滤芯毛刺怎么去除

A. 去毛刺的原理是什么，什么是去毛刺

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谈到毛刺，首先我们来了解一下什么是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的极细小显微金属颗粒。它们是在金属铸造、磨削、切割、铣削以及其他类似的切削加工过程中形成的余屑或极细小的显微金属颗粒。

毛刺的产生随加工方法的不同而变化，根据加工方法的不同毛刺大致可分为:

1.铸造毛刺:在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。

2.锻造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺;气焊毛刺， 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。

3.冲压毛刺:冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。

4.切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺， 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样， 在塑料模的接缝处产生的毛刺。

因为模具与模具之间结合处的缝隙，造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合，所以毛刺的产生是很难完全去避免的。然而金属材料向高硬、高强、高韧方向的发展，而机械产品中复杂的、各式各样的整体构件越来越多，去除毛刺的难度也在不断增大。随着科技的发展、我们产品性能不断迭代提高，对产品质量的要求也越来越严格，去除工件的毛刺就越来越重要。

毛刺的出现，不仅影响着产品的外观，还会大大降低金属工件的质量标准，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。因此应当尽量在加工过程中选择好的切削刀具来防止毛刺，例如富兰地生产的铣刀，光洁度好，能有效避免毛刺。

为了去除毛刺，除了选用好的刀具来避免，通常还需要进行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。

传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。接下来富兰地为大家带来以下几种去毛刺的方法：

1、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模，模块可能需要长期更换。适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。这种方法适合批量较大的小件产品。

3、高温去毛刺

高温去毛刺也称为热能去毛刺、热爆去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺的方法。这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

4、冷冻去毛刺

这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。

5、化学去毛刺

化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。它适用于那些难于去除的内部毛刺，尤其适合去除泵体、阀体等产品上的细小毛刺。

6、雕刻机去毛刺

用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。

7、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的方法。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙，加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

优点：用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，效率高，时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

缺点：零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。而电解液具有腐蚀作用，去毛刺后还需要清洗和防锈处理。

8、超声波去毛刺

超声波的传播也能够产生瞬间高压，可以利用其去除零件上的毛刺。这种方法精度较高，主要用于去除一些只有通过显微镜才能观测到的微观毛刺。

9、高压水喷射去毛刺

利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。并且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。

工件移动式——造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

喷嘴移动式——通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高。

优点：去除效果好，速度快。

缺点：简单的设备不理想，理想的设备不便宜。

10、机电一体化装置去毛刺

机电一体化装置，综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，典型零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

优点：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺点：发展中阶段，还没有达到普及的程度，并且需要非常精准的数据支持。

11、磁力去毛刺

利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果。

优点：对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等有特别的效果。

缺点：对于自身有磁性的产品，容易破坏产品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多数小厂家使用的。大多是小型毛刺，还有就是毛刺去除率要求并不高，只要没有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的锉刀，刮刀，砂纸等，而现在主要用的是修边刀。

优点：人工灵活，可通过更换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。

缺点：人工费用较贵，效率偏低，对某些交叉孔和复杂工件不容易去除。

13、手动工具去毛刺

这种呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的东西不一样。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而这里主要是一些工具。比如，打磨机，电钻等工具，配合铣刀，钻头，磨削头等材料，也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具，能够完成大部分工件的去毛刺。

优点：灵活度高，可适应大部分工件环境的打磨。

缺点：速度慢，容易使工件产生一定损失。

此此外还有别处生面的去毛刺手段，并没有相关的数据依据，所以就不列举出来了。

14、工艺去毛刺

工艺设计中避免毛刺的基本措施

1）、采用合理的加工方法：在金属切削加工过程中，各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同，在工艺设计时，应尽量选择使用生成毛刺较小的加工方法。例如在加工平面时，采用顺铣会比逆铣的效果好。

2）、合理安排加工顺序：在安排零件的加工顺序时，应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前，而把生成毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来清除前道工序所生成的毛刺。例如，带键槽轴类零件的加工，改变一般先车后铣的加工顺序为先铣后车比较合理。

3）、合理选择走到方向：根据毛刺的棱角效应，在金属切削加工时，应使出口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以减少去毛刺的成本。

