为什么超滤不能用于固液分离

⑴ 工业油水分离器的影响油水分离的因素

流速：流速是油水分离的重要参数， 流速越快，处理效果越差。油水分离的共同特点就是在低流速下工作。用亲油疏水的3—5μm细纤维做的固液分离滤芯。流速 (通过滤材表面的速度)只有在0.03—0.05 M/min时效果最佳。在这种情况下，不但起到了固液分离的作用，还产生了破乳聚结作用。而且分离出的油也是清洁度非常高的。水中存在的悬浮物堵塞滤芯，流动通道变小，固液分离滤芯的堵塞，造成油滴与聚结材料碰撞机率降低影响液液分离的效果，所以在前面再加上一级固液分离的予过滤器，只为分离固体颗粒。这个固液分离的予过滤器，流速可以在0.2—0.3M/min。
温度：同样的过滤器对不同的液体分离效果也不一样。在河南过滤效果很好（温度高），在东北就不行了（温度低）。柴油与水在2℃的条件下能分离出好效果.而食用油与水就必须大于16℃才能分离。含油废水温度升到70℃～75℃时，改变了油的粘度，就是说油水的密度差小了，破坏乳状液的稳定达到破乳的效果。
PH值：PH≥9时油水分离就产生困难。PH值成酸性易于分离，有的公司用加药使液体酸化到PH≤2，待油水分离后再加药恢复成中性。
材质：在破乳聚结的过程中要用细的亲油的纤维。纤维过细没有支承力，过粗对小液滴起不到破乳作用。亲油纤维材料可以把刚切开乳泡的油滴粘附聚结。在分离的步骤中用超亲水性纤维材料，超亲水性纤维形成了牢固的水膜当细微油粒随水流来到时，由于牢固的水膜阻止了油滴的通过，起到了分离的效果。副作用是增加了系统的阻力。
油水分离是一个很复杂的过程，是人们多年来关注的项目。过滤、破乳、聚结、吸附、分离的程序都起到不同的作用，还有用微滤、超滤或纳滤等膜技术进行油水分离的。

⑵ 污水处理设备的超滤水

气浮机是一种来去除各种工业源和市政污水中的悬浮物、油脂及各种胶状物的设备。该设备广泛应用于炼油、化工、酿造、屠宰、电镀、印染等工业废水和市政污水的处理。
按溶气方式分为：充气气浮机、溶气气浮机和电解气浮机。其原理是将难以溶解于水中的气体或两种以上不同液体高效混合（产生微细气泡粒径20-50微米）。以微小气泡作为载体，粘附水中的杂质颗粒，颗粒被气泡挟带浮升至水面与水分离，达到固液分离的目的。

⑶ 请教关于MBR工艺的问题

滤根据所加的操作压力和所用膜的平均孔径的不同，可分为微孔过滤、回超滤和反渗透三答种。微孔过滤所用的操作压通常小于4×10^4 Pa，膜的平均孔径为500埃～14微米，用于分离较大的微粒、细菌和污染物等。超滤所用操作压为4×10^4 Pa～7×10^5 Pa，膜的平均孔径为10-100埃，用于分离大分子溶质。反渗透所用的操作压比超滤更大，常达到35×10^5 Pa～140×10^5 Pa，膜的平均孔径最小，一般为10埃以下，用于分离小分子溶质，如海水脱盐，制高纯水等。

MBR 工艺中用膜一般为微滤膜（ MF ）和超滤膜（ UF ），大都采用 0.1 ～ 0.4 μ m 膜孔径，一般用于固液分离，只能分离大分子溶质比如蛋白等，并不能直接把大部分溶解态的非大分子污染物（溶解性污染物主要成分）直接过滤掉。

