发酵罐过滤芯融化

1. 发酵罐的通气量是指什么

气量是一分钟内通过发酵液的空气体积比发酵液的体积，随发酵罐次次消毒的过滤装置。每个发酵罐前配置的空气过滤装置。

机械搅拌发酵罐的利用机械搅拌器的作用，使空气和发酵液充分混合，促使氧在发酵液中溶解，以保证供给微生物生长繁殖、发酵所需的氧气，发酵设备中重要、应用广的设备，是发酵工业的心脏，是连接原料和产物的桥梁。

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注意事项：

1、必须确保发酵罐的所有单件设备能正常运行时使用本系统。

2、在消毒过滤器时，流经空气过滤器的蒸汽压力不得超过0.17MPa，否则过滤器滤芯会被损坏，失去过滤能力。

3、在发酵过程中应确保罐压不超过0.17MPa。

4、在实消过程中，夹套通蒸汽预热时，必须控制进汽压力在设备的工作压力范围内(不应超过0.2MPa)，否则会引起发酵罐的损坏。

5、在空消及实消时，一定要排尽发酵罐夹套内的余水。否则可能会导致发酵罐内筒体压扁，造成设备损坏;在实消时，还会造成冷凝水过多导致培养液被稀释，从而无法达到工艺要求。

6、在空消、实消结束后冷却过程中，严禁发酵罐内产生负压，以免造成污染，甚至损坏设备。

2. 安装贺德克滤芯要注意什么

1.在安装滤芯时一定要轻拿轻放,防止因为震荡而造成过滤介质的损坏。在插入滤芯座前需要用硅油进行润滑,这样就可以快速的安装进去。
2.过滤器应尽可能安装在发酵罐平台上,以避免或减少发酵液倒流时对滤芯的影响;
3.安装滤芯前要做到的是就是对压缩空气进行除水除油处理,使其相对湿度控制在70%以下;
4.就是安装滤芯前必须将管道内杂物吹除干净,这样才会在安装的时候能够快速的安装进去.

3. 发酵罐空气滤芯气流方向和进气方向

气流方向是从上往下，进气方向是从下口进，上口出。
空气滤芯上如果堆满了脏东西，就会阻碍空气的流通，降低发动机进气量。所以气流方向是单一性的，使空气自然流通。
空气滤芯是过滤进发动机空气的，也是过滤灰尘和颗粒的，不过是进发动机的自然空气。空气滤清器是对空气进行净化的装置，它的主要组成部分是滤芯和机壳，其中滤芯是主要的过滤部分，承担着气体的过滤工作，而机壳是为滤芯提供必要保护的外部结构。

