环氧树脂硫酸铜

㈠ 蓝药水是什么听说可以溶解环氧树脂

蓝药水就是甲基紫，俗称龙胆紫，是一系列同类的有机化合物，是副品红的四、五、六甲基衍生物(副品红碱)的混合物。可作为染料、酸碱指示剂、消毒剂，稀释后可用作外用药品。可以由二甲基苯胺、甲醛、苯酚、食盐和硫酸铜共热氧化缩合制得。
酮类、酯类、 醚醇类和氯代烃类都可以溶解环氧树脂。

㈡ 如何让无水硫酸铜与环氧树脂混合后继续与空气中的水分子发生反应

下午好，如果是原始未改性的环氧单体溶解了无水硫酸铜没有办法使水分子进一步扩散因为单体自身就不溶于水，改性方法可参考一些单组分聚氨酯或者硅胶粘合剂品种里面加入一些容易挥发的低沸点极性溶剂增大保湿力比如无水甲醇和乙醇，保证安全情况下也可尝试滴定少量氢氟酸通过降低表面张力使水分子更容易渗透。你提问中的要求很像上述单组分胶粘剂中使用的潜伏性湿固化聚合方式，我说的也不仅全面还希望对你理解思路有一点帮助吧。

㈢ 咪唑的用途说明

咪唑可与组氨酸竞争结合Ni离子，故生物技术里面，咪唑可用来洗脱带有His-Tag融合蛋白。
咪唑可用作环氧树脂固化剂、可提高制品的弯曲、拉伸、压缩等机械性能，提高绝缘的电性能，提高耐化学药剂的化学性能，广泛用于计算机、电器。
作为铜的防锈剂而用于印刷电路版和集成电路。
用作医药原料，用于制造抗真菌药、抗霉剂、低血糖治疗药、人造血浆、滴虫治疗药、支气管哮喘治疗药、防斑疹剂等。
用作农药原料，用于硼酸制剂的增效剂、制取杀虫剂和杀菌剂。
此外，咪唑也用作脲醛树脂固化剂、摄影药物、粘合剂、涂料、橡胶硫化剂、防静电剂等的原料; 有机合成中间体。
咪唑是农药抑霉唑、咪鲜胺等杀菌剂的中间体，也是医药抗真菌药双氯苯咪唑、益康唑、酮康唑、克霉唑的中间体。用作有机合成原料及中间体，用于制取药物及杀虫剂。用作分析试剂，也用于有机合成。
咪唑类主要用作环氧树脂的固化剂，在日本占咪唑类消费量的一半以下，还可用作治疗滴虫病及火鸡黑头病的药物。
咪唑类抗真菌药双氯苯咪唑、益康唑、酮康唑、克霉唑的生产中，咪唑是主要原料之一。
由咪唑和2,4,ω-三氯苯乙酮为主要原料可制得果实杀菌剂伊迈唑。将2,4,ω-三氯苯乙酮加入无水甲醇中，加热回流，滴加溴素。待溶液颜色逐渐消失后冷却至0℃，加入咪唑，激烈搅拌3h。然后减压蒸去甲醇。剩余液倒入水中，用二氯甲烷萃取，萃取液回收二氯甲烷后加入稀硝酸成盐，用水重结晶后再用氨水处理得到2',4'-二氯-2-咪唑苯乙酮。再进一步用硼氢化钠还原成相应的醇，最后在氢氧化钠和二甲基甲酰胺存在下，用烯丙基氯基化而制得伊迈唑（Enilconazde，也称恩康唑）。伊迈唑与双氯苯咪唑（咪康唑）的结构和生产方法有一些共同之处。双氯苯咪唑是广谱护真菌药物，伊迈唑也是抗真菌药，但广泛用作水果的防腐剂（也称Imazalil）。
咪唑用作环氧树脂胶黏剂的固化剂，单独使用不多。参考用量4～8份。固化条件70℃/8h或150℃/4h。固化物热变形温度117～166℃。咪唑与硫酸铜反应形成一个多元配位络合物，在室温时稳定，于90～110℃时分解与环氧基反应。同时，金属离子也可与环氧基进行离子型聚合，进入到固化物中形成螯合体。一低温时具。有良好的储存稳定性，中温又可迅速固化。这种咪唑金属盐用作双氰胺固化剂的促进剂，可使固化温度降低到120℃。
咪唑类主要用作环氧树脂的固化剂,在日本占咪唑类消费量的一半以下,其用量为环氧树脂的0.5%-10%咪唑类化合物可用作抗真菌药、抗霉剂、低血糖治疗药、人造血浆等,还可用作治疗、人造血浆等,还可用作治疗滴虫病及火鸡黑头病的药物。

㈣ 请问硫酸铜溶液与氢氧化钠溶液反应的现象是什么

请问硫酸铜溶液与氢氧化钠溶液反应的现象是：溶液变为无色，并有蓝色沉淀生成。

根据复分解反应发生的条件可以得知，蓝色的硫酸铜溶液与氢氧化钠溶液反应生成硫酸钠和氢氧化铜沉淀，由于该反应是在溶液中进行的，所以生成的是无色的硫酸钠溶液和蓝色的氢氧化铜沉淀，故反应现象应当描述为：溶液变为无色，并有蓝色沉淀生成。