4）、合理选择切削用量：零件在切削加工过程中，凡是采用生产较大切屑的加工方法，则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切屑时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧，从而使生成的毛刺变大。因此，在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）、合理安排热处理工序：热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度、延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在生产批量的零件时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要多。

6）、采用附件加工：在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件，如辅助支承件、心轴或低熔点合金填料等。用来提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变形减小，从而减少出刀口处毛刺的生成。

在加工的过程中，毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题，避免人工的过多介入。使用富兰地高光倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很适用的方法。

B. 最简单的去毛刺方法

方法一、您可以找到一张细砂纸，将其擦在垫子上，在毛刺上停留片刻，然后再用细砂纸摩擦。2方法二、如果您家里有棉签和酒精，则可以用刷子在垫子上来回刷几次，以使毛刺直立。点燃后，用酒精蘸棉签烧掉毛刺。3方法三、您可以使用相同的方法首先使毛刺直立，然后使用打火机快速点燃小毛刺，剩余的大毛刺可以用剪刀剪掉，以避免起火和其他问题。4方法四、直接使用粘性面团，将其快速擦拭在垫子上，使毛刺粘在其上，并用酒精消毒。

C. 最快速的去毛刺方法

人工去毛刺

这个是小厂最常用选的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。其中，锉刀有人工锉和气动锉。

冲模去毛刺

使用冲模，利用模具在冲床中去毛刺

研磨去毛刺

关于研磨去毛刺的方法就有很多种了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚筒等方法

4、冷冻去毛刺

运用降温使毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。

5、热爆去毛刺

或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。将一些易然气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质及条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。

6、雕刻机去毛刺

7、化学去毛刺

用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去毛刺作业。

8、电解去毛刺

运用电解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

9、高压水喷去毛刺

以水为介质，用它的瞬间冲击力来去除加工后出现的毛刺和飞边，还有清洗的效果。

D. 去毛刺的去毛刺最常用的方法

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以 最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷 。 现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种： 磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针（进口原材料.半永久性）与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成！
是典型的机电一体化装置，它综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，随着经济的发展和各行各业对自动化程度要求的提高，去毛刺机械手技术得到了迅速发展，出现了各种各样的去毛刺机械手产品。去毛刺机械手产品的实用化，既解决了许多单靠人力难以解决的实际问题，又促进了工业自动化的进程。
去毛刺机械手应用的典型零件有：铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。 表面去毛刺研磨刷
纤维研磨刷能够承受高达 150°C 的工作温度。即使在没有冷却液的应用下，也能工作。此外，研磨刷具有强的抗水性，不会受冷却液影响其研磨性能。
产品应用
去除工件的毛刺，尤其针对较薄的加工件和工件的边缘。
表面研磨：管道、连接口、和轴的研磨。内孔在冲压或激光加工过程中出现的毛刺，可使用研磨刷去除。
汽车的精密金属零部件保持多个边缘不存在毛刺。
在不平的表面上进行研磨。

E. 怎么去除加工中心做的塑料产品上的毛刺

你好，很高兴回答你这个问题！
这取决于你对毛刺的要求和加工的方法，去毛刺的方法有以下几种：
1、在CNC加工中心上加一把硬质塑料制作的刷子，这种方法可以去除孔内毛刺，一般可以保证毛刺小于0.05mm；
2、振动研磨，喷丸处理，要求不高是可以这样处理；
3、对于很细小的毛刺，可以通过超声波清洗去除；
4、曾经参观过一个工程，通过瞬间放电，使细小的毛刺被燃烧去除，具体的原理不是很清楚
希望能帮到你，谢谢！

F. 毛刺的去除方法

• 可以用锉刀，对出现毛刺的地方进行锉磨来消除毛刺。

  

G. 毛刺是怎么产生的，怎样去除毛刺

如果是核物理，那么毛刺现象是放射性衰变的随机性造成的统计涨落。增加测量时间和测量次数可减小毛刺。

H. 表面去毛刺怎么解决

01.化学去毛刺
化学去毛刺是利用化学能进行加工，化学离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
02.高温去毛刺

先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
03.滚磨去毛刺

将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。

04.手工去毛刺

这种方法比较传统也是最费时、费力的。主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。现在生产中最常用的是修边刀。

05工艺去毛刺
边缘倒圆可以指所有去除金属部件边缘的动作。但是，它通常与创建零件边缘的半径相关联。