⑷ 洗衣厂废水处理用超滤膜可以达到回用水标准吗

你好，下面对洗衣废水超滤膜，以及洗衣废水设备简单介绍
超滤膜的主要性能是它能够将溶液进行分离，是水处理技术产品中应用的比较广泛的一种。它的作用过程是一种物理分离过程，不会对溶液产生任何的相变作用，在稳定的作用力下，溶液会沿着膜表面以一定的速度流动，在流动的过程中，一些低分子量物质或是无机离子会通过膜孔进入膜的低压侧，其它的高分子量物质则会被截留在高压侧，从而完成提纯浓缩。
洗衣废水处理工艺流程介绍
洗衣废水通过污水管排人废水处理站，废水先进人格栅，除去纤维与沉沙等杂物，再进人调节池处理。调节池的废水通过一用一备的废水提升泵输送到混凝反应池，在泵前投加烧碱调节pH在6.5~8.5之间，泵后投加PAC和PAM，混凝反应后的废水进入斜板沉淀池进行固液分离.沉淀池污泥排入污泥浓缩池，上清液排入清水池，达标排人市政管网。污泥集中在污泥浓缩池。使用板框压滤机进行脱水后外运到指定地点填埋。
主要处理单元
(1)预处理单元。由格栅及调节池组成。格栅主要用以截留废水中较大的悬浮物和漂浮物。防止流道堵塞，并降低后续沉淀及排泥设备的负荷。由于废水中纤维等物比较多，且渣量较大，使用一般机械格栅难以达到去除效果，拟采用非标设计，有效栅隙3~5mm。由于该污水的水量和水质随时间变化较大，且根据生产的特点，污水处理站需有足够的调节容量以保证后续构筑物、设备运行的连续性和稳定性，因此设置废水的调节池。在调节池内设置水下曝气装置，间歇曝气，以避免池底沉泥，防止废水水解酸化。曝气系统采用UPVC管穿孔制成，曝气方式采用鼓风曝气方式。在调节池出水处设置污水提升泵，提升泵采用自吸式无堵塞泵，共2台，l用1备，污水经泵提升后排至混合反应池。为保证后续处理过程的稳定，在泵后安装流量计1台。
(2)混合反应沉淀单元。由混合反应池及斜板沉淀池组成。在提升泵前投加烧碱调节废水pH至7.5-8.0，在泵后投加PAC，在混凝反应池进水口投加PAM;烧碱与废水的反应通过叶轮搅拌。PAC与废水的反应采用管道混合，PAM与废水的反应采用机械搅拌，混凝后产生的絮状颗粒粗大，易于沉淀。

⑸ 固液分离

固液分离的目的是回收悬浮液中的有用物质，它可以是悬浮液中的一相，也可以是两相。为达到固液分离的目的而采用的主要操作方法有重力沉降、离心分离和过滤。

一、重力沉降方法

悬浮液中固体颗粒的密度比液相大，它在重力的作用下发生相对运动而达到两相分离。

二、过滤

过滤是以某种多孔物质为介质，在外力作用下，悬浮液中固体颗粒被截留，液相通过介质的孔道流出而实现固液分离的方法。外力可以是重力、离心力和用机械方法在多孔物质的上、下游两侧施加的压强差。常见的过滤设备有真空过滤机、板框压滤机、离心式过滤机等。

图5－1 深层过滤机理

过滤主要有两种方式:一种为深层过滤，其过滤机理见图5－1。特点是固体颗粒黏附在过滤介质的孔洞内，适用于固体颗粒粒径小于过滤介质的孔洞直径，并且含固量小于0.1%的悬浮液。另一种为滤饼过滤，它应用织物、多孔固体或孔膜等作为过滤介质，这些介质的孔一般小于颗粒，过滤时流体可以通过介质的小孔，颗粒的尺寸大，不能进入小孔而被过滤介质截留形成滤饼。因此，颗粒的截留主要依靠筛分作用，见图5－2。其特点是固体颗粒呈饼状沉积在过滤介质上游一侧，适用固含量较高的悬浮液。