化学反应方程式：CuSO4+2NaOH=Cu(OH)2↓+Na2SO4

硫酸铜（cupric sulfate），无机化合物，化学式CuSO4。为白色或灰白色粉末。水溶液呈弱酸性，显蓝色。但从水溶液中结晶时，生成蓝色的五水硫酸铜（CuSO4·5H2O，又称胆矾受热失去结晶水后分解，在常温常压下很稳定，不潮解，在干燥空气中会逐渐风化。

(4)环氧树脂硫酸铜扩展阅读

氢氧化钠的用途：

1、可以用作化学实验。除了用做试剂以外，由于它有很强的吸水性和潮解性，还可用做碱性干燥剂。 也可以吸收酸性气体（如在硫在氧气中燃烧的实验中，氢氧化钠溶液可装入瓶中吸收有毒的二氧化硫）。

2、可以用于化学药品的制造。

3、氢氧化钠是生产聚碳酸酯、超级吸收质聚合物、沸石、环氧树脂、磷酸钠、亚硫酸钠和大量钠盐的重要原材料之一。

4、氢氧化钠在造纸工业中发挥着重要的作用。由于其碱性特质，它被用于煮和漂白纸页的过程。

5、在纺织工业中，氢氧化钠被用于纤维的处理和染色，且用于对棉纤维进行丝光处理。棉织品用烧碱溶液处理后，能除去覆盖在棉织品上的蜡质、油脂、淀粉等物质，同时能增加织物的丝光色泽，使染色更均匀。

6、氢氧化钠被广泛应用于水处理。在污水处理厂，氢氧化钠可以通过中和反应减小水的硬度。

㈤ 五水合硫酸铜蓝色晶体的毒性问题

铜离子在常温下并不汽化,这种担心并无必要.
硫酸铜毒性中等,接触中毒机会不高,中毒途径主要通过消化系统.

