改善着色力和遮盖力等，如用SiO₂包覆钛白粉等。沉淀法表面包膜工艺常用无机表面改性剂，其改性的物料(基质)一般也是无机物。

例1:云母铁

水解:FeCl₃+3H₂0→Fe(OH)₃+3H⁺

覆盖:Fe(OH)₃覆盖在云母的表面

焙烧:Fe(OH)₃→Fe₂O₃+3H₂O→云母铁

例2:云母钛

工业生产中常用TiOSO₄，TiOSO₄在水解过程中，要产生一种偏钛酸H₂TiO₃的物质，沉淀覆盖在云母鳞片上，形成一层H₂TiO₃均匀的薄膜，再将覆盖有H₂TiO₃薄膜的云母进行焙烧后，结晶出的TiO₂晶体(金红石型或锐钛矿型)薄膜，形成云母钛珠光颜料。其反应过程为:

水解:TiOSO₄+H₂O(水解)→TiO₂·XH₂O+H₂SO₄

覆盖:TiO₂·XH₂O(水合TiO₂)覆盖在云母的表面

焙烧:TiO₂·XH₂O→TiO₂结晶→云母钛

工艺流程见图4－8。

图4－8 水解涂钛法生产珠艺云母粉的工艺流程

七、覆膜用树脂涂层剂

这是利用高聚物或树脂等对粉体表面进行“覆膜”而达到表面改性的方法。如用酚醛树脂或呋喃树脂等涂敷石英砂以提高精细铸造砂的黏结性能。这种涂敷后的铸造砂既能获得高的熔模铸造速度，又能保持模具和模芯生产中得到高抗卷壳和抗开裂性能;用呋喃树脂涂敷的石英砂用于油井钻探可提高油井产量。

涂敷改性是一种对粉体表面进行简单处理的方法。精密铸造用的型砂可以用树脂对原砂表面进行覆膜改性处理。根据覆膜工艺可分为冷法和热法两种。

1.冷法覆膜

冷法覆膜是在室温下进行。其方法是:先将粉状树脂与石英砂混匀，然后加入溶剂(如工业酒精、丙酮或糠醛)，溶剂加入量根据混砂机是否封闭而定。对于封闭式混砂机，酒精用量为树脂量的40%～50%;若混砂机不能封闭，则为70%～80%。加入溶剂后继续混合到溶剂挥发完毕，将涂覆了树脂膜的砂经干燥后，破碎和过筛即得覆膜砂产品。这种方法的有机溶剂耗量大，仅用于小规模生产。

2.热法覆膜

是将砂子加热后进行的包敷。方法是先将石英砂加热到140～160℃，而后与树脂在混砂机中混匀，其中树脂用量为石英砂用量的2%～5%。这时树脂被热砂熔化，包覆在砂粒表面，随温度降低而变粘。此时加入乌洛托品水溶剂，使乌洛托品分布在砂粒表面，并使砂急冷(乌洛托品作为催化剂可在壳模形成时使树脂固化)，再加硬脂酸钙(防止结块)混数秒钟后出砂，然后粉碎、过筛、冷却后即得覆膜砂产品。此法效果较好，适合大规模生产，但工艺控制较为复杂，并需用专门的混砂设备。精密铸造中用作壳芯的树脂覆膜砂配方实例见表4－4。

表4－4精密铸造中用作壳芯的树脂覆膜砂配方实例

❸ 树脂砂工艺与覆膜沙工艺有何区别

树脂砂不是覆膜砂。两者的区别在于：树脂砂是自硬砂、冷硬化，用固化剂硬化；而覆膜砂是热硬化，通过加热来硬化。其共同点都是用不同类型的树脂做粘结剂，用不同的固化剂来催化粘结。

❹ 覆膜砂砂芯工艺是怎样的

近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的铸造方法中，其工艺方法不尽相同，但无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）：加热温度200～300℃；固化时间30～150s；射砂压力0.15～0.6MPa。具体参数应根据设备型号、型、芯质量及复杂程度、覆膜砂的种类等进行调整，原则是：形状简单的砂芯、流动性好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。以下分述几种不同的应用实例。

制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯。采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装做任何改变。采用干态覆膜砂时，由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约30o ） ，解决射砂后排气时覆膜砂进入射腔和不射砂时覆膜砂自动下落等问题。目前，采用干态覆膜砂热芯盒制芯工艺的厂家较多。制作壳型用覆膜砂制作壳型，常见于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些表面要求高的阀类零件等。其相关参数如下：砂铁比1：（1.5）～4；拔模斜度0.5°～1°等，壳型壁厚8～12mm。均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者只能选用干态覆膜砂。

❺ 覆膜砂与树脂砂的区别是什么

树脂砂原砂分为普通树脂砂、水洗树脂砂、擦洗树脂砂等几类，由于擦洗砂中含泥量已经很少，故可大大减少树脂砂的浪费，应优先选择。其次选水洗树脂砂，但决不能使用未经处理的原砂。选择树型砂时，一要遵循就近选择的原则，这样一方面可减少昂贵的运费，另一方面可保障供应树脂砂，不影响生产。二要尽量选用角形系数低的原砂。同时，由于各擦洗砂生产企业的技术水平和设备装备水平不同，其生产的擦洗砂的质量也不同，因此，如果有条件的话，在确定用树脂砂时，应对擦洗砂生产企业进行考察，考察其技术状况、设备状况及砂源状况等，并从中发现对方的砂质量控制结果。总之，在选择树脂砂原砂的过程中，最好通过试验对比的办法，参照其它方面问题，在保证生产、保证质量的前提下，使树脂砂生产成本降到最低程度。

覆膜砂是专业术语，指砂粒表面在造型前即覆有一层固化树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热法两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。