4. 我做的葡萄酒坛底有层白色物质，我想知道是不是坏了

红葡萄酒的酿造工艺
红葡萄酒酿造，是将红葡萄原料破碎后，使皮渣和葡萄汁混合发酵。在红葡萄酒的发酵过程中，将葡萄糖转化为酒精的发酵过程和固体物质的浸取过程同时进行。通过红葡萄酒的发酵过程，将红葡萄果浆变成红葡萄酒，并将葡萄果粒中的有机酸、维生素、微量元素及单宁、色素等多酚类化合物，转移到葡萄原酒中。红葡萄原酒经过贮藏、澄清处理和稳定处理，即成为精美的红葡萄酒酒。
1、葡萄的成熟与采收
葡萄从座果开始，到完全成熟，要经过以下几个阶段：
①幼果期：葡萄从座果开始，到转色以前。这一时期，幼果迅速膨大，并保持绿色，质地坚硬。
②转色期：指葡萄浆果着色的时期。在这期间，浆果不再膨大。果皮叶绿素大量分解，变成半透明的浅黄色，或变成红色、紫红色。浆果里含糖量大量上升，含酸量开始下降。
③成熟期：从转色期结束，到浆果成熟。在此期间，浆果再次膨大，着色进一步加深，果汁的含酸量迅速降低，含糖量逐渐增高。
④过成熟期：浆果成熟以后，浆果与葡萄植株之间的物质交换已经停止。由于浆果内部水分的蒸发，而使浆果的糖度和固形物含量继续升高。
对于大量生产的葡萄酒，葡萄浆果达到生理成熟期，就应该采收、加工。对于制作特种要求的葡萄酒，例如做冰葡萄酒，贵腐葡萄酒或制作高酒度、高糖度的葡萄酒来说，需要采收过成熟的葡萄。
为了科学地确定葡萄浆果的成熟时间，决定最佳的采收期，可以根据成熟系数的值，来分析判断。
成熟系数是指葡萄的糖酸比。如果用M表示成熟系数，S表示含糖量，A表示含酸量，成熟系数则为：M= S/A
在葡萄的成熟过程中，葡萄浆果的含糖量不断升高，含酸量急剧下降，所以成熟系数M的值迅速升高。对于某一个具体的葡萄品种来说，当葡萄已经达到生理成熟，其含糖量和含酸量很少变化，这时成熟系数的值也相对稳定。一般说来，要做高质量的葡萄酒，M的值必须大于20。
人们应该根据葡萄的成熟系数，根据葡萄加工的能力和条件，确定葡萄的采收期。
2、生产红葡萄酒的工艺流程图
红葡萄酒的生产工艺，前加工部分特别重要。即从葡萄破碎加工，到主发酵过程和后发酵过程。发酵过程的顺利进行，就奠定了红葡萄酒的质量基础，进入红原酒的陈酿贮藏。西北农林科技大学葡萄酒学院的李华院长，提供了一张红葡萄酒工艺流程图，简单明了地表述了红葡萄酒的前加工过程。这是现代酿造红葡萄酒最新的工艺流程图。
3、红葡萄的破碎加工
成熟的葡萄采收后，要尽快送到加工地点，进行破碎加工，尽量保证破碎葡萄的新鲜度。为此，有的把葡萄酒厂建在葡萄园里；有的把葡萄破碎机按在葡萄园里，这样可以保证采收的葡萄即时加工。
葡萄破碎的目的，是使葡萄果粒破裂而释放出果汁。对红葡萄酒加工而言，一般要求尽量高的果粒破碎率和除梗率。
如果要生产新鲜的果香型红葡萄酒，需要在一部分葡萄果粒内进行发酵。这样只要将部分的葡萄果粒破碎，保留20～30%的整粒葡萄。这种发酵方法，由于CO2的浸取作用，使葡萄皮中的芳香物质更多地释放出来。
红葡萄酒发酵，也有破碎时不除梗。使葡萄皮和葡萄梗一起混在葡萄醪中进行发酵。这样有利于皮渣的压榨，还能补充红原酒草木的芳香和丹宁的口味。
通常使用的葡萄破碎机，是葡萄破碎和除梗过程同时完成。整穗的葡萄经过破碎机上对向滚动的一对辊轴，把葡萄挤碎，落入破碎机的卧式筛笼内。筛笼内有一个能快速转动的轴杆，轴杆上按有许多齿钉，把葡萄梗分离出去。葡萄浆从筛笼的孔落入接受槽里，由活塞泵或转子泵，把葡萄浆输送到发酵罐里。
葡萄破碎机的工作能力，从5吨/小时～50吨/小时不等。应根据葡萄酒厂的生产规模，选择配备葡萄破碎机。
在进行葡萄破碎时，要同时按葡萄重量加入50PPm～60PPm的SO2，可以亚硫酸的形式加入。或随着葡萄破碎机一起加入，或随破碎后的葡萄浆加入。加入的SO2一定要均匀。它对防止杂菌和野生酵母的繁殖，保证葡萄酒酵母菌的纯种发酵极端重要。
4、红葡萄酒的主发酵
红葡萄酒的发酵容器多种多样。现代国内外普遍采用不锈钢发酵罐。也有用碳钢罐，必须进行防腐涂料处理。或者用水泥池子，经过防腐涂料处理。传统的生产方法，红葡萄酒发酵是在橡木桶内进行的。
红葡萄酒的发酵容器可大可小，根据企业的生产规模来决定。小的发酵容器是几吨或十几吨，大型的发酵容器每个几十吨或一百多吨。
按工艺要求，红葡萄酒的发酵温度应控制在20°～30℃范围，发酵温度不应超过30℃。众所周知，红葡萄酒发酵时要产生大量热量，特别是大型的发酵容器，必须有降温条件，才能把发酵温度，控制在工艺要求的范围内。
红葡萄经过破碎除梗，葡萄浆由活塞泵或转子泵输送到发酵容器里。装入发酵罐容积的80%，并精确计量。装罐结束后，进行一次开放式倒罐（100%），并利用倒罐的机会，加入果胶分解酶、活性干酵母、优质丹宁。也可用橡木素（即橡木粉）代替优质丹宁。
现代最先进的工艺，发酵红葡萄酒的工艺流程是：
葡萄破碎入罐（加入50～60PPmSO2）
↓
加入果胶酶（用量30～50mg/L）
↓
加入活性干酵母及酵母的营养素（干酵母用量200mg/L NH3H2PO4用量300mg/L）
↓
自发酵开始24小时加入丹宁（200mg～250mg/L）
红葡萄酒浸渍发酵的温度控制在20℃～28℃。从接入酵母菌开始，每天开放式倒罐两次，每次倒罐量50%。倒罐时应喷淋整个皮渣的表面，测温度、比重，绘制发酵曲线，并根据发酵曲线，及时调整发酵过程的控制。