㈥ 如何让硫酸铜溶解在环氧树脂

是这样的哈，不知道你想要哪种，但我是用高浓度硫酸铜溶液大约70度左右溶解于环氧树脂中，搅拌就可以溶解。

㈦ 硫酸铜液管道防腐要求

避免管道遭受土壤、空气和输送介质（石油、天然气等）腐蚀的防护技术。 输送油、气的管道大多处于复杂的土壤环境中，所输送的介质也多有腐蚀性，因而管道内壁和外壁都可能遭到腐蚀。一旦管道被腐蚀穿孔,即造成油、气漏失,不仅使运输中断，而且会污染环境,甚至可能引起火灾,造成危害。据美国管道工业的统计资料，1975年由于腐蚀造成的直接损失达6亿美元。因此,防止管道腐蚀是管道工程的重要内容。 腐蚀 金属在周围介质的化学、电化学作用下所引起的一种破坏现象。按管道被腐蚀部位，可分为内壁腐蚀和外壁腐蚀；按管道腐蚀形态，可分为全面腐蚀和局部腐蚀；按管道腐蚀机理，可分为化学腐蚀和电化学腐蚀等。 管道内壁腐蚀 金属管道内壁因输送介质的作用而产生的腐蚀。主要有水腐蚀和介质腐蚀。水腐蚀指输送介质中的游离水，在管壁上生成亲水膜，由此形成原电池条件而产生的电化学腐蚀。介质腐蚀指游离水以外的其他有害杂质（如二氧化碳、硫化氢等）直接与管道金属作用产生的化学腐蚀。 长输管道内壁一般同时存在着上述两种腐蚀过程。特别是在管道弯头、低洼积水处和气液交界面，由于电化学腐蚀异常强烈，管壁大面积减薄或形成一系列腐蚀深坑。这些深坑是管道易于内腐蚀穿孔的地方。 管道外壁腐蚀 视管道所处环境而异。架空管道易受大气腐蚀；土壤或水环境中的管道，则易受土壤腐蚀、细菌腐蚀和杂散电流腐蚀。 ①大气腐蚀。大气中含有水蒸气会在金属表面冷凝形成水膜，这种水膜由于溶解了空气中的气体及其他杂质，可起到电解液的作用，使金属表面发生电化学腐蚀。影响大气腐蚀的自然因素除污染物外，还有气候条件。在非潮湿环境中，很多污染物几乎没有腐蚀效应。如果相对湿度超过80％，腐蚀速度会迅速上升。因此，敷设在地沟中的管道或潮湿环境的架空管道表面极易锈蚀。 ②土壤腐蚀。土壤颗粒间充满空气、水和各种盐类，使它具有电解质的特征。管道金属在土壤电解质溶液中构成多种腐蚀电池。一类是由于钢管表面状态的差异形成的微腐蚀电池,钢管表面条件效应产生的腐蚀如图1所示。另一类是由于土壤腐蚀介质的差异形成的宏腐蚀电池，不同土壤条件引起的腐蚀如图2所示。如果管道各段落所处土壤透气性不同，土壤中氧的浓度也就不同，从而使腐蚀电池发育，腐蚀电池两极间的距离可达数公里。土壤腐蚀性常用土壤电阻率来表示，电阻率越小的土壤腐蚀性越强。 管道防腐 管道防腐 ③细菌腐蚀。也称微生物腐蚀。参与管道土壤腐蚀过程的细菌通常有硫酸盐还原菌、氧化菌、铁细菌、硝酸盐还原菌等。其中厌氧性硫酸盐还原菌最具代表性。它在pH6～8、碱性和透气性差的土壤中繁殖，广泛地分布在海、河、湖泊、水田、沼泽的淤泥中。它利用自身的生息，将硫酸盐离子还原，同时促进阴极反应，生成硫化铁等腐蚀产物，覆于管道表面，形成二次的局部腐蚀（孔蚀）。在硫酸盐还原菌腐蚀的现场，土壤颜色发黑，有硫化氢臭味。 ④杂散电流腐蚀。流散于大地中的电流对管道产生的腐蚀，又名干扰腐蚀，是一种外界因素引起的电化学腐蚀。管道腐蚀部位由外部电流的极性和大小决定，其作用类似电解。杂散电流从管道防腐层破损处流入，在另一破损处流出，在流出处形成阳极区而产生腐蚀。杂散电流源有电气化铁路、阴极保护设施、高压输电系统等。直流杂散电流引起的腐蚀更严重，如中国抚顺市的原油管道受电气化铁路的杂散电流腐蚀,在建成后约4个月即遭电流腐蚀穿孔。交流电引起的腐蚀是在管道沿高压输电线敷设时，因电磁耦合在管道上感应的交流电所造成的，对人体和设备均有危害。 防腐 为了保证管道长期安全输送和防止管道泄漏油、气,各国政府和管道企业都制定有管道防腐规程,作为管道防腐必须遵循的准则。管道防腐方法和所用防腐材料简明分类如表1。 管道防腐 通用的管道防腐方法是内壁涂层加外壁涂层（或包扎层）加阴极保护。若严格施行这些措施，实践证明管道可安全运行50年。 涂层防腐 用涂料均匀致密地涂敷在经除锈的金属管道表面上，使其与各种腐蚀性介质隔绝，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以来，在极地、海洋等严酷环境中敷设管道，以及油品加热输送而使管道温度升高等，对涂层性能提出了更多的要求。因此，管道防腐涂层越来越多地采用复合材料或复合结构。这些材料和结构要具有良好的介电性能、物理性能、稳定的化学性能和较宽的温度适应范围等。 外壁防腐涂层：管道外壁涂层材料种类和使用条件如表2。 管道防腐 ②内壁防腐涂层：为了防止管内腐蚀、降低摩擦阻力、提高输量而涂于管子内壁的薄膜。常用的涂料有胺固化环氧树脂和聚酰胺环氧树脂，涂层厚度为 0.038～0.2毫米。为保证涂层与管壁粘结牢固,必须对管内壁进行表面处理。70年代以来趋向于管内、外壁涂层选用相同的材料，以便管内、外壁的涂敷同时进行。 ③防腐保温涂层：在中、小口径的热输原油或燃料油的管道上，为了减少管道向土壤散热，在管道外部加上保温和防腐的复合层。常用的保温材料是硬质聚氨脂泡沫塑料,适用温度为－185～95℃。这种材料质地松软，为提高其强度，在隔热层外面加敷一层高密度聚乙烯层，形成复合材料结构，以防止地下水渗入保温层内。 电法保护 改变金属相对于周围介质的电极电位,使金属免受腐蚀的方法。长输管道电法保护仅指阴极保护和电蚀防止法。 ①阴极保护：将被保护金属极化成阴极来防止金属腐蚀的方法。这种方法用于船舶防腐已有 150多年的历史;1928年第一次用于管道,是将金属腐蚀电池中阴极不受腐蚀而阳极受腐蚀的原理应用于金属防腐技术上。利用外施电流迫使电解液中被保护金属表面全部阴极极化，则腐蚀就不会发生。判断管道是否达到阴极保护的指标有两项。一是最小保护电位，它是金属在电解液中阴极极化到腐蚀过程停止时的电位；其值与环境等因素有关，常用的数值为- 850毫伏（相对于铜-硫酸铜参比电极测定，下同）。二是最大保护电位，即被保护金属表面容许达到的最高电位值。当阴极极化过强，管道表面与涂层间会析出氢气，而使涂层产生阴极剥离，所以必须控制汇流点电位在容许范围内，以使涂层免遭破坏。此值与涂层性质有关,一般取－1.20至－2.0伏间。实现地下管道阴极保护有外加电流法和牺牲阳极法两种。 外加电流法是利用直流电源，负极接于被保护管道上，正极接于阳极地床。电路连通后，管道被阴极极化。当管道对地电位达到最小保护电位时，即获得完全的阴极保护。其接线如图3。 常用的直流电源均可使用，其中尤以整流器居多。直流输出一般在60伏、30安以下。新型的直流电源有温差发电器、太阳能电池等，多用于缺电地区。阳极地床是与直流电源正极相连的，与大地构成良好电气接触的导电体,或称为阳极接地装置;常用材料有碳钢、高硅铁、石墨、磁性氧化铁等。阳极地床设置在土壤电阻率低、保护电流易于分布、又不干扰邻近地下构筑物的地方。阳极与管道埋设位置相对应，有浅埋远距离阳极和深阳极两种。为测定阴极保护参数,鉴定管道阴极保护效果,沿管道需设置检测点和检查片。配套使用的检测仪表有高阻伏特计、安培计、硫酸铜电极等。70年代以来，开始采用与管道航空巡线相结合的阴极保护参数遥测系统，配以电子计算机，对所测数据进行处理。外加电流阴极保护单站保护距离一般可达几十公里，长输管道阴极保护多用此法。 牺牲阳极法是采用比被保护金属电极电位更负的金属与被保护金属连接，两者在电解液中形成原电池。电位较负的金属(如镁、锌、铝及其合金)成为阳极，在输出电流的过程中逐渐损耗掉，被保护的管道金属成为阴极而免遭腐蚀，所以称电位较负的金属为牺牲阳极。其接线如图4。 地下管道采用牺牲阳极保护，其决定要素是阳极发生电流、阳极数量和保护长度等。当阳极种类确定后，影响上述参数的是阳极接地电阻和与该阳极保护管段区间的漏泄电阻。前者取决于土壤电阻率，后者取决于管道涂层电阻和涂层的施工质量。牺牲阳极使用寿命与重量有关，视需要可用几年至几十年。牺牲阳极具有投资省、管理简便、不需要外电源、防止干扰腐蚀效果好等优点，所以在地下金属管道防腐中得到普遍应用。 ②电蚀防止法：一是在杂散电流源有关设施上采取措施，使漏泄电流减小到最低限度；二是在敷设管道时尽量避开杂散电流地区，或提高被干扰管段绝缘防腐层质量，采用屏蔽、加装绝缘法兰等措施；三是对干扰管道作排流保护，即将杂散电流从被干扰管道排回产生漏泄电流的电网中，以消除杂散电流对管道的腐蚀。根据应用范围和排流设备的不同性能，分直接排流、极性排流、强制排流三种。对交流干扰电压的防护，不少国家都制定有技术规定，主要是采用安全距离和管道泄流两类方法使管道免遭损害。

