脲醛树脂胶产生假粘度的原因

① 热固性塑料脲醛树脂造成强度较弱的原因有哪些方面产生

脲醛树脂存在初粘差、收缩大、脆性大、不耐水、易老化、释放甲醛和固化放出甲醛污染环境，损害健康等缺点，必须对其进行改性，提高性能，扩大应用。而就其改性方法简单罗列如下：
1、提高初粘性
提高脲醛树脂的初粘性，可加入聚乙烯醇、聚乙二醇、羟甲基纤维素等改性剂，但这些物质价格较高，因此可选用淀粉类物质，尤其是淀粉在脲醛树脂合成开始就加入，效果更好。在合成过程中淀粉可能发生水解作用，生成各种糊精等，由于淀粉相对分子质量很大，溶解后粘度也很大，加入少量就可制得粘度较大的脲醛树脂。同时淀粉分子链上的羟基、羟甲基以及因水解产生的醛基等可能参与脲醛树脂的合成反应，不仅提高了初粘性，而且粘接强度和储存稳定性也有提高。
2、减小收缩性
脲醛树脂固化收缩率大，容易产生裂纹，胶层产生内应力，使粘度强度下降。为了降低脲醛树脂固化时的收缩率，通常向树脂胶液中加入一些填充剂，如面粉、淀粉、血粉和a-纤维素粉、木粉、豆粉等。
3、降低脆性
为了降低脆性，提高韧性可加入聚乙烯醇、聚乙烯醇缩甲醛溶液、聚醋酸乙烯乳液、VAE溶液等，同时也可提高初粘性和耐老化性。
4、改进耐水性
在合成脲醛树脂时加入少量的三聚氰胺、苯酚、间苯二酚、烷基胺、糖醛等都能有效地改进脲醛树脂的耐水性。加入硫酸铝、磷酸铝等作为交联剂，也可明显提高耐水性。在调胶时加入木粉、面粉、豆粉、氧化铁、膨胀土等填料，也能提高耐水性。
采用苯酚改性脲醛树脂，在树脂中引入苯环结构，封闭了树脂的吸水基团，使树脂的耐水性和耐老化性显著改善。也可将间苯二酚或三聚氰胺加入固化剂组分之中，还可将丙烯酸酯共聚乳液与脲醛树脂共混都可以提高耐水性。
5、提高粘接强度
采用多元复合添加剂如聚乙烯醇和苯酚，可改善脆性，提高耐水性和粘接强度。再采用中性-弱酸-弱碱复合工艺，在中温下进行反应，制得的脲醛树脂剪切强度是原脲醛胶的10倍以上，耐水性和耐沸性大为提高。
脲醛树脂根据不同的使用要求，加入改性剂后可明显改善性能。

② 影响脲醛树脂质量的因素都有哪些

1、原料尿素与甲醛的质量直接影响脲醛胶的质量稳定
2、反应温度和时间影响脲醛胶的质量
3、介质的PH值影响脲醛胶的质量
4、尿素与甲醛的投料比影响脲醛胶的质量
1）脲醛树脂胶存在问题耐水性、抗老性、粘结强度、甲醛、龟裂
2）为了克服这些缺点，已经有较多关于利用苯酚、聚乙烯醇、三聚氰胺、硫脲等改性剂对脲醛树脂胶粘剂进行改性的研究报道
3）但为了控制树脂中游离甲醛含量，一般甲醛和尿素的摩尔比不超过2：1
4）氧化淀粉的作用：脲醛树脂之所以耐水性和抗老化性差是因为其分子中存在大量的亲水性活性基团-CH2OH基，-CONH因此，它在水中尤其在热水中，分子结构中活性基团易水解，大大降低了脲醛树脂的耐水性。因为缩醛结构具有耐酸、耐水、耐氧化剂的特点，从而提高了粘接强度、耐水性及耐老化性。
5）甲醛与尿素摩尔比越大，产品粘附性越好。甲醛与尿素摩尔比增大，则耐水性降低。甲醛含量越高。稳定性随摩尔比增大而下降。甲醛与尿素摩尔比为1.5:1时所得产品综合性能较好。
6)配方比例：氧化淀粉改性脲醛树脂胶中当甲醛与尿素摩尔比为1.5:1氧化淀粉加入量为10%时所得胶粘剂综合性能较好，为实际应用中的合适配比。故接近最佳配方的配比为：甲醛(36%)125g；尿素60g；氧化淀粉10.5g；氨水适量；草酸适量。