加活性干酵母的方法是，将每公斤活性干酵母，加入10公升35°～38℃纯净水里，再加入1公斤白砂糖，不停地搅拌。待酵母开始再生，有大量的泡沫冒起来时，加入酵母液容量5倍的葡萄浆，混合后用泵打到酒罐的上面。
如果葡萄浆的实际含糖量在200g/L以上，这样的葡萄浆发酵成红葡萄酒后，酒精度自然就能达到12°或12°以上。这种葡萄浆不需要补充糖。如果葡萄浆的实际含糖量在200g/L以下，为了发酵生成12°的红原酒，在红葡萄浸渍发酵过程中，要补加白砂糖。
从理论上讲，加入17g/L蔗糖可以提高1度酒。
按1.7°糖产生1°酒精计算，如果生产5000升红葡萄原酒，其潜在酒度是9.5°，要发酵成12°的红原酒，需要添加的蔗糖量为：
（12－9.5）×17g/L×5000L=212.5kg
如果已知葡萄的糖度， 要求补加糖度到21°， 可发酵成的红原酒接近12°。
在生产中最简便的计算方法是：
入罐葡萄公斤数×0.75（出汁率）×（21°－葡萄实际糖度）×0.0115=加糖数
加糖的方法是，先将需添加的蔗糖在部分葡萄汁中溶解，然后加入发酵罐中。添加蔗糖以后，必须倒一次罐，使加入的糖均匀分布在葡萄汁中。
添加蔗糖的时间，最好在发酵最旺盛的时候，即当葡萄汁的糖度消耗一半时。可将需要添加的蔗糖一次性加入。
葡萄酒主发酵过程，主要完成的生化反应是，酵母菌把葡萄糖和果糖，转化成酒精和二氧化碳的过程。
酵母菌只能通过同化基质中的碳水化合物，获得生长繁殖所需要的能量。酵母菌同化碳水化合物有两种形式，即在有氧条件下的呼吸作用：
C6H12O6→6CO2+6H2O+647卡在无氧的条件下，酵母菌通过对糖的不完全分解，形成乙醇和二氧化碳，从而获得能量，这一过程叫做酒精发酵：
C6H12O6+6O2→2CH3CH2OH+2CO2
酵母菌只能直接利用己糖（葡萄糖和果糖），蔗糖需经转化酶分解成己糖后，才能被酵母菌同化。
酒精发酵是一个复杂的生物化学反应过程。在酵母体内不同酶的作用下，经过一系列化学反应，生成一系列中间产物，最终生成酒精和二氧化碳，并有多种副产物。
酒精发酵的主要副产物有甘油、乙醛、乙酸、琥珀酸、乳酸，还有多种高级醇和酯类。
按国外最新的工艺发酵红葡萄酒，主发酵时需要添加活性干酵母，果胶分解酶，丹宁或橡木素。这对提高和保证红葡萄酒的质量，是非常重要的措施。有选择的加入活性干酵母，能保证发酵过程的纯正性，可改善红葡萄酒的风味，提高红葡萄酒的色泽。加入果胶分解酶，有利于提取葡萄皮中的色素，并能提高出汁率。主发酵时添加丹宁或橡木素，能有效的保护红葡萄酒中的色素，使红葡萄酒的色素更稳定，并能改善红葡萄酒的口味，增加结构感。
传统的工艺发酵红葡萄酒，没有以上的添加物质，靠葡萄果粒上附着的野生酵母自然发酵。
红葡萄酒的自然发酵过程，由于在葡萄破碎时加入60PPm左右的SO2，二氧化硫对杂菌和野生酵母有杀灭作用。在自然发酵过程中的葡萄酒酵母，由于它耐受SO2的能力强，在发酵过程中耐高温、耐酒精的能力也强，因而在自然发酵的过程中，葡萄酒酵母得以大量繁殖，并能顺利地完成酒精发酵过程。
但可以肯定的是，自然发酵对葡萄酒风味的影响是难以预测的，在个别情况下，可能使发酵的酒产生不良的口味和气味。
红葡萄酒的主发酵过程一般是6～7天。当发酵汁含残糖达到5g/L以下时，进行皮渣分离。分离出来的自流汁，应该单独存放和管理。自流汁控干后，立即对皮渣进行压榨，压榨汁也应该单独存放和管理。
5、红葡萄酒的后发酵
红葡萄酒的主发酵过程，是酵母菌把糖变成酒精的发酵过程，是翻江倒海的急剧发酵，需要5～7天的时间。主发酵完成后，立即进行皮渣分离，把自流汁合并到干净的容器里，满罐存贮。分离后的皮渣立即压榨，对压榨汁单独存放。
并罐后的自流汁，也就是主发酵生产的葡萄原酒，残糖含量在5g/L以下，其中的酵母菌还将继续进行酒精发酵，使其残糖进一步降低。
在成熟的葡萄果粒中，自然要残留一部分苹果酸。随着葡萄的加工过程，苹果酸要转移到主发酵完成后的葡萄原酒中。
苹果酸是双羧基酸，口味比较尖酸。红葡萄酒的后发酵过程，也叫苹果酸—乳酸发酵过程。这个过程是在乳酸细菌的作用下，将苹果酸分解成乳酸和CO2的过程。经过苹果酸—乳酸发酵的红葡萄酒，尖酸降低，果香醇香加浓，口感柔协肥硕，才称得上名副其实的红葡萄酒。
在细胞体内所进行的一切生物化学反应，都必须在特异性酶的作用下才能进行。苹果酸发酵生成乳酸的过程，是在苹果酸—乳酸酶的作用下完成的。该酶的活动，需要Mn2+激活。
葡萄酒中的苹果酸—乳酸发酵，其生物化学反应过程，可用下式表示：
葡萄酒中的自然存在的苹果酸都是左旋体，即L—苹果酸。所以经乳酸细菌作用后，也只能生成左旋体乳酸：L—乳酸。
传统的工艺生产红葡萄酒，苹果酸—乳酸发酵是自然进行的。成熟的葡萄果粒上，不仅附着酵母菌，也附着有乳酸细菌。随着葡萄的加工过程，葡萄皮上的乳酸细菌，转移到葡萄醪中，又转移到主发酵以后的葡萄原酒中。
如果要进行自然地苹果酸—乳酸发酵，需要控制下列的工艺条件：葡萄破碎时加入60PPm的SO2；主发酵完成后并桶，保持容器的“添满”状态，严格禁止添加SO2处理；保持贮藏温度在20°～25℃。在上述条件下，经过30天左右，就自然完成了苹果酸—乳酸发酵。
现在红葡萄酒苹果酸—乳酸发酵，大多采用人工添加乳酸细菌的方法，人为地控制苹果酸—乳酸发酵。首先人们选择那些能适应葡萄酒条件的乳酸菌系，将它们工业化生产成活性干乳酸菌。活性干乳酸菌可以经过活化以后，接种到葡萄酒中。也有的活性干乳酸菌，不经过活化处理，就可以直接接种到葡萄酒中。其发酵要求的工艺条件与苹果酸—乳酸自然发酵控制的条件一样。