㈧ 胆帆会和环氧树脂产生反应吗

胆矾的主要成分是硫酸铜，硫酸铜是不会和环氧树脂发生反应的，因此可以用环氧树脂作为容器来盛放硫酸铜溶液。

㈨ 求（JG3042-1997）环氧树脂涂层钢筋规范

中华人民共和国建筑工业行业标准 环 氧 树 脂 涂 层 钢 筋 JG 3042-1997
2009-7-8
前 言

为推广应用钢筋防腐先进技术，保证钢筋环氧树脂涂层的制作质量，特制定本标准
本标准是在参考了美国ASTM A775M-95a、ASTM A934M-95、英国BS7295：1992及国际标准化组织ISO-14654（1995工作草案）等标准有关内容的基础上，结合我国国情编制的。
本标准的附录A和附录B为标准的附录，附录C和附录D为提示的附录。
本标准由建设部标准定额研究所提出。
本标准由建设部建筑工程处标准技术归口单位中国建筑科学研究院归口管理。
本标准由中国建筑科学研究院负责起草，天津市轧二制钢有限公司、广东省海丰宏利环氧涂层钢材加工厂、北京市市政工程设计研究总院和中国市政工程华北设计研究院参加起草。
本标准主要起草人：陶学康、史志华、徐言忠、杨万里、徐有邻、李东、何德湛。
本标准由中国建筑科学研究院负责解释。

中华人民共和国建筑工业行业标准
环 氧 树 脂 涂 层 钢 筋 JG 3042-1997
Epoxy resin coateel bars

1 范围

1．1 本标准规定了环氧树脂涂层钢筋的产品型号、技术要求、试验方法、检验规则、涂层修补以及包装、标志、搬运和堆放。
1．2 本标准适用于在工厂生产条件下，用普通带肋钢筋和普通光圆钢筋采用环氧树脂粉末以静电喷涂方法生产的环氧树脂涂层钢筋。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除夕锈等级
GB/T1768-79（89） 漆膜耐磨性测定法
GB50152-92 混凝土结构试验方法标准
SYJ37-89 管道防腐层阴极剥离试验方法
SYJ39-89 管道防腐层化学稳定性试验方法
SYJ40-89 管道防腐层抗冲击性试验方法（落锤试验法）
SYJ0063-92 管道防腐层检漏试验方法标准
SYJ0066-92 管道防腐层厚度的无损测量方法标准（磁性法）

3产品型号

3．1 环氧树脂涂层钢筋的型号由名称代号、特性代号、主参数代号和改型序号组成，并按下列顺序排列：

GHT • △ -- □ □

改型序号：用A、B、C•••表示
主参数代号：钢筋直径，mm
特性代号：原钢筋代号
名称代号：环氧树脂涂层钢筋
3.2 产品型号示例
示例1：用直径为20mm、强度等级代号RL335热轧带肋钢筋制作的环氧树脂涂层钢筋，其产品型号为“GHT•RL335-20”。
示例2：用直径为20mm、强度等级代号RL335热轧带肋钢筋制作的环氧树脂涂层钢筋，在第一次变型更新后，其产品型号为“GHT•RL335-20A”。