图5－2 滤饼过滤过程

1.过滤介质

织物介质:又称滤布，包括由棉、毛、丝、麻等天然纤维及由各种合成纤维制成的织造和非织造滤布，以及由金属或非金属材料织成的网。此类过滤介质在工业上应用最广。

粒状介质:包括砂、木炭、石棉、硅藻土、珍珠岩等坚硬颗粒物质，多用于深床过滤和助滤剂。

多孔类固体介质:它是一种具有很多微细孔道的固体材料，如多孔陶瓷、多孔塑料、多孔氧化铝、多孔金属等制成的管和板。适用于处理只含少量细小颗粒的悬浮液。

2.过滤的操作方式

恒压过滤:它是在恒定压强差下进行的，是一种最常见的过滤操作方式。连续式过滤机上进行的过滤都是恒压过滤;间歇式过滤机上进行的过滤也多为恒压过滤。在恒压过滤时，因滤饼不断增厚，致使过滤阻力逐渐增加，但由于施加的压差是恒定的，故过滤速率逐渐减小。

恒速过滤:它是指过滤速率维持恒定的过滤操作方式。如板框压滤机，它的内部空间是一定的，当悬浮液充满内部空间后，继续以恒速供料保持滤液流量的恒定。恒速过滤时，因滤饼的厚度在不断增加，滤饼的过滤阻力也随之增加，要维持恒速过滤就必须不断提高过滤压力克服过滤阻力。所以实际操作上是不可能将恒速过滤进行到底的。

先恒速后恒压过滤:它是将恒压过滤和恒速过滤合理结合起来的过滤操作方式。一般是在过滤开始时先进行恒速过滤，避免滤液的浑浊和过滤介质孔洞的阻塞，当到达一定压力后进行恒压过滤以提高滤饼的固含量。

3.悬浮液的预处理

过滤过程中常会遇到过滤速率低，滤饼呈胶体或凝胶状态，滤液浑浊等现象。为了尽量避免这些情况的出现，提高设备的过滤效率，就需要对悬浮液进行预处理。预处理的方法有化学法和物理法两种。

(1)化学法

化学法可分为凝聚、絮凝和改变表面张力三种。

凝聚:在悬浮液中加入无机电解质，如明矾、石灰、铝离子和铁离子等，使颗粒相互黏结成较大颗粒而易于过滤分离。

絮凝:在悬浮液中加入高分子絮凝剂，使颗粒在絮凝剂作用下聚集成大颗粒或絮团，以利于过滤分离。絮凝剂有天然和合成的两种，如动物胶、淀粉、聚丙烯酸胺等。常用的合成高分子絮凝剂有以下三类。

阳离子型:聚胺、聚2－羟丙基－N－甲基氯化铵、聚2－羟丙基－l、聚丙烯酸胺曼尼希反应衍生物、甲基丙烯酸－N。

阴离子型:聚丙烯酸钠、聚苯乙烯羧酸钠。

非离子型:聚丙烯酸胺、聚氧化乙烯。

改变表面张力:在悬浮液中加入表面活性剂降低液体的表面张力，使分离后滤饼中残存水分减少，固含量提高。

(2)物理法

包括陈化、结晶、改变悬浮液的温度、降低悬浮液的黏度以及加入助滤剂等。

4.常见过滤设备

(1)板框压滤机

板框压滤机是由许多块滤板和滤框交替排列而成，板和框都用支耳架在一对横梁上，可用压紧装置压紧和拉开。板框压滤机的结构及工作原理见图5－3。板框自动压滤机外形见图5－4。

图5－3 板框压滤机工作原理

图5－4 板框自动压滤机外形图

板和框多做成正方形，板和框的角端开有工艺用孔，孔的数目同工艺要求有关，从2个到4个不等，板框合并压紧后即构成供滤液、洗液和悬浮液流通的孔道。框的两侧覆以滤布，空框与滤布围成了容纳待滤液及滤饼的空间。滤板的作用有两点:一点是支撑滤布;另一点是提供滤液通道。为此滤板上制成各种凹凸纹路，凸者支撑滤布，凹者形成滤液通道。对于可洗滤饼的板框压滤机，滤板又分为洗涤板和非洗涤板两种，两种滤板的结构和作用有所不同。