经过30天左右的后发酵，当检测红葡萄原酒中不存在苹果酸了，说明该发酵过程已经结束，应立即往红原酒中添加50～80PPm的SO2，控制乳酸细菌的活动，并通过过滤倒桶，把红原酒中的乳酸细菌和酵母菌分离掉。否则乳酸细菌将继续活动，分解酒石酸，甘油、糖等，引起酒石酸发酵病、苦味病、乳酸病、油脂病、甘露糖醇病等，这时的乳酸细菌由有益菌变成有害菌。
葡萄酒苹果酸—乳酸发酵研究，奠定了现代葡萄酒工艺学的基础。要生产优质红葡萄酒，首先是酵母菌完成对糖的主发酵，然后是乳酸菌完成将苹果酸转化成乳酸的后发酵。当葡萄酒中不再含有糖和苹果酸时，葡萄酒才具有生物稳定性，必须立即除去葡萄酒中所有的微生物。
6、红葡萄原酒的贮藏和陈酿
红葡萄原酒后发酵完成后，要立即添加足够量的SO2。一方面能杀死乳酸细菌，抑制酵母菌的活动，有利于红原酒的沉淀和澄清。另一方面，SO2能防止红原酒的氧化，使红原酒进入安全地贮藏陈酿期。
根据酿酒葡萄的品种不同，特别是市场消费者对红葡萄酒产品的要求不同，决定红葡萄酒贮藏陈酿的时间长短。有些红葡萄品种如玫瑰香、美乐、黑虎香等，适合酿造新鲜的、果香型浓郁的红葡萄酒。当年酿造的红葡萄酒，经过澄清处理和稳定性处理，即可上市销售。待第二年葡萄季节到来之前，要全部销完。这种类型的红葡萄酒，其平均的贮藏陈酿期只有半年。有些世界上著名的红葡萄酒品种，如赤霞珠、蛇龙珠、品丽珠、西拉等，适合酿造陈酿型的红葡萄酒，其原酒必须经过2～6年，甚至更长时间的贮藏陈酿，才能尽善尽美。
每一种葡萄酒，发酵刚结束时，口味比较酸涩、生硬，为新酒。新酒经过贮藏陈酿 ，逐渐成熟，口味变得柔协、舒顺，达到最佳饮用质量。再延长贮藏陈酿时间，饮用质量反而越来越差，进入葡萄酒的衰老过程。从贮藏管理操作上讲，一般应该在后发酵结束后，即当年的11月—12月份，进行一次分离倒桶。把沉淀的酵母和乳酸细菌（酒脚、酒泥）分离掉，清酒倒到另一个干净容器里满桶贮藏。第二次倒桶待来年的3—4月份。经过一个冬天的自然冷冻，红原酒中要分离出不少的酒石酸盐沉淀，把结晶沉淀的酒石酸盐分离掉，有利于提高酒的稳定性。第三次倒桶待第二年的11月份。在以后的贮藏管理中，每年的11月份倒一次桶即可。
红葡萄酒的贮藏陈酿容器各种各样，大致可分成两点。一类是不对葡萄酒的风味和口味造成影响的贮藏容器，如不锈桶、防腐涂料的碳钢桶、防腐涂料的水泥池等。这类贮藏容器，多数是大型容器，小的容器也有几十吨，大的容器每个几百吨、上千吨。这类容器的特点是不渗漏，不与酒反应，结实耐用，易清洗，使用方便，价格低廉。红葡萄酒贮藏在这种大型的容器里，自然要发生一系列的化学反应和物理—化学反应，使葡萄酒逐渐成熟。另一类的贮酒容器，其有效成份要浸溶到红葡萄酒里，影响红葡萄酒的风味和口味，直接参入葡萄酒质量的形成。如橡木桶容器贮藏葡萄酒，橡木的芳香成份和单宁物质浸溶到葡萄酒中，构成葡萄酒陈酿的 橡木香和醇厚丰满的口味。要酿造高质量的红葡萄酒，特别是用赤霞珠、蛇龙珠、品丽珠、西拉等品种，酿造高档次的陈酿红葡萄酒，必须经过橡木桶或长或短时间的贮藏，才能获得最好的质量。
橡木桶不仅是红葡萄原酒贮藏陈酿容器，更主要的它能赋予高档红葡萄酒所必须的橡木的芳香和口味，是酿造高档红葡萄酒必不可缺小的容器。
由于橡木桶中可浸取的物质是有限的。一个新的橡木桶，使用4—5年，可浸取的物质就已经贫乏，失去使用价值，需要更换新桶。而橡木桶的造价又是很高的，这样就极大地提高了红葡萄酒的成本。
最近几年，国内外兴起用橡木片浸泡红葡萄酒，代替橡木桶的作用，取得很好的效果。经过特殊工艺处理的橡木片，就相当于把橡木桶内，与葡萄酒接触的内表层刮成的片。凡是橡木桶能赋予葡萄酒的芳香物质和口味物质，橡木片也能赋予。橡木片可按2/1000～4/1000的用量，加入到大型贮藏 红葡萄酒的容器里，不仅使用方便，生产成本很低，而且能极大地改善和提高产品质量，获得极佳的效果。
7、红葡萄酒的澄清与过滤
刚装瓶的葡萄酒，或刚出厂的葡萄酒，应该是澄清、晶亮、有光泽。瓶装葡萄酒随着装瓶时间的延长，特别是瓶装红葡萄酒，装瓶2～3年以后，普遍会出现浑浊或沉淀现象。虽然多年装瓶的红葡萄酒，沉淀现象是不可避免的，而且这种沉淀的 红葡萄酒，不影响饮用质量。但广大的消费者，对浑浊的葡萄酒，特别是对有沉淀物的葡萄酒，从感情上不能接受，不能认可。有些人甚至把浑浊沉淀的葡萄酒，视为变质的葡萄酒，不敢饮用 ，要求退货，都是经常发生的。因此，葡萄酒生产者必须把葡萄酒做得澄清、晶亮、有光泽。而且应该使装瓶后的葡萄酒，在尽可能长的时间里，保持这种澄清状态。这是葡萄酒生产者义不容辞的责任。
葡萄酒的澄清，分自然澄清和人工澄清两种方法。
新酿成的红葡萄酒里，悬浮着许多细小的微粒，如死亡的酵母菌体和乳酸细菌体，葡萄皮，果肉的纤细微粒等。在贮藏陈酿的过程里，这些悬浮的微粒，靠重心的吸引力会不断沉降，最后沉淀在罐底形成酒脚（酒泥）。罐里的葡萄酒变得越来越清。通过一次次转罐倒桶，把酒脚（酒泥）分离掉，这就是葡萄酒的自然澄清过程。
红葡萄酒单纯靠自然澄清过程，是达不到商品葡萄酒装瓶要求的。必须采用人为的澄清手段，才能保证商品葡萄酒对澄清的要求。人工的澄清方法有以下几种：
其一、下胶
下胶就是往葡萄酒中加入亲水胶体，使之与葡萄酒中的胶体物质和以分子团聚的丹宁、色素、蛋白质、金属复合物等，发生絮凝反应，并将这些不稳定的因素除去，使葡萄酒澄清稳定。
