求购挤复油墨剥离强度增强树脂

㈠ 剥离强度的影响因素

1、树脂熔融指数（MI)对剥离强度的影响。
熔融指数（MI)是树脂流动性的一种指标，一般来说，树脂的熔融指数（MI)越高，则其流动性越好，熔融薄膜的粘度越低，粘合力越大。树脂的熔融指数(MI)偏小，其分子量较大，则融合性比较差，不能与被涂布基材很好地粘合，致使剥离牢度有所下降。
2、树脂密度对剥离强度的影响。
树脂的密度越小，支链含量越高，表面越容易被活化，粘合力就越大，对剥离强度的提高也就越有利。
3、树脂中助剂及水分含量对剥离强度的影响。
树脂中的助剂，特别是润滑剂对挤出复合膜的剥离强度有着很大的影响。

㈡ CPP复合膜熟化后的问题

复合膜在生产过程中常常遇见的问题解析
1．标准工艺参数
1．1复合关键参数：
烘箱温度：50——60％；60—70℃；70—80℃；
复合辊温度：70—90℃；
复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。
关于几种具体情况：
(1)透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。
(2)复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
1．2固化：
固化温度：45——55℃；
固化时间：24——72小时；
双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋71小时)，另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。
2．胶液的配制
标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1／3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。
目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。
3．剩余胶液的使用
将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
4．影响透明度的原因
4．1胶粘剂选择不当：
胶粘剂本身颜色深；
胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。
一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利在膜上铺展，所以目前市场上75％胶比50％胶透明效果好，50％优于40％，对于透明度要求很高的复合膜，50％及40％都很难达到要求。
4．2工艺上的问题：
烘道人口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。
复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。
环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。
上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。
无展胶辊或展胶辊不清洁。
4．3基材原因，表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。
5．复合膜有小气泡
5．1原材方面：
5．1．1基膜表面张力太低，浸润性差。
5．1．2稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。
5．2工艺方面：
5．2．1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不是，流动性不足，那网点一样的一点一点胶粒流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。
5．2．2复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。
5．2．3空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将二层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。
6．复合膜发皱的问题
复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的二端常为多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。
6．1材料上：
6．1．1胶粘剂的初粘力不足。
6．1．2基材表面张力不足。
6．2工艺上：
6．2．1二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小举例：BOPP／AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。
6．2．2涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹。
6．2．3收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。
6．2，4烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。
7．复合牢度不好
7．1材料：
7，1，1胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，YH2000和YH2000S是比较成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合，包括AL复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。
7．1．2基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35—36达因，所以除了少购少存，对于PE和CPP应该坚持上机前检测达因值有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。
7．2油墨：
7．2．1油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10％。
7．2，2油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。
7．3工艺：
7．3．1胶涂布量上不去。
7．3．2复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底AL复合时相当明显。
7．3．3特殊结构要采取不同工艺：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。
8．如何做镀铝复合膜
8．1选择合适胶水：YH501S(专利产品)。
8．2选择合适的VMCPP、VMPET，我们在研制推广YH501S的时候，国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪，发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。佛山太阳、无锡环宇、丹阳大亚、安徽。
8．3工艺：
烘箱、复合辊温度分别降低5—10℃；
固化室温度不超过45℃；
PET／VMPET／PE(CPP)第一遍复合后固化1—2小时后进行第二遍复合；
如果天气干燥，请将固化剂量减少10％。

㈢ 请问水转印油墨用什么树脂好

一般聚脂，就是我们说的pet油墨，还有环氧油墨，就是我们说的热固化油墨

㈣ 剥离强度是什么意思

剥离强度（peel strength）：粘贴在一起的材料，从接触面进行单位宽度剥离时所需要的最大力。剥离时角度有90度或180度，单位为：牛顿/米（N/m）。它反应材料的粘结强度。如安全膜与玻璃、手机贴膜。
2影响因素
当安全膜的厚度达到0.2mm及以上时，剥离强度反而变小，其实这是因为由于膜的厚度增加，无法实现90或180度的角度而造成测量条件的不一致。
安全膜粘接树脂
1、树脂熔融指数（MI)对剥离强度的影响。
熔融指数（MI)是树脂流动性的一种指标，一般来说，树脂的熔融指数（MI)越高，则其流动性越好，熔融薄膜的粘度越低，粘合力越大。树脂的熔融指数(MI)偏小，其分子量较大，则融合性比较差，不能与被涂布基材很好地粘合，致使剥离牢度有所下降。
2、树脂密度对剥离强度的影响。
树脂的密度越小，支链含量越高，表面越容易被活化，粘合力就越大，对剥离强度的提高也就越有利。
3、树脂中助剂及水分含量对剥离强度的影响。
树脂中的助剂，特别是润滑剂对挤出复合膜的剥离强度有着很大的影响。

㈤ 提高表面达因值的助剂，水性丙烯酸和聚氨酯油墨用，目前的达因值是36，想要提高到42，有好的推荐吗

晚上好，只是单纯希望提高表面张力可以尝试填充一些与油墨树脂之间兼容性不好的多元醇比如乙二醇和丙三醇借助不良溶剂提高粘度方式来处理，因为一般表面活性剂都是用于降低表面张力用于更快铺开扩散成像，另外一些水溶固体结晶比如尿素、白砂糖（对，你没看错就是白砂糖）、聚乙二醇、聚乙烯醇和己内酰胺等等也有助于反向提高张力——油墨如果张力太小容易洇色晕染，张力太大容易使图像点阵精度下降变粗糙和堆墨不干。