板框压滤机的操作十分重要。过滤时进料的压力应逐步缓慢增加，防止压力过大导致滤布表面的孔隙被堵塞，过滤不能正常进行。

板框压滤机的滤液排出方式分为明流和暗流两种。若滤液由每块滤板底部直接排出称为明流。明流的优点是便于观察各滤板的工作情况。若滤液不宜暴露于空气中，则需要将各板排出的滤液汇集后经总管排出，称为暗流。

板框压滤机具有结构简单，制造方便，附属设备少，单位过滤面积较大，过滤压力高，对各种悬浮液适应性强等特点，应用比较广泛。但因为是间歇操作，故生产效率低，劳动强度大，滤布损耗严重，洗涤效果较差。

图5－5 箱式压滤机工作原理

板框压滤机的规格较多，过滤面积可以从几平方米到几百平方米。

(2)箱式压滤机

箱式压滤机是板框压滤机的改进型式，国外称为凹板压滤机，它保留了板框压滤机的优点，克服了板框压滤机的一些缺点，它可以在过滤中对滤饼进行洗涤。箱式压滤机结构及工作原理见图5－5。

(3)带式压滤机

带式压滤机是一种结构简单，操作方便，性能优良的连续压滤机。它在结构上借鉴了造纸机连续滚压的机构;各种聚合电解质絮凝剂的应用，为带式压滤机提供了工艺上的条件;多聚酯纤维滤网为它提供了良好的滤带，这三个因素创造了带式压滤机出现和应用的条件。

目前，带式压滤机被广泛应用于过滤各种污泥、选煤产品、湿法冶金的残渣、管道输送的物料等。但在选矿产品中应用较少。

带式压滤机主要由一系列按顺序排列的、直径大小不同的辊轮、两条缠在这系列辊轮上的过滤带，以及给料装置、滤布清洗装置、高速调偏装置、张紧装置等部分组成。

带式压滤机的工作包括四个基本的过程:絮凝和给料，重力脱水，挤压脱水，卸料和清洗滤带。带式压滤机的结构和工作原理见图5－6，对置滚压式带滤机结构及工作原理见图5－7。

图5－6 带式压滤机的工作原理

图5－7 对置滚压式带滤机

(4)转鼓真空过滤机

转鼓真空过滤机是一种连续操作的过滤设备。广泛用于矿物加工和化工等部门。它主要适用于固体颗粒粒径在0.01～1mm的悬浮液的过滤。设备的主体是一个能转动的水平圆筒，圆筒表面为有孔的金属板或金属丝网，网上再覆盖滤布，悬浮液在圆筒的下部与圆筒接触。接触的部位可以是圆筒的内表面，也可是外表面，工业上最常见的是外表面接触。转鼓真空过滤机工作原理见图5－8。

图5－8 转鼓真空过滤机工作原理

转鼓内部沿径向分隔成若干扇形格，每格均有单独孔通道通向分配头。当转鼓转动时，凭借分配头的作用使这些孔道依次与真空管及压缩空气相通，故转鼓在回转一周的过程中每个扇格可按顺序进行过滤、洗涤、脱水、吹松、卸饼等操作。分配头由紧密贴合的转动盘和固定盘构成，转动盘随转轴一起旋转，固定盘侧面的各四槽分别与不同作用的管道相通。固定盘有三个凹槽，故整个转鼓可分为三个区域:过滤区、洗涤及脱水区、卸料和再生区。

外滤面转鼓真空过滤机能连续自动操作，生产能力大，特别适宜于处理量大并易过滤的悬浮液;附属设备较多，投资费用高，过滤面积不大，滤饼含水量较高，洗涤不充分。

(5)动态过滤机

动态过滤机是利用现代动态过滤技术生产的新型过滤设备，它主要是为解决用滤饼层过滤难以过滤的悬浮液的高效过滤和洗涤问题。它可以在密闭、高温、高压等条件下用一台设备连续完成过滤、增浓、洗涤和脱水等过滤操作。