为了使葡萄酒中的胶体和不稳定的大分子团发生絮凝沉淀，必须使其发生两方面的变化：即通过吸附带相反电荷的粒子失去电性，或者通过粒子的相互吸附增加粒子的质量。
红葡萄酒的下胶，通常采用蛋白质类下胶剂，如酪蛋白（来源于牛乳）、清蛋白（来源于蛋青）、明胶（来源于动物组织）、鱼胶（来源于鱼鳔）。蛋白胶在葡萄酒内能形成带正电荷胶体分子团。
红葡萄酒加胶的效果，一方面取决于红葡萄酒的温度，温度最好在20℃左右。如果温度超过25℃，下胶的效果就很差。另一方面取决于红葡萄酒中丹宁的含量。一般采用先往红葡萄酒中补加丹宁，而后再加胶，这样效果更好。
往红葡萄酒中下胶的方法是，把需要的下胶量称好，提前一天用温水浸泡，充分搅拌均匀。
加胶的数量，应通过小型试验来确定，一般20mg～100mg/L。
下胶是人为方法加速红葡萄酒的自然澄清过程。
其二、过滤
过滤是使葡萄酒快速澄清的最有效手段，是葡萄酒生产中重要的工艺环节。
随着科学技术的进步，过滤的设备，特别是过滤的介质材料，不断地改进，因而过滤的精度也不断地提高。过去在葡萄酒工业上普遍使用的棉饼过滤，现在已被淘汰。现在葡萄酒工业广泛采用的过滤设备有：
硅藻土过滤机
多用于刚发酵完的红原酒粗过滤。在硅藻土过滤机内，有孔径很细的不锈钢丝网。过滤时选择合适粒度的硅藻土，在不锈钢滤网上预涂过滤层。过滤过程中，硅藻土随着被过滤的原酒连续添加，使过滤持续进行而不阻塞。
硅藻土过滤机有立式的、卧式的。过滤面积有大有小，过滤速度可快可慢。这种过滤设备在啤酒工业和葡萄酒工业上广泛使用。
板框过滤机
是由交错排列的板框构成的。板框的作用是将要过滤的液体，分布到整个过滤介质的表面，使其通过，达到过滤目的
板框过滤机所使用的过滤介质，是用纤维素和硅藻土制成的滤板。滤板设计的截留方式，是将颗粒俘获在滤板内部，而不是在滤板的表面形成一层滤饼。滤板通过的微粒孔径可大可小，能人为控制。可进行澄清过滤，也可进行除菌过滤。
在红葡萄酒生产过程中，板框过滤机多用于装瓶前的成品过滤。
膜式过滤机
用于装瓶前的除菌过滤。柱状的滤芯是由滤膜叠成。为达到除菌过滤的目的，滤膜上的孔径的大小是至关重要的。除去酵母细胞孔径要小于0.65微米，除去细菌的过滤孔径要小于0.40微米。
其三、离心
离心处理可以除去葡萄酒中悬浮微粒的沉淀，从而达到葡萄酒澄清的目的。在红葡萄酒生产中应用不多。
8、红葡萄酒的稳定性处理
澄清的红葡萄酒装瓶以后，经过或长或短时间的存放，会发生浑浊和沉淀。葡萄酒生产者的任务，就是要通过合理的工艺处理，使装瓶的红葡萄酒，在尽量长的时间里，保持澄清和色素稳定。
葡萄酒的浑浊是指澄清的葡萄酒重新变混或出现沉淀。按红葡萄酒浑浊的原因，可归结为三种类型的浑浊，即微生物性浑浊、氧化性浑浊和化学性浑浊。防止微生物性浑浊的措施是将葡萄酒加热杀菌，或通过无菌过滤的方法，将葡萄酒中的细菌或酵母菌统统除去。防止氧化性浑浊的方法是，在葡萄酒贮藏时，及时添加SO2，保持一定游离SO2含量，可有效地防止氧化。在红葡萄酒装瓶时，添加一定量的Vc。Vc和游离SO2容易和葡萄酒中的游离氧结合，保护葡萄酒不被氧化。葡萄酒的化学性浑浊，是由于葡萄中含有过量的金属离子或非金属离子。通过合理的工艺，把这些不稳定的因素除去，就可以提高葡萄酒的化学稳定性。
为了提高红葡萄酒的稳定性，通常采取以下工艺措施：
①葡萄酒的热处理
红葡萄酒的热处理有二种作用，一方面热处理能加速红葡萄酒的成熟，促进氧化反应、酯化反应和水解反应。另一方面，热处理能提高葡萄酒的稳定性。热处理有以下几种提高稳定性的作用：热处理能引起蛋白质的凝絮沉淀；热处理可使过多的铜离子变成胶体而除去；热处理可使葡萄酒中保护性胶体粒子变大，加强其保护作用；热处理可以破坏结晶核，不容易发生酒石沉淀；加热有杀菌作用，可防止微生物引起的浑浊沉淀；加热还能破坏葡萄酒中的多酚氧化酶，防止葡萄酒的氧化浑浊。
红葡萄酒热处理的方法有三种。一种是把装瓶的红葡萄酒在水浴中加热，品温达到70℃，保温15分钟；第二种方法是热装瓶，就是将45℃～48℃的葡萄酒趁热装瓶，自然冷却；第三种方法是对大量要处理的散装葡萄酒，通过薄板热交换器，在温度较高的情况下，瞬间加热，也能达到热稳定的目的。
②葡萄酒的冷处理
葡萄酒的低温处理，一方面能改善和提高葡萄酒的质量，越是酒令短的新酒，冷却改善感官质量的效果就越明显。另一方面，冷却对提高葡萄酒的稳定性，效果特别显著，是提高瓶装葡萄酒稳定性最重要的工艺手段。
冷却提高葡萄酒稳定性的作用，主要表现在以下几方面；冷却可以加速葡萄酒中酒石的结晶，通过过滤或离心，可把沉淀的酒石分离掉；冷却可使红葡萄酒中不稳定的胶体色素沉淀，趁冷过滤可分离掉；冷却能促进正价铁的磷酸盐、单宁酸盐，蛋白质胶体及其他胶体的沉淀。经过低温冷却的葡萄酒，在低温下过滤清后，其稳定性要显著提高。
目前人工冷却葡萄酒通常有二种方法。一种是把葡萄酒在冷却桶里，冷却降温，使温度达到该种葡萄酒冰点以上1度的温度，在该温度下保温七天，趁冷过滤，即达到冷却目的。另一种方法是用速冷机冷冻葡萄酒，使葡萄酒瞬间达到冰点，即可趁冷过滤，也有冷冻效果。
③提高葡萄酒稳定性的其他方法
阿拉伯树胶能在葡萄酒中形成稳定性胶体，能防止澄清葡萄酒的胶体浑浊和沉淀。用阿拉伯树胶稳定红葡萄酒，用量为200～250mg/L。在装瓶过滤前加入。
偏酒石酸溶于葡萄酒里，由于它本身的吸附作用，能布在酒石结晶的表面，阻止酒石结晶沉淀，能在一定的时间里延长葡萄酒的稳定期。