㈥ 玻璃油墨附着力差的原因是什么

不知道你是用的什么体系的油墨，如果是环氧体系的，和环氧树脂的牌号，环氧树脂固化剂的牌号都有关系，油墨用环氧树脂和固化剂都比较特殊，也可以加名字讨论一下这个问题，不过建议你多用几种牌号的树脂和固化剂试一下，因为油墨这个行业用到添料各家也差距很大，一般都要经过一个反复调试的阶段。

㈦ 手感漆表面油墨用什么树脂做

 再喷手感漆。【仿金属氧化喷砂】 此工艺用喷油即可，制作相对简单，可以用于多种材料上，金属塑胶不限。比喷砂氧化要便宜，成品率高。原材料不变形。2.塑胶 塑胶之前有讲过，丝印，热转印，喷油，手感漆都可以做。有时会做烫金，这种做出来很高档。

㈧ 请问要用什么树脂做油墨主体 对HIPS的附着力才好呢 我现在试了几家的都不行啊 望指教 谢谢

试试:聚乙烯醇缩丁醛.
聚乙烯醇缩丁醛是阳离子型高分子聚合物.

㈨ 复合油墨的前景如何。还能走多远

复合油墨除了应具有印刷过程中所必备的色相、色强、印刷适应性之外，还具有如下特性：OPP普通复合墨、氯化聚丙烯型 聚酰胺型PET/Nylon 轻包装型 氯化聚丙烯改进型PVB型水煮型蒸煮型普通复合墨具有良好的印刷性能、复合强度、残留溶剂偏高，如果配方设计合理，可符合国标，但必须含甲苯，而且国产氯化聚丙烯含有极少量的CC14，在欧美很少有人使用，在日本有一些销量，在中国及东南亚在大量使用。

聚酰胺型原为表印油墨，有不少人就用氯丁橡胶复合胶与之配合作为复合油墨使用，但复合强度较差，冬天气温较低时也容易形成果冻状，不方便使用。

氯化聚丙烯改进型是在普通复合墨加入一些附着力增强树脂或助剂以提高附着力及复合强度，价格上有较大优势，但复合强度较差，特别在热封处及与铝箔或镀铝膜复合时。

PVB型可只使用醇、酯类溶剂，符合现在的环保趋势，但耐水性较差，不适合于水煮、蒸煮包装，可用于OPP印刷。PU型可以有较高的复合强度(如树脂选用不当复合强度也会较差)，良好的印刷性能，可以水煮、蒸煮、也可以用于OPP印刷，但价格较贵。

趋势一：通用化

现在印刷厂的现状基本为一种型号的专用油墨应用于一种薄膜，不仅使用较复杂，需要配制对应的稀释剂，而且造成油墨库存的成倍增加，由于现代商业激烈的竞争，产品开发及改变包装的速度加快，很多包装印刷厂都是生产批次多，生产量少、薄膜变换频繁。如果所有基材都可以一种型号的通用型油墨，则可以大大减少库存及简化操作，在日本及东南亚，现在逐渐采用PU型通用型油墨印刷PET/NYLON/OPP，PU型油墨在整个复合油墨销售份额已不断上升，可达50%-90%。

趋势二：环保化

油墨使用的溶剂一般有甲苯类、酮类、酯类、醇类或水。相对来说，甲苯类、酮类溶剂对人体伤害较大，各国政府都正在制订或准备制订相关的限制法令，另一个发展趋势为：
含苯类、酮类→无甲苯类含酮类→无甲苯类、无酮类油墨→水性油墨

因此，醇、酯类通用型油墨集通用化、环保化于一身，是复合油墨的发展趋势，现在日本已开始批量使用，国内已有一些跨国公司如DIC、SCIPA正在推广之中。

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㈩ 塑料软包装复合工序牢度不好都有哪些原因呢

剥离强度差
干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面是笔者根据生产经验，将工艺中常见的复合问题与业内人士共同探讨。
1 剥离强度差
剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况造成剥离强度差。
1）固化不完全。固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酪树脂，含有羟基，有的厂使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但有的厂担心因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。
2）基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
3）复合热辊温度不够。热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用。
4）包装内容物的侵蚀。农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降，甚至脱层，笔者建议遇到此类包装时，内层要用含有茂金属的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。
5）胶与油墨相容性不好。比如用于表面印刷的聚酰胺类油墨作复合用时要慎重，虽然从整体上看，聚氨酯胶与此类油墨的相容性是好的，但由于各厂油墨的配方有差异，各色油墨的连接料配比也有变化，所以要认真考察此类油墨是否与胶有相容性。
6）涂布量不够，不但会产生气泡，也能使剥离强度下降，但若涂布量太大，会使油墨从印刷基材上脱落。
7）镀铝膜转移造成剥离强度降低。镀铝膜镀的铝面是否金属化是复合质量的决定因素，所选用的粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量的关键因素，总之，采用镀铝膜专用粘合剂是较好的选择。
8）水煮或蒸煮后剥离强度低，尤其在BOPA/CPP，BOPA/AL结构中，由于BOPA易吸潮，经水煮或蒸煮后有时强度会下降，所以除了选用合适的蒸煮胶外，还要考虑尼龙的干燥状态，实际使用条件，要充分估计尼龙吸潮会导致剥离强度的下降.