动态过滤是在传统固定滤饼层过滤理论上发展起来的，但两者在机理上完全不同。在动态过滤过程中，悬浮液在介质上高速平行流动，当滤液穿过过滤介质时，固体颗粒在介质上不沉积或只有极少量沉积产生极薄的滤饼。因此动态过滤的过滤阻力就主要由过滤介质所决定，这样对于颗粒细小、形成的滤饼为可压缩性滤饼的悬浮液，用动态过滤就可得到快速有效的分离效果。

图5－9 旋叶式过滤机

动态过滤机的洗涤效果也特别优异。当洗涤液进入过滤机时，由于滤渣是高速流动的，故洗涤液和滤渣能得到充分混合，防止了洗涤液短路和洗涤死区的现象出现，提高了洗涤效率并节省了洗涤液。动态过滤机通过降低过滤阻力使过滤效率有了很大的提高。在相同的过滤面积和操作条件下，动态过滤机的生产能力比板框过滤机的生产能力能提高6倍以上，并且能连续过滤，可实现自动化操作。常见的动态过滤机有旋叶式、旋管式和平板式压滤机。旋叶式过滤机结构见图5－9。三、离心分离方法

是悬浮液依靠惯性离心力的作用而实现固液分离的过程。

常见的离心分离设备有旋流分离器，沉降离心机等。主要用于脱水、浓缩、分离、澄清、净化及固体颗粒的分级等工艺过程。离心机的主要构件为一快速旋转的转鼓，转鼓安装在垂直或水平的轴上，当料浆进入转鼓内后，随转鼓旋转而旋转，在离心力作用下实现分离。转鼓的外壁分为有孔和无孔两种;有孔的转鼓在内表面覆以滤布，当转鼓快速旋转时滤液在离心力作用下穿过滤布而被甩出，颗粒被滤布所截留，这个操作称为离心过滤;无孔的转鼓是当转鼓快速旋转后料浆在离心力作用下按密度不同而分层，密度大的靠近转鼓外壁，密度小的靠近转鼓中央，这个操作称为离心沉降。离心沉降通常又根据所处理的料浆不同分为两类:一类是对悬浮液进行的离心沉降继续操作，称为离心沉降;另一类是对乳浊液或含有微量团体颗粒的悬浮液进行的离心沉降操作，称为离心分离。

离心机的分类方法有很多，如按操作方式可分为过滤式离心机、沉降式离心机和分离式离心机;按操作过程可分为间歇操作离心机和连续操作离心机;当然离心机的分类方法还有许多，如按结构型式、分离因素、卸料方式等进行分类。

1.三足式离心机

图5－10 三足离心机

1.三足式离心机

三足式离心机是工业上最早应用的间歇式离心机，也是目前我国应用最广、制造最多的一种离心机。其最重要的特征是转鼓悬挂在机座的三根支柱上。三足式离心机有过滤式和沉降式两种，常用的多为过滤式。其卸料方法有人工卸料和机械卸料两种，每种方法又有各种方式。三足离心机结构见图5－10。

三足式离心机具有结构简单、价格低、运转平稳、适应性强等优点，适用于过滤周期长，处理量不大，要求滤渣含湿量低的场合;其缺点是操作周期长，生产能力低，只能用于中小型生产。

2.卧式刮刀卸料离心机

卧式刮刀卸料离心机是一种间歇式离心机，有过滤式和沉降式两种，以过滤式使用较多。主要用于处理含有中等或小颗粒且颗粒不怕被刮刀破坏的悬浮液。其特点是对料液的浓度和数量变化不敏感;过滤时间、洗涤时间、分离以及卸料时间均可自由调节;滤渣较干;并能得到较好的洗涤效果;操作周期短，生产能力大。但对颗粒破碎严重，电机负荷不均匀，并且滤渣也不能除尽。虹吸刮刀卸料离心机是过滤式刮式刮刀卸料离心机的重要改进型式。它利用虹吸原理增加了过滤的推动力，使生产效率明显提高。并且还可以根据过程的需要自由调节过滤速度，以利滤渣的洗涤和干燥。