5. 发酵用的空气过滤器滤芯多久换一次

每周
发酵罐的空气过滤器的灭菌
通气发酵罐需通入大量的无菌空气，这就需要空气管路过滤器过滤以除去空气中的微生物。故过过滤器本身必须经蒸
汽加热灭菌后才能起除菌过滤以提供无菌空气的作用。空气过滤器有两大类：一是纤维介质或微孔的金属、塑料等；
二是膜式空气过滤器的应用越来越普遍。过滤器的灭菌主要采用饱和蒸汽。过滤器滤芯每周更换一次，用蒸汽灭菌
30min以上。为了避免过滤介质被冷凝水堵塞而造成蒸汽通过困难，进入空气过滤器的蒸汽应尽量采用饱和干蒸汽，因
此，要特别注意冷凝水的排放
在进空气管道上加装蒸汽进口管，可使蒸汽顺利通过管路和过滤介质，彻底加热灭菌，同时蒸汽冷凝水不好积聚于过滤器或管路中保证灭菌彻底的安全性。
空气过滤器和分过滤器灭菌操作：排出过滤器中的空气，从过滤器上部通入蒸汽，并从上、下排气口排气，维持压力约0.174MPa，灭菌2h。灭菌完毕，即可通入压缩空气进入空气过滤器。