树脂砂是由热塑性压克力或聚合热固胺类制成的颗粒，有角的颗粒设计，为大部分干式条状表面镀膜，提供了有效的处理方法。塑料具化学惰性，透过适当的使用与回收，这种干式条状方式可降低有害废物的产生，减少环境污染。

❻ 铸造中的覆膜砂是什么东西，它与树脂又有什么关系

覆膜砂砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热法两专种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂属溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。 用于铸钢件、铸铁件。

❼ 请问，铸造中什么是“潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂”

潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂
都属于铸造中的砂铸，不过专是不同的粘属结剂的区别。
潮模砂、粘土砂、湿型砂是一样的，粘结剂都是普通粘土或膨润土，由于在混砂过程中要加入水，所以就叫潮模砂。
水玻璃砂的粘结剂是钠水玻璃，一般通过吹二氧化碳硬化或加硬化剂自硬化。
覆膜砂的粘结剂一般是酚醛树脂，有微毒，一般用来说砂芯用。
树脂砂的粘结剂为呋喃树脂，树脂砂造型在浇注后发气量比较大。目前用树脂砂造型的铸件质量在砂铸中是最好的。

❽ 铸造用硅砂，石英砂，宝珠砂，新砂，覆膜砂有什么区别

这要从原砂和人造砂说起。硅砂是原砂的一种，是铸造生产用量最大的原材料。由于硅砂的主要成分是石英矿物，所以地质学上成为石英砂。石英砂根据其性能的、成分和用途的不同，分为铸造砂和玻璃砂等。
宝珠砂是人造砂的一种，这个网络一下就清楚的，最早是用在开采石油上的，最近几年用作铸造用砂，宝珠砂有利有弊，由于表面光洁度太高，所以粒度及强度不太好把握，对覆膜砂技术要求比较高。优点就是热膨胀小对铸件精度的提高有很大的作用。
新砂只是相对于旧砂（再生砂）而说，没经过再生的砂子就是新砂，再生砂的表面光洁度比新砂好，尤其是热膨胀比新砂低的多。这是石英变质的问题，所以再生砂的性能要比新砂好的。
覆膜砂就是表面有覆了一层树脂膜的砂子，主要由主料（硅砂、人造砂）、粘结剂、固化剂、润滑剂等组成。主要用于铸造汽车配件。覆膜砂的好处适应性强、流动性好、溃散性好等。
上述几种砂子的关系是：铸造硅砂是石英砂的一种，是天然砂。宝珠砂是铸造砂的一种，是人造砂。新砂，就是没用的过的砂子。覆膜砂是用覆膜工艺做出来的铸造用砂。一定规格的铸造用硅砂、宝珠砂可以做覆膜砂。

❾ 石油压裂沙的脏东西

主要是核桃壳，树脂覆盖砂等黑色成分。
石油压裂砂也叫石油压裂支撑剂，主要类型：石英砂、金属铝球、核桃壳、玻璃珠、塑料球、钢球、陶粒、树脂覆膜砂等。
使用量为：石英砂占市场份额50%，树脂覆膜砂约占市场份额15%，陶粒以硬度高，成本低正广泛应用。

❿ 什么是壳芯树脂砂

壳芯树脂砂也称为覆膜砂，其用酚醛树脂做黏结剂，配置的芯砂为松散的粒状，流动性好，并可长期储存，固化后强度较高，透气性好，但价格高。

1.酚醛树脂

酚醛树脂由苯酚和甲醛合成，有热固性酚醛树脂和热塑性酚醛树脂两类。热固性酚醛树脂可在空气和阳光作用下固化，储存期短;热塑性酚醛树脂储存期长。

酚醛树脂的性能要求:(1)聚合时间:树脂加热熔化到固化所需的时间，在70~80S之间较为合理。

(2)软化点:在80℃~90℃较为适宜，制成的壳芯轮廓清晰。

(3)流动性:树脂在熔融时的流动能力。

(4)强度:强度高的树脂，配置型砂时树脂的加入量少，降低成本。

(5)黏着点:壳芯砂的树脂黏结膜开始熔融并黏附在铁板上的温度。黏着点在95℃~110℃时，芯砂存放时间长､流动性好。

2.壳芯砂配方

原砂采用水洗细砂，粒度分布在相邻四或五筛上，含泥量0.2%;为提高壳芯的高温强度，加入2%的石英粉;为延长存放时间，可加入0.30%~.035%的硬脂酸钙;为提高壳芯的热塑性和防止皮下气孔，加入0.25%的氧化铁粉。

壳芯砂分为粉状树脂砂和覆膜砂两种，混砂工艺分别如下:粉状树脂砂:树脂为粉状加入。加入0.3%~0.4%的煤油或糠醛作为润湿剂使树脂与砂能充分结合。先加入润湿剂与砂混合3-5MIN，再加入树脂粉(通过100目筛)和乌洛托品混合5-8MIN。

覆膜砂:树脂为一层薄膜包裹在砂粒表面，其混制工艺可分为冷法和热法两种。

冷法:先将粉状树脂､乌洛托品与原砂混匀，再加入溶剂(工业酒精､丙酮､糠醛)，混制到溶剂挥发尽后经松砂过筛后使用。

热法:先加热砂到140℃~150℃后再加入树脂与砂混匀，砂温降到40℃~70℃时加入乌洛托品水溶液并风冷，同时加入硬脂酸钙混匀经破碎过筛后使用。

为使壳芯容易从芯盒脱出，可在芯盒表面涂甲基硅油脱模剂，其配比为:甲基硅油83%､200#汽油25%､太古油0.16%､氢氧化钠8.08%，其余为水。