蒸馏日常维护

㈠ 电瓶蒸馏水加注方法

水电瓶要是电液液位低了要添加蒸馏水或电瓶补充液，加注方法是没有外露加液口的电瓶要先撬开加水口上面的盖板，再拧下加水口盖，加水口外露的就直接拧下盖子，将蒸馏水慢慢加入并观察液位，达到液位上线附近就可以了，但注意不能加满，加满后容易使电瓶的电能丧失，使电瓶无法正常使用。加好后先充一下电，充满电盖好盖子就可以了。

㈡ 水分测定有哪几种主要方法各有什么特点

1. 蒸馏共沸法

   优点：价格也比较便宜，选择性好，适合测量石油类产品。

   缺点：精确也较差，测量时间长。含水量较大的产品适合。

2. 卡尔费休容量法

   优点：测试品种多，相对库仑法通用性更好，敏感度不高所受副反应干扰较少，如（如酮类、醛类）。

   缺点：在最佳状态下仅能测至10-4级；耗材（试剂）大；测定时间偏长。

3. 卡氏库仑法

   优点：仪器价格中等；耗材少；可以测定至10-6级；时间短，一般物质在掌握好进样量的前提下60秒内即可完成测定，是过程控制和仲裁判定的最佳方法。

   缺点：由于精确度高，过于敏感有些具有副反应的物质如酮类、醛类测定较困难，需要一定的经验控制反应方向。

4. 传统烘干法

   优点：仪器价格低廉，通用性好。

   缺点：精度差；仅能测定至10-3级；在干燥蒸馏过程中挥发性物质亦被蒸发，不能测定物质中水分含量的真值，试验时间过长。

5. 光谱、色谱法

   优点：可以测至10-6级。

   缺点：仪器价格昂贵；环境要求高；准备时间长（几个小时）；不利于产品的过程控制。

(2)蒸馏日常维护扩展阅读

水分测定

根据不同形式试样中的不同水分含量提出了测定水分的不同要求。水分测定可以是工业生产的控制分析，也可是工农业产品的质量签定;可以从成吨计的产品中测定水分也可在实验室中仅用数微升试液进行水分分析;可以是含水量达百分之几至几十的常量水分分析，也可是含水量仅为百万分之一以下的痕量水分分析等等。

这些仪器测定方法操作简便、灵敏度高、再现性好,并能连续测定，自动显示数据。国外的水分测定价格昂贵，是国内的一些实验室、企业无法承受的。来加强了对水分测定的研究和实践，取得了十分明显的效益，使国产水分测定的各项技术向国际水准靠拢，能够满足一般实验室和企业生产的需要。经典水分分析方法已逐渐被各种水分分析方法所代替。

㈢ 润滑系统日常维护与保养应注意什么

润滑油入门：作用和组成(一)

一、 润滑油作用 润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油占全部润滑材料的85%，种类牌号繁多，现在世界年用量约3800万吨。对润滑油总的要求是：

（1） 减摩抗磨，降低摩擦阻力以节约能源，减少磨损以延长机械寿命，提高经济效益；

（2） 冷却，要求随时将摩擦热排出机外；

（3） 密封，要求防泄漏、防尘、防窜气；

（4） 抗腐蚀防锈，要求保护摩擦表面不受油变质或外来侵蚀；

（5） 清净冲洗，要求把摩擦面积垢清洗排除；

（6） 应力分散缓冲，分散负荷和缓和冲击及减震；

（7） 动能传递，液压系统和遥控马达及摩擦无级变速等。

二、润滑油组成 润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。

1、润滑油基础油

润滑油基础油主要分矿物基础油及合成基础油两大类。矿物基础油应用广泛，用量很大（约95%以上），但有些应用场合则必须使用合成基础油调配的产品，因而使合成基础油得到迅速发展。

矿油基础油由原油提炼而成。润滑油基础油主要生产过程有：常减压蒸馏、溶剂脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡、白土或加氢补充精制。1995年修订了我国现行的润滑油基础油标准，主要修改了分类方法，并增加了低凝和深度精制两类专用基础油标准。矿物型润滑油的生产，最重要的是选用最佳的原油。

矿物基础油的化学成分包括高沸点、高分子量烃类和非烃类混合物。其组成一般为烷烃（直链、支链、多支链）、环烷烃（单环、双环、多环）、芳烃（单环芳烃、多环芳烃）、环烷基芳烃以及含氧、含氮、含硫有机化合物和胶质、沥青质等非烃类化合物。

2、添加剂

添加剂是近代高级润滑油的精髓，正确选用合理加入，可改善其物理化学性质，对润滑油赋予新的特殊性能，或加强其原来具有的某种性能，满足更高的要求。根据润滑油要求的质量和性能，对添加剂精心选择，仔细平衡，进行合理调配，是保证润滑油质量的关键。一般常用的添加剂有：粘度指数改进剂，倾点下降剂，抗氧化剂，清净分散剂，摩擦缓和剂，油性剂，极压剂，抗泡沫剂，金属钝化剂，乳化剂，防腐蚀剂，防锈剂，破乳化剂。