6. 发酵罐空气滤芯怎么检测是否应该更换

泡点检测仪、尘埃粒子计数器，具体的向滤芯厂家咨询

7. 发酵罐的构造及各部分的名称是什么，标准操作规程是什么

发酵系统操作规程

一、 发酵前准备工作

（1） 检查电源是否正常，空压机、微机系统和循环水系统是否正常工作。 （2） 检查系统上的阀门、接头及紧固螺钉是否拧紧。

（3） 开动空压机，用0.15Mpa压力，检查种子罐、发酵罐、过滤器、管路、

阀门等密封性是否良好，有无泄漏。罐体夹套与罐内是否密封（换季时应重点检测），确保所有阀门处于关闭状态（电磁阀前方的阀门除外）。

（4） 检查水（冷却水）压、电压、气（汽）压能否正常供应。进水压维持

在0.12Mpa，允许在0.15-0.2Mpa范围变动，不能超过0.3Mpa，温度应低于发酵温度10℃；单相电源AC220V±10%，频率50Hz，罐体可靠接地；输入蒸汽压力应维持在0.4Mpa，进入系统后减压为0.24MPa；空压机压力值0.8Mpa，空气进入压力应控制在0.25-0.30MP（空气初级过滤器的压力值）。

（5） 温度、溶氧电极、PH电极校正及标定，详见触摸屏PH、DO的标定帮

助。

（6） 检查各电机能否正常运转（共4个）。电磁阀能否正常吸合（整套系

统共11个电磁阀）。

二、 灭菌

1. 发酵系统安装好后的初次清洗

罐内的清洗：酸碱罐、补料罐、种子罐可将罐体上方的法兰卸开，由操作工采用洁净布手动清洗，结束后排尽罐内的污水，在多冲洗几遍即可。发酵罐的清洗可采用自来水管通过手孔向罐体内壁冲洗，当水位上升到搅拌轴的第二片叶轮时停止冲洗，开动电机搅拌清洗。各管路的清洗，可以先采用清水冲洗，再根据相应功能采用相应的清洗介质（清洗管路时应以保护管路中的各种元件为前提），具体步骤可参考“空气管路的灭菌”。如果发酵系统长时间不用或培养的菌体与上一批次的不相同时，可采用2%NaOH清洗，其他各罐也可以采用发酵罐的清洗方式清洗，清洗结束后应对发酵系统灭菌。 2. 空气管路的灭菌

（1） 空气管路上的除菌过滤器，使用蒸汽通过减压阀（空气减压阀不能进

行蒸汽灭菌，所以空气预过滤器不灭菌）、蒸汽过滤器然后进入除菌过滤器。

（2） 空气除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压，因此，将蒸汽减压阀调整

在0.13MPa，不得超过0.15MPa。

（3） 空消过程中，除菌过滤器下端的排气阀应微微开启，排除冷凝水。 （4） 空消时间应持续30分钟左右，当设备初次使用或长期不用后启动时，

最好采用间歇空消，即第一次空消后，隔3～5小时再空消一次，以便消除芽孢。

（5） 经空消后的过滤器，应通气吹干，约20～30分钟，然后将气路阀门关

闭。保持空气管道正压。

3. 发酵罐空消（种子罐、补料罐、酸碱罐空消作为参考依据）

（1） 发酵罐空消前，应将打开排污阀Q22打开（使夹套内的压力不超压）。 （2） 关闭Q14，微开Q15,打开蒸汽阀门Q12，打开Q13向罐内通蒸汽；打

开Q18、Q19通过取样口向罐内通蒸汽。

（3） 将罐上的接种口，排气阀Q9，及排污管路上的阀门Q24、Q25微微打

开，使蒸汽通过这些阀门排出，当湿度达到1220C后开始计时，调整阀门Q9、Q13、Q19的开度，保持罐内温度1220C~1280C（压为一般在0.11～0.15Mpa），可根据工艺调整空消的温度与压力。

（4） 当时间达到30～40分钟后，关闭Q13、Q15、Q19，然后再关闭Q12、

Q18，打开空气管路上的阀门Q14、Q13向罐内通空气冷却，让罐内保持正压在0.03MPa-0.05MPa之间。

（5） 需要快速冷却时则关闭夹套排污阀门Q22，打开冷却水阀门Q27/DC1

向夹套通水冷却，到达常温后关闭冷却水。特殊情况下，可采用间歇空消（隔3～5小时再空消一次，以便消除芽孢）。

（6） 空消时，溶氧、PH电极取出，妥善保存，以延长其使用寿命。

4.发酵罐实消

（种子罐、补料罐、酸碱罐实消作为参考依据）

实消是当罐内加入培养基后，用蒸汽对培养基进行灭菌的过程。

(1)空消结束后，关闭进气阀门Q13,打开Q9卸去罐内压力，将校正好的PH、DO电极装好，尽快将配好的培养基从加料口加入罐内。

(2)培养基在进罐之前，应先糊化，一般培养基的配方量应根据工艺要求确定，发酵液的最终容积为罐体全容积的70％左右计算(泡沫多的培养基为60％左右，泡沫少的培养基可达75～80％)，考虑到冷凝水和接种量因素，以及是否流加，初定容由生产根据工艺的要求自行决定，需在实践中摸索。 (3)开启机械搅拌装置，低速转动，使罐内物料均匀混合。