③ 脲醛树脂胶配方

组分 用量/g 组分 用量/g
工业甲醛（36%） 960 氢氧化钠（%） 适量
尿素（含氮量46.6%） 370 甲酸（20%） 适量
制备 将甲醛投入反应器，搅拌，用氢氧化钠溶液调PH值为7.5，加热至40℃时，加入占总量3/4的尿素，在50-60min内将温度升至90℃，保持20min。加入剩余的尿素，在90℃下反应40min。用甲酸调PH值为5.3-5.6，于92℃保温30min，之后逐渐升温至97℃。当黏度达到要求后，立即用氢氧化钠溶液调PH值为7.5-8。真空脱水，当脱水量达到甲醛含水量的65%时停止脱水。降温，同时用氢氧化钠溶液调PH值为7-8。当降温至50℃时放料。
用途 本胶在家具的生产过程中主要用作锯末的黏结材料。以本胶、锯末、装饰纸为原料，制作桌面、凳椅面、建筑组合件等模压木制品，生产工艺简单，生产成本低，而且美观、牢固、耐水性能优良。

但就目前情况而言，传统工艺生产的产品存在耐水性，耐老化性和韧性较差的缺点，特别是在环境意识和要求日渐提高的今天，传统工艺产品在生产和使用过程中大量逸出游离甲醛，污染环境，将会严重地制约和限制该产品的使用。
工艺方法
工艺配方：甲醛，尿素（摩尔比）=1.36：1 三聚氰胺1%（物料总量），聚乙烯醇1%（物料总量），20%氯化铵7%（物料总量），变性淀粉3%（物料总量）
将配方中的甲醛投入反应釜，用30%的NaOH调PH值为8—8.5，加入第一批尿素（尿素总量的40%），反应15分钟，加入三聚氰胺，控制温度85℃，反应30—40分钟，以20%NH4CL调PH值5—5.5，加入PVA，再加入第二批尿素（总量的50%），控制温度85±5℃，反应40—60分钟，调PH值为7—8，加入剩余的尿素，反应10—20分钟，调PH值7—8，冷却在40℃以下，加入填料，搅拌均匀后出料。
工艺过程注意问题
1、PH值偏低时缩聚时易生成不溶性的聚甲基脲而产生沉淀，且易凝胶，故缩聚时，应严格控制PH5—5.5。
2、过程的第三步应经常测浑蚀点和注意温度控制，因为，粘度与反应终点相关，过早则粘度小，另外，温度与粘度成反比例关系，故控制温度，掌握终点，直接影响产品粘度。
3、若温度偏高，PH值偏低，则粘度过大，且易凝胶。

本工艺根据化学反应原理设计改性工艺生产的产品，耐水性、耐老化性和韧性均得到提高，剪切强度增大，游离甲醛含量降低了67%，且工艺路线进一步简化，成本降低，达到了改性的目地，但仍然有在不足之处，产品的稳定性有所提高，工艺条件的控制较传统工艺要求严格。

④ 脲醛胶的粘度不够是什么原因标准是不低于60，我的化验后只有36是什么原因请大师指导

反应没达到要求的程度

⑤ 请问 脲醛胶 储存期短时什么原因胶水最终呈乳白色 ！ 稠状

脲醛树脂的老化，是指固化后的胶层渐产生龟裂、开胶脱落的现象。这是由于固化专后的脲醛树脂中，仍含有部分属游离羟甲基，具有亲水性，并进一步分解放出甲醛，引起胶层收缩。在大气作用下随时间延续，亚甲基键断裂导致胶层开胶。加入1%~5%的聚乙烯醇或15%~20%的聚醋酸乙烯乳液，可提高脲醛树脂的耐老化性能。此外加入少量的氢氧化钙，可以延长脲醛树脂的活性期。加入氢氧化铝可提高耐热性[1] 。