中华人民共和国建设部1997-10-08批准 1997-12-01实施
JG 3042 –1997

4．技术要求
4．1材料
4．1．1 用于制作环氧树脂涂层的钢筋，其质量应符合有关现行国家标准的规定，却其表面不得有尖角、毛刺或其他影响涂层质量的缺陷，并应避免油、脂或漆等的污染。
4．1．2 环氧涂层材料必须采用专业厂家的产品，其性能应符合附录C中C1的规定。
注：涂层钢筋生产厂家应向用户提交有关涂层材料的书面的合格证，说明在全部定货中所用每批涂层材料的编号、数量、生产厂家及厂址、生产日期以及涂层材料的性能等。
4．1．3 涂层修补材料必须采用专业厂家的产品，其性能必须与涂层材料兼容、在混凝土中呈惰性，且应符合附录C中C1的规定。
注：涂层钢筋生产厂家应向用户提交涂层修补材料。
4．2涂层制作
4．2．1 在制作环氧树脂涂层前，必须对钢筋表面进行净化处理，其质量应达到GB8923-88规定的目视评定除锈等级Sa2.5级，并应根据附录A的要求，对净化后的钢筋表面质量进行检验，对符合要求的钢筋方可进行涂层制作。
4．2．2 应使用专用设备对净化处理后的钢筋表面质量进行检测。净化后的钢筋表面不得附着有氯化物，表面清洁度不应低于95%；净化后的钢筋表面应具有适当的粗糙度，其波峰至波谷间的幅值应在0.04~0.10之间。
4.2.3 涂层制作应尽快在净化后清洁的钢筋表面上进行。钢筋净化处理后至制作涂层时的间隔时间不宜超过3h，且钢筋表面不得有肉眼可见的氧化现象发生。
4．2．4涂层应采用环氧树脂粉末以静电喷涂方法在钢筋表面制作，并根据涂层材料生产厂家的建议对涂层给予充分养护。
4．3 涂层要求
4．3．1 固化后的涂层厚度应为0.18mm～mm。在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于90%的厚度记录值在上述范围内，且不得有低于0.13mm厚度记录值。
注：对涂层厚度的要求，不包括由于涂层缺陷或破损而修补的区域。
4.3.2 养护后的涂层应连接，不应有空洞、空隙、裂纹或肉眼可见的其它涂层缺陷；涂层钢筋在每米长度上得不偿失微孔（肉眼不可见之针孔）数目平均不应超过三个。
4.3.3 涂层钢筋必须具有良好的可弯性。在涂层钢筋弯曲试验中，在被弯曲钢筋的外半圆范围内，不应有肉眼可见的裂纹或失去粘着的现象出现。
4.3.4 钢筋混凝土结构用环氧树脂钢筋应符合附录D的规定。

5 试验方法
5.1 涂层厚度的检验，可按照SY0066规定的方法对涂层的厚度进行量测：每个厚度记录值为三个相邻肋间厚度量测值的平均值：应在钢筋相对的两侧进行量测，且沿钢筋的每一侧至少应取得5个间隔大致均匀的涂层厚度记录值。
5.2 涂层连续性的检验，可按照SY0063中“方法A”对涂层的微孔数量进行测定。
5.3 涂层可弯性的检验，应采用“弯曲试验机”进行。试验样品应处于20℃∽30℃平衡状态；应将试验样品的两纵肋（变形钢筋）置于与弯曲机上的心轴半径相垂直的平面内，以均匀的且不低于8r/min的速率弯曲涂层钢筋，弯曲角度为180度（回弹后）；对于直径d不大于20m的涂层钢筋，应取弯曲直径为不大于4d；对于直径d大于20mm的涂层钢筋，应取弯曲直径不大于6d。

6 检验规则
JG 3042 ----1997
6.1 检验分类
产品检验分为出厂检验和形式检验。
6.1.1 出厂检验
6.1.1.1 出厂检验可由生产厂家的质量检验部门在日常生产中进行;也可以由用户指定的第三方代理机构进行。生产厂家的质量检验部门或第三方代理机构应出具每批产品的检验报告，作为该批产品出厂的质量依据。
注：当用户指定第三方代理机构进行出厂检验时，生产厂家的质检部门仍应对产品进行检验。
6.1.1.2 出厂检验的检验项目应包括涂层的厚度、连续性和可弯性的检验等。
6.1.2 型式检验
6.1.2.1 凡属下列情况之一者,应进行型式检验:
a） 原料、工艺等有较大改变时；
b） 生产设备改造后或生产过程中设备发生较大故障时；
c） 产品长期停产后，恢复生产时；
d） 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e） 国家质量监督机构提出进行检验时。
6.1.2.2 型式检验的检验项目应包括磨砂介质-钢丸的级配及氯化物含量的检验、净化处理后钢筋表面质量的检验、涂装前钢筋表面温度的检验、涂层的厚度、连续性和可弯性的检验等。
6.2 批量划分与试样数量
6.2.1 钢筋应分批进行检验。每一检验批由同一条生产线在不超过4h且不间断的生产过程中生产出的同一尺寸的钢筋组成。
6.2.2 每一检验批钢筋的试验样品应在生产线上随机抽取，其数量可按下列要求确定：
a） 涂层厚度的检验应至少两根；
b） 涂层连续性的检验应至少两根；
c） 涂层可弯性的检验应至少一根。
6.3 判定规则和复验
6.3.1 涂层钢筋的涂层厚度、连续性和可弯性的检测结果应记录于附录B所示的检测记录表中。
6.3.2 当全部检验项目均符合本标准规定时,试样所代表的检验批环氧涂层钢筋为合格产品。
6.3.3 当检验中有不符合本标准规定的技术要求的检验项目时，应在同一检验批钢筋中，随机抽取双倍数量的试样，对该项目进行重复检验。如重复检验的结果全部达到本标准规定的技术要求，该检验批环氧涂层钢筋仍为合格产品。
6.3.4当对检验批钢筋重复检验的结果仍至少有一项不符合本标准规定的技术要求时，该检验批环氧涂层钢筋为不合格产品。