(4)打开夹套排污阀Q22、蒸汽阀Q21，对罐内培养基预热（采用夹套通汽预加热）。当罐内温度升到90℃时（具体温度应按蒸汽质量而变动），关闭夹套进汽阀Q21，关闭Q14，全打开进汽阀Q12,打开Q13通入蒸汽，全开Q18，微开Q19通过取样口向罐内通蒸汽，关闭Q25、Q26，全开Q23,微开Q24向罐内通蒸汽，微开尾气阀门Q9（三路通汽灭菌），关闭电机搅拌。

当温度升到121—123℃，罐压升至0.12MPa时，控制蒸汽阀门Q9、Q19、Q13、Q24的开度，维持温度与罐压，并开始计时，微开火焰接种口向外排蒸汽，当时间到达30分钟之前，关紧焰接种口，关闭Q24（关闭前应人为地开大蒸汽量几次，避免培养基残留于阀门处）,关闭Q23，关闭Q19、18，关闭Q13、Q12停止供汽。

关闭夹套排污阀门Q22，打开冷却水阀Q27/DC1向夹套通水冷却，打开电机搅拌，当压力降到0.05MPa时打开空气阀门Q14、Q13向罐内通空气，加快冷却速度，并保持罐压为0.05MPa，直到罐内培养基温度降至接种温度。当罐内温度降至比发酵工艺所要求的温度高2－3℃时，关闭阀门Q27/DC1停止通冷却水。

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8. 如何清理发酵罐用空气精过滤器滤芯

一般情况前期处理得当，精滤芯不用清理，按期更换就行，如果目观灰尘较多，可以用压缩空气反吹，避免强烈震动

9. 发酵罐空气过滤器有水会不会影响无菌

一般来说不会。因为通常都是蒸汽阀没关紧，反过来进去了，蒸汽本身是不含菌的。处理方法是关了蒸汽阀，灭菌前要放掉蒸汽管道中的冷凝水，水进入过滤器将加大膜介质阻力，使压力降上升，轻则影响蒸汽的通量，降低灭菌效果，重则损坏膜滤芯。然后用无菌空气吹干。
预防方法是天气凉下来空气要除湿加热，要不然冷凝水太多。

10. 发酵罐。管路的消毒工艺及操作流程

蒸汽原位灭菌的流程：
灭菌要进行空消和实消两步。空消是在投料前，对气路、料路、种子罐、发酵罐用蒸汽进行灭菌，消除所有死角的杂菌，保证系统处于无菌状态。实消是当罐内加入培养基后，用蒸汽对培养基进行灭菌的过程，种子罐和发酵罐实消的操作过程相同。
空消过程中，维持蒸汽温度121℃左右，先开排污水阀和进气阀，排空夹套水，在对管路、滤器和种子罐发酵罐灭菌，空消时间大约为30到40分钟，当设备初次使用或者长期不用的情况下，最好采用间歇灭菌的方法，间歇灭菌指第一次空消结束后，间隔3到5个小时再空消一次，以便杀死芽孢。除菌过滤器的滤芯不能承受高温高压，因此，蒸汽减压阀必须调整在0.13Mpa，不得超过0.15MPa。空消时，应将罐上的接种口、排气阀及料路阀门微微打开，使蒸汽通过这些阀门排出，同时保持罐压为0.13～0.15Mpa。空消结束后，应将罐内冷凝水排掉，并将排空阀门打开，防止冷却后罐内产生负压、损坏设备。空消时，溶氧、PH
电极取出，可以延长其使用寿命。
空消结束后，应尽快将配好的培养基从加料口加入罐内，此时夹套内应无冷却水。培养基在进罐之前，应先糊化，一般培养基的配方量以罐体全容积的70%左右计算(泡沫多的培养基为65%
左右，泡沫少的培养基可达75%～80%)，考虑到冷凝水和接种量因素，加水量为罐体全容积的50%
左右，加水量的多少与培养基温度和蒸汽压力等因素有关，需在实践中摸索。先开启机械搅拌装置，使罐内物料均匀混合，转速50～100rpm。打开夹套蒸汽阀、排汽阀，对罐内培养基预热，当罐内温度升到90℃时，关闭夹套进汽阀，打开罐内所有进汽阀，通入蒸汽。当罐温上升到105℃时，缓缓打开排汽阀，将罐顶冷空气排掉，持续五分钟后，关闭排汽阀。当罐压升至0.12Mpa，温度升到121～123℃时，控制蒸汽阀门开度，保持罐压不变，30
分钟后停止供汽。打开冷却水的进排阀门，在夹套内通水冷却，当罐内压力降至0.05Mpa
时，微微开启排气阀和进气阀，进行通气搅拌，加速冷却速度，并保持罐压为0.05Mpa，直到罐温降至接种温度。