3.卧式活塞推料离心机

卧式活塞推料离心机是一种连续加料、脉动卸料的过滤式离心机。它具有效率高、产量高、生产连续化、操作稳定可靠等特点。但对料液的浓度变化较敏感，并且需要固体颗粒的粒径较大才能正常进行操作。卧式活塞推料离心机的活塞级数除单级外，还有双级、三级、四级等。我国生产的主要为单级和双级活塞两种。卧式刮刀卸料离心机结构及工作原理见图5－11。

4.卧式螺旋卸料沉降离心机

卧式螺旋卸料沉降离心机简称卧螺离心机。其结构及工作原理见图5－12。它是一种在全速运转条件下连续进料、分离和卸料的连续式沉降离心机。它适用于各种粒径以及固含量为1%～50%的悬浮液的固液分离;对于三相混合物、粒子分级、活性污泥脱水和其他难分离物料的分离也能得到满意的分离效果。它的主要优点是:自动连续操作，无滤网和滤布，能长期运转，维修方便;应用范围广，能完成固相脱水、液相澄清、液－液－固三相分离、粒度分级等工作过程;对物料适应性强，适用于较宽的粒度分布和较大的浓度波动;结构紧凑，易于密封。某些机型能在加压和低温下操作;单机生产能力大，分离质量高，操作费用低。但卧螺离心机也有不足之处，如沉渣含湿量较高，洗涤效果不好，结构复杂，造价高等。

图5－11 活塞推料离心机

图5－12 卧式螺旋转筒离心机结构示意图

四、常见固液分离设备的型式及适用范围

目前固液分离的设备种类繁多，选型的范围也广，如何选择合适的、合理的固液分离设备是一个十分复杂的问题。常见固液分离设备的适用范围见表5－1。不同过滤方式的分离效果见表5－2。

表5－1 常见固液分离设备的适用范围

表5－2 不同过滤方式的分离效果

⑹ 什么是超滤

超滤膜属于毛细管式中空纤维膜，是以高分子材料经特殊的膜制造工艺生产的不对称半透回膜，它是答一种不产生相变的分离方法，其所用的制膜材料为改性PVC、PAN或者PVDF，具有良好的机械性能和耐热、耐化学性能以及较强的抗污染能力。它的切割分子量为10万道尔顿，超滤膜丝内径0。 9mm，外径1。6mm，属内压式过滤，即原液先进入中空膜丝内部，经压力差驱动，沿径向由内向外渗透过中空膜丝，从而滤除原液中的各种细菌、胶体、杂质等大分子物质。