7 涂层修补
7.1 当涂层有空洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其它缺陷时，必须进行修补。允许修补的涂层缺陷的面积最大不超过每0.3m长钢筋表面积的1%。
7.2 在生产和搬运过程中造成的钢筋涂层破损,应予以修补。
7.3 当涂层钢筋在加工过程中受到剪切、锯割或工具切断应予修补。
7.4 当涂层和钢筋之间存在不粘着现象时,不粘着的涂层应予以除去,影响区域应被净化处理,再用修补材料修补。
7.5 涂层修补应按照修补材料生产厂家的建议进行。
注:在涂层钢筋经过弯曲加工后，若加工区段仅有发丝裂缝，涂层和钢筋之间没有可察觉的粘着损失，可不必修补。

JG 3042 ----1997
8 包装、标志、搬运和堆放
8.1 涂层钢筋产品应采用具有抗紫外线照射性能的塑料布进行包装。
8.2 涂层钢筋包装应分捆进行，其分捆应与原材料进厂时一致，但每捆涂层钢筋重量不应超过两吨。
8.3 每捆涂层钢筋除应保留原钢筋的标志内容外，尚应标志出涂层钢筋的生产厂家、生产日期、产品名称及代号等，并做出合格标记。
8.4 涂层钢筋的吊装应采用对涂层无损伤达的绑带及多支点吊装系统进行，并防止钢筋与吊索之间及钢筋与钢筋之间因碰撞、摩擦等造成的涂层损坏。
8.5 涂层钢筋在搬运、堆放等过程中，应在接触区域设置垫片；当成捆堆放时，涂料层钢筋与地面之间、涂层钢筋与捆之间应用垫木隔开，且成捆堆放的层数不得超过五层。

JG 3042 ----1997

附录A
（标准的附录）
净化处理后钢筋表面质量的检验

净化处理后钢筋的表面质量，应符合标准4.2.1和4.2.2的规定，并应根据本附录要求进行检验。

A1 氯化物的检验
A1.1 本检验用于检测净化后钢筋表面上的磨砂介质中可能存在的氯化物。
A1.2 检测设备包括涂铁氰化钾的纸条、蒸馏水、塑料袋、塑料喷雾瓶、橡胶手套、摄子以及氯化物试纸法检测的目视标准等。
铁氰化钾试纸条应存放在密封的塑料袋中,并应避免光照,该试纸应呈黄色.
A1.3 检测步骤
A1.3.1 在生产线上取一根刚刚净化但尚未制作涂层的钢筋,长度不少于1m;用蒸馏水浸湿试纸直到饱和,可将多余的水挤掉；轻轻地将试纸贴在钢筋表面，并保持接触30s。揭开试纸并翻转过来，观察颜色的改变，蓝色指示存在可溶性氯化亚铁。
当检测磨砂介质中的氯化物时，将该介质撒在湿的试纸上，直到盖满为止，再保持在试纸上30s。避免试纸与手指接触，以免出现错误的结果。
A1.3.2 将试纸条与图A1氯化物试纸法检测的目视标准进行对照,确定氯化物的浓度.
A1.3.3 在钢筋试样的另两个区段重复上述检测步骤.
A1.4 如果在净化后的钢筋表面上或抹砂介质中发现存在氯化物,应另取样进行检测,如发现新样品仍存在氯化物,应停止生产,寻找和清除污染源,并经重新检测合格后方可继续生产.

A2洁净度的检验
A2.1本检验用于检测净化后钢筋表面的洁净度.
A2.2 检测设备包括无水硫酸铜、蒸馏水、用于配制溶液的干净的玻璃瓶、滴管、30倍放大镜或显微镜以及硫酸铜检测的目视标准等。
A2.3 检测步骤
A2.3.1 将硫酸铜溶欲蒸馏水,配制浓度喂5%的硫酸铜溶液;在生产线上取一根刚刚净化但转尚未制作涂层的钢筋,长度不少于1m;将少许硫酸铜溶液在净化后的钢筋表面上,并允许放置1min.洁净的钢筋表面则呈铜黄色,而钢筋表面附着的磨料碎屑、灰尘或残留的铁锈等的部分不起变化。
A2.3.2 用30倍放大镜或显微镜观察涂有硫酸铜溶液的钢筋表面,并于图A2硫酸铜检测的目视标准进行对照,确定钢筋表面的洁净度.
A2.3.3 在与受检钢筋测试位置相对的钢筋的另一侧,至少应再进行一次洁净度检测.
A2.3.4 如钢筋的洁净度不符合本标准4.2.2的规定,应停止生产,检查喷砂机,并经重新检测合格后方可继续生产.