润滑油入门：性能(二)

三、润滑油脂的基本性能 润滑油是一种技术密集型产品，是复杂的碳氢化合物的混合物，而其真正使用性能又是复杂的物理或化学变化过程的综合效应。润滑油的基本性能包括一般理化性能、特殊理化性能和模拟台架试验。

一般理化性能 每一类润滑油脂都有其共同的一般理化性能，以表明该产品的内在质量。对润滑油来说，这些一般理化性能如下：

（1） 外观（色度）

油品的颜色，往往可以反映其精制程度和稳定性。对于基础油来说，一般精制程度越高，其烃的氧化物和硫化物脱除的越干净，颜色也就越浅。但是，即使精制的条件相同，不同油源和基属的原油所生产的基础油，其颜色和透明度也可能是不相同的。

对于新的成品润滑油，由于添加剂的使用，颜色作为判断基础油精制程度高低的指标已失去了它原来的意义。

（2） 密度

密度是润滑油最简单、最常用的物理性能指标。润滑油的密度随其组成中含碳、氧、硫的数量的增加而增大，因而在同样粘度或同样相对分子质量的情况下，含芳烃多的，含胶质和沥青质多的润滑油密度最大，含环烷烃多的居中，含烷烃多的最小。

（3） 粘度

粘度反映油品的内摩擦力，是表示油品油性和流动性的一项指标。在未加任何功能添加剂的前提下，粘度越大，油膜强度越高，流动性越差。

（4） 粘度指数

粘度指数表示油品粘度随温度变化的程度。粘度指数越高，表示油品粘度受温度的影响越小，其粘温性能越好，反之越差。

（5）闪点

闪点是表示油品蒸发性的一项指标。油品的馏分越轻，蒸发性越大，其闪点也越低。反之，油品的馏分越重，蒸发性越小，其闪点也越高。同时，闪点又是表示石油产品着火危险性的指标。油品的危险等级是根据闪点划分的，闪点在45℃以下为易燃品，45℃以上为可燃品，，在油品的储运过程中严禁将油品加热到它的闪点温度。在粘度相同的情况下，闪点越高越好。因此，用户在选用润滑油时应根据使用温度和润滑油的工作条件进行选择。一般认为，闪点比使用温度高20～30℃，即可安全使用。

（6） 凝点和倾点

凝点是指在规定的冷却条件下油品停止流动的最高温度。油品的凝固和纯化合物的凝固有很大的不同。油品并没有明确的凝固温度，所谓“凝固”只是作为整体来看失去了流动性，并不是所有的组分都变成了固体。

润滑油的凝点是表示润滑油低温流动性的一个重要质量指标。对于生产、运输和使用都有重要意义。凝点高的润滑油不能在低温下使用。相反，在气温较高的地区则没有必要使用凝点低的润滑油。因为润滑油的凝点越低，其生产成本越高，造成不必要的浪费。一般说来，润滑油的凝点应比使用环境的最低温度低5~7℃。但是特别还要提及的是，在选用低温的润滑油时，应结合油品的凝点、低温粘度及粘温特性全面考虑。因为低凝点的油品，其低温粘度和粘温特性亦有可能不符合要求。

凝点和倾点都是油品低温流动性的指标，两者无原则的差别，只是测定方法稍有不同。同一油品的凝点和倾点并不完全相等，一般倾点都高于凝点2～3℃，但也有例外。

（7） 酸值、碱值和中和值

酸值是表示润滑油中含有酸性物质的指标，单位是mgKOH/g。酸值分强酸值和弱酸值两种，两者合并即为总酸值（简称TAN）。我们通常所说的“酸值”，实际上是指“总酸值（TAN）”。

碱值是表示润滑油中碱性物质含量的指标，单位是mgKOH/g。

碱值亦分强碱值和弱碱值两种，两者合并即为总碱值（简称TBN）。我们通常所说的“碱值”实际上是指“总碱值（TBN）”。

中和值实际上包括了总酸值和总碱值。但是，除了另有注明，一般所说的“中和值”，实际上仅是指“总酸值”，其单位也是mgKOH/g。

（8） 水分

水分是指润滑油中含水量的百分数，通常是重量百分数。润滑油中水分的存在，会破坏润滑油形成的油膜，使润滑效果变差，加速有机酸对金属的腐蚀作用，锈蚀设备，使油品容易产生沉渣。总之，润滑油中水分越少越好。

（9） 机械杂质

机械杂质是指存在于润滑油中不溶于汽油、乙醇和苯等溶剂