⑥ 如何提高脲醛树脂的贮存期,避免假粘度

你调一下PH值就能增加储存时间，因为不同用途的脲醛树脂ph值不同，所以我也不好给你一个合适的ph值，最好是问问你的供应商

⑦ 为什么脲醛树脂没有黏性

脲醛树脂的粘接力和粘度主要是靠2099型的聚乙烯醇量来定的。
如果楼主的脲醛树脂里加有聚乙烯醇，切没有有粘性，那么你有没有试过用手指沾一点脲醛树脂，然后用两只手指将其搓均匀，然后稍微等一会，这一段时间是让水分蒸发掉，只剩下胶质，然后再轻轻捏一下手指，慢慢张开，看有没有丝状，如果有就证明脲醛树脂是有粘性的，如果没有就是制作过程中，没有加入聚乙烯醇。
在制作脲醛树脂的情况下，聚乙烯醇一般用的都是2099型的。

⑧ 影响脲醛树脂固化时间的主要因素

主要因素取决于加热的温度与及加入的催化剂(影响其酸碱度，如氯化铵，草酸等这类酸性物质）的多少，即酸性越强固化越快，温度越高固化也越快。

⑨ 什么是脲醛树脂胶粘剂

由脲醛树脂、固化剂、助剂等配制而成的胶粘剂。而脲醛树脂系由尿素与甲醛在催化剂作用下，缩聚而制得的热固性树脂。又称尿素树脂。是一种重要的氨基树脂。由于脲醛树脂制造简单，使用方便，成本低廉，胶合性能良好，广泛用于胶合板、刨花板、中密度纤维板、细木工板等生产中。

尿素与甲醛树脂的缩合产物——脲醛树脂于1896年为戈尔德施米特（C.Goldschmidt）研究获得，1929年德国I.G.染料公司，把尿素和甲醛的初期缩聚物用铵盐在室温下使其固化并作为木材胶粘剂。在第二次世界大战期间作为飞机、船舶等军事工业用胶粘剂在美国、德国、日本等国得到了迅速发展。中国于1957年开始工业性生产，60年代初即广泛应用于木材工业。

分类

脲醛树脂从产品外观形式可分为液状树脂（透明糖浆状或乳状）和粉状树脂。液状树脂的固体含量随制造工艺不同而异，树脂稳定性较差，贮存期约15天至6个月；粉状树脂是液状树脂经喷雾干燥制得，贮存期可长达1～2年，运输方便。

反应机理

脲醛树脂的化学反应非常复杂，因为在反应系统中，平行地进行着多种形式的加成、缩合和水解反应，以不同速度常数和平衡常数不断地发生官能团或键的变迁。其反应机理尚不十分清楚，一般认为分3个阶段。第一阶段是尿素与甲醛在弱碱性或中性条件下进行加成反应，生成一、二、三羟甲基脲（四羟甲基脲很少生成）。其反应式为：

表3

⑩ 脲醛树脂胶加成反应ph值为什么下降

与终点控制有直接关系。反应终点多用粘度来测定，反应过程中的温度，pH值，原料质量等对粘内度产生影响容，特别是酸性阶段二次加尿素时缩聚反应控制不当导致粘度突然增加，出现不能流动并且有弹性的凝胶。

另外有些工艺将反应终点定pH值定得较低或二次投料点F/U过低，造成假粘度，结果树脂1～2天后便失去流动性而变成膏体状。

(10)脲醛树脂胶产生假粘度的原因扩展阅读：

注意事项：

使用之前在胶料中最好加入氯化铵，其作用是使胶料凝固速度加快，但要注意用量适当，加少了固化时间太长，不利施工操作。

加多了胶会发脆，胶接质量就不好。根据经验，以100克脲醛树脂而言，在气温10℃以下时，一般应加2.5-3克的氯化铵，而在30℃的气温时，只要加入1历就够了。

在胶合木板时，有时在胶料中还加入5-10%的黄豆粉或面粉（粉料不能有粒状，要过100目筛），目的是增加粘稠度，防止过量的胶液渗入木材，使胶液的粗粘性增加。