A3粗糙度的检验
A3.1 本检验用于检测净化钢筋表面的粗糙度.
A3.2 应用于专用设备对净化处理的每批钢筋竟心进行表面粗糙度的检验.
A3.3 净化处理后钢筋表面的粗糙度 ,应符合本标准4.2.2的要求. JG3042-1997建设部行业标准附录

JG 3042 ----1997

附 录 B
环氧涂层钢筋涂层厚度、连续性和可弯性检测记录表

环氧涂层钢筋涂层厚度、连续性和可弯性检测记录表

委托人 钢筋直径： mm
工程： 钢筋长度： m
检测人： 日 期:
检测标准： 台 班:上午/下午

涂层厚度 1 上部

下部

平均值 低于130
的点数 180~300
（%）
2 上部

下部

平均值 低于130的点数 180~300
（%）
微孔数量 编号 上部 下部 总计
个 个 个
个 个 个

弯曲试验
编号 弯曲直径
（mm） 弯曲角度
（ °） 弯曲速率
（r/min）
180
观察结果 在弯曲钢筋的外半园范围内，有/无肉眼可见的裂纹，有/无失去粘着的现象
结论 厚度 连续性 可弯性
合格/不合格 合格/不合格 合格/不合格
合格/不合格

JG 3042 ----1997

附 录 C
(提示的附录)
对环氧涂层材料的要求

C1 对涂层材料的要求
C1.1 抗化学腐蚀性
涂层的抗化学腐蚀性应按照(SYJ39进行评定。将无微孔及含有人为缺陷孔的涂层钢筋样品浸泡于下列各溶剂中；蒸馏水、3McaOH2水溶液以及Ca（OH）2饱和溶液。人为缺陷孔应穿透涂层，其直径应为6mm；检验溶液的温度应为24±2 ℃，试验最短时间应为45d；在这段时间内，涂层不得其泡、软化、失去粘着性或出现微孔，人为缺陷孔周围的涂层也不应发生凹陷。
C1.2 阴极剥离
C1.2.1 应根据以下条件及SYJ37的规定进行阴极剥离试验:
a) 阴极应是一根长为250mm的涂层钢筋;
b) 阳极应是一根长为150mm，直径为1.6mm的纯铂电极或直径为3.2 mm的镀铂金属丝;
c) 参比电极应使用甘汞电极;
d) 电解夜应是将NaCI溶于蒸馏水配制得3%NaCI溶液;
e) 电解液温度应为24±2 ℃;
f) 涂层人为缺陷孔的直径应为3mm;
g) 应施以1.5V电压;
h) 试验应持续168h。
应量测在0°90°180°及270°处人为缺陷孔的涂层剥离半径并计算其平均值。当从人为缺陷孔的边缘起开始进行量测时，三根钢筋的涂层剥离半径的平均值不应超过4mm。
C1.2.2 在第一个小时的试验中涂层不应发生损坏，即不应在阴极上生成氢气或在阳极上生成铁的腐蚀产物。
C1.2.3 试验应在30d并应纪录下出现出现第一批微孔所经过的时间。在试验过程中出现的任何微孔附近不应发生涂层的凹陷。如果30h后没有出现微孔，就应在阴极和阳极处各做一个直径为6mm的人为缺陷孔并进行24h试验，其间不应 发生涂层凹陷 。
C1.3 盐雾试验
涂层对热湿环境腐蚀的抵抗性应通过盐雾试验评定。沿每根试验钢筋的一侧制作三个直径为3mm，且穿透涂层的人为缺陷孔，孔心应位于肋间、孔距应大致均匀。将包含人为缺陷孔的长度位250mm涂层钢筋暴露在由NaCI和蒸馏水配制成的浓度喂5%NaCI的溶液所形成的盐雾中800±20h，溶液 的温度应当为35±2℃；涂层钢筋水平放置在试验箱中，缺陷点朝向箱边（90°）；在三根试验钢筋的9个人为缺陷孔中，当从缺陷的边缘起始量测时，其剥离半径的平均值不应超过32mm。
C1.4 氯化物渗透性
应检测具有使用中规定的最小厚度的已固化涂层对氯化物渗透性。试验应在24±2℃条件下做45d，通过涂层渗透的氯离子的浓度应小于1x10ˉ4M。
C1.5涂层的可弯性
C1.5.1 涂层的可弯性应通过弯曲试验评定。弯曲试验在弯曲试验机上进行，将三根涂层钢筋围绕直径为100mm的心轴弯曲达180°（回弹后），弯曲应以均匀的速率在15s内完成；弯曲钢筋的两条纵肋应被置于垂直于心轴半径的平面内，试样应处于24±2℃的热平衡状态下。
C1.5.2 在三根经过弯曲的钢筋中，任何一根的弯曲段外半圆涂层不应有肉眼可见的裂缝出现。