⑺ 超滤膜是什么东西

超滤（简称UF）是以压力为推动力，利用超滤膜不同孔径对液体进行分离的物理筛分过程。 超滤是一种膜分离技术，超滤分离的对象主要为大分子物质，因此，超滤的过滤精度也常以分子的质量单位Dalton（道尔顿）来定义。其分子切割量（CWCO）一般为6000到50万。
超滤膜为多孔性不对称结构。超滤过滤过程是以膜两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程，使用压力通常为0.01~0.3 MPa，筛分孔径从0.002~0.1μm，截留分子量为000~100,000 道尔顿左右。
超滤起源于1748 年，Schmidt 用棉花胶膜或璐膜分滤溶液，当施加一定压力时，溶液（水）透过膜，而蛋白质、胶体等物质则被截留下来，其过滤精度远远超过滤纸，于是他提出超滤这一术语。1896 年，Martin 制出了第一张人工超滤膜。20世纪60 年代，分子量级概念的提出，是现代超滤的开始，70 年代和80 年代是高速发展期，90 年代以后开始趋于成熟，进入到21 世纪得到广泛应用。我国对该项技术研究较晚，上世纪70 年代尚处于研究期限，80 年代末，才进入工业化生产和应用阶段。近30 年来，超滤技术的发展极为迅速，不但在特殊溶液的分离方面有独到的作用，而且在工业给水方面也用得越来越多。例如在海水淡化、纯水及高纯水的制备中，超滤可作为预处理设备，确保反渗透等后续设备的长期安全稳定运行。在食品饮料、矿泉水生产中，超滤也发挥了重要作用。因为超滤仅去除水中的悬浮物、胶体微粒和细菌等杂质，而保留了对人体健康有益的矿物质。
超滤膜对于细菌和大多数病菌、胶体、淤泥等具有极高的去除率。膜的公称孔径越小，去除率越高。超滤膜通常使用的材料都是高分子聚合物。超滤膜材质从最初的不对称CA膜扩大到现在的PS（聚砜）、钢衬胶S（聚醚砜）、PP（聚丙烯）、PVDF（聚偏二氟乙烯）等。
膜组件结构有板式、卷式、管式和中空纤维四种，从分离层的位置划分为：内压、外压两种。中空纤维膜是超滤膜的最主要型式之一，呈毛细管状，经喷丝纺制而成。其内表面或外表面为致密层，或称活性层，内部为多孔支撑体。致密层上密布微孔，溶液就是以其组份能否通过这微孔来达到分离的目的。原液在中空纤维膜内孔或外侧加压流动，被过滤液体则从另一侧流出。中空纤维超滤膜主要分为：内压膜、外压膜两种。

⑻ 超滤膜有什么用处

膜技术是一门崭新的跨学科实用技术。半个世纪以来，膜技术已成功地在饮用水净化、工业用水处理、食品加工、医药制造以及化学工业得到广泛地应用，被公认为是当代最有前途的高新技术之一。膜的过滤是固液分离技术，它通过膜孔把水滤过，并将水中杂质截留，而不发生化学变化。根据膜截留原水颗粒的大小，膜孔从粗到细分为微滤膜(MF)，超滤膜(UF)，纳滤膜(NF)和反渗透膜(RO)。一德国公司生产的超滤膜（UF）是目前世界上最好的超精、超细过滤膜之一，本文着重介绍这种新型超滤膜技术。
1．超滤膜

这种新型超滤膜以其特有专利技术“MultiboreTM”，生产出多孔毛细管过滤膜，它具有较高强度，较好的安全性能，能避免对毛细管的损坏或粘附。不同的过滤膜结构允许不同的渗入和渗出情况，而“MultiboreTM”多孔过滤膜技术使得该膜在饮用水处理过程中获得了最佳的处理方式，并且依赖该技术,废水处理也得以令人信服的实现和完成。

用这种新型超滤膜加工而成的膜组是一个中空的纤维过滤膜块,它允许的平均分子量为150KD， 一个直径为225毫米的膜组包含约1800个多孔毛细管膜, 每个多孔毛细管包含七个甚至更多的（目前最新的一种为九孔）内径为0.8毫米的纤维。这种纤维的组成材料是含有添加剂（PESM）的聚乙烯和一种亲水的防有机污垢的材料。膜组的结构如图1所示。

水在膜组中的流动模式是由内向外渗出，也就是说,注入的原水流经膜组时就会通过多孔毛细管壁呈向外辐射状的渗出。膜组中的过滤膜被设计用来清除杂质微粒的。水被加压后渗出隔膜,而微粒被留在了隔膜的表面。由于隔膜孔的尺寸小,所有的悬浮固体颗粒包括微生物都被有效的阻隔了下来，这些微粒汇集增多形成了一个污垢层聚在膜表面,因此必须定期进行反洗以便清除这些微粒物质。

通过提供不同尺寸的膜组产品,可以适合不同的具体需求，并且为了确保经过过滤膜时水流分配均匀,一种特殊的栅格结构分流装置已经开发出来并被很好地整合到每一个膜组中。

此外, 这种膜组技术所拥有的去除细菌病毒能力使得这种模块成为处理地表水和地下水用于饮用水的最理想的选择，而且它在去除胶状物方面出有独特之处，因而该系统对于反渗透系统的原水也能进行很好的预处理。