C1.6 涂层钢筋的粘结强度
C1.6.1钢筋和混泥土的粘结强度试验，应符合GB50152的有关规定，涂层钢筋的粘结强度不应 小于无涂层钢筋粘结强度锝80%。
涂层的耐磨性可按照GB/T1768-79（89）规定的方法进行测定，涂层的耐磨性应达到1Kg负载下1000周涂层的重量损失不超过100Kg。
C1.8 试验冲击
涂层钢筋的抗机械损伤能力应有落锤试验确定。试验应在24±2℃温度下进行，可采用SYJ40所述的试验器械及一个锤头直径为16mm质量为1.8Kg的重锤，冲击在涂层钢筋的横肋与脊之间，在9N.m的冲击能量下，除了由重锤冲击引起永久变形的区域，涂层不应发生破碎、裂缝或粘结损失。

C2涂层材料验收试验
C2.1 试验机构
涂层材料验收试验应由涂层材料生产厂家的试验机构进行，当需委托代理机构进行时，应由用户接受的试验机构进行。
C2.2 试验材料
试验材料应包括0.5Kg重的涂层材料样品以及1L与涂层材料相容且在混泥土中呈惰性的涂层修补材料，并应说明涂层材料的成分和特征（诸如红外光谱及热分析方法等）
C2.3 试验样品
C2.3.1 试验样品至少应包括下列各项：
a） 具有所要求的涂层厚度、长为1.2m，直径为20mm的带肋钢筋2根；
b） 与涂层钢筋取自同一批但末涂装且未经表面处理的长度为.2m，直径为20mm的带肋钢筋2根；
c） 与涂层钢筋取自同一批并经相同的表面处理过程但未做涂层的长度为.2m，直径为20mm的带肋钢筋2根；
d） 带有中孔的厚为1.3mm、大小为00mm见方的具有0.25±0.05mm厚涂层的钢板4块，用于涂层耐磨性试验；
e） 厚度约为180mm、大小至少为00见方的涂层薄膜4片；
f） 具有所要求涂层厚度的长为0.25m、两端用修补材料封涂的直径位0.25mm的带肋涂层钢筋12根。
C2.3.2以上钢筋涂层和涂层薄膜不应有孔洞、空隙、污损、裂缝、破损区域和微孔。应采用SYJ0063-92中的方法A进行涂层微孔检测，并报告出微孔总数。
C2.3.3钢筋的涂装应均匀，涂层厚度对平均厚度的偏差不应超过±0.05mm。涂层厚度要在钢筋横肋与纵肋之间的钢筋体上进行量测。
C2.3.4 涂层材料生产厂家应规定钢筋表面处理方法、等级以及对试验样品及涂层钢筋的涂装工艺。
C2.4 合格证书
提供给涂层钢筋生产厂家的涂层材料合格证书应给出涂层材料的特征和成分说明、涂层修补材料的产品名称和使用说明、涂层钢筋的涂装工艺，并应综述所有的试验结果和具有试验机构的签名。

JG 3042 ----1997

附 录 D
（提示的附录）
钢筋混泥土结构用环氧树脂涂层钢筋

D1适用范围

D1.1 环氧涂层钢筋适用于处在潮湿环境或侵蚀性介质中的工业与民用房屋、一般构筑物及道路、桥梁、港口、码头等的钢筋混泥土结构中。
注：当用于工业建筑 防腐工程时，尚应符合有关专业标准的规定。
D1.2 在实际结构中，可根据工程的具体需要，全部或部分采用环氧涂层钢筋。

D2 涂层钢筋特性

D2.1 涂层钢筋和混泥土之间的粘结强度，应取为无涂层钢筋粘结强度锝80%。
D2.2 涂层钢筋的锚固长度应取为不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的1.25倍。
D2.3 涂层钢筋的棒扎搭接长度，对受拉钢筋，应取为不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的1.5不倍且不少于375mm；对受压钢筋；应取为不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的.0倍且不少于250mm。
D2.4 当涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d；对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于6d。
D3 钢筋涂层保护
在施工现场的摸板工程、钢筋工程、混泥土工程等分项工程施工中，均应根据具体工艺采取有效措施，使钢筋涂层不受损坏，对在施工操作中造成的小量涂层破损，必须及时予以修补。

㈩ 印刷中照相制版的工艺要点是什么，原理是什么

照相制版是利用照相复制和化学腐蚀相结合的技术制取金属印刷版的化学加工方法。

照相制版的原理是把所需的文字和图像按要求缩放到底片上，再将底片贴合在涂有感光胶的金属板上进行曝光，经过显影便可在金属板上形成所需要的文字或图像的感光胶膜。然后对胶膜进行抗蚀性处理，使之成为一种有很强的耐酸碱性、有光泽的珐琅质薄层。再将金属板浸入硝酸或三氯化铁溶液中，无珐琅质胶膜的金属表面便被腐蚀溶解，形成凸出的文字或图像的印刷版。

1822年,法国的涅普斯首先进行了照相制版的实验。1839年，苏格兰的庞顿阐明了现代照相制版方法。1850年，法国的吉洛发明了铜锌版的照相制版法。1948年，美国发明了无粉腐蚀法，照相制版开始获得广泛使用。

照相制版是光刻和化学雕刻等加工工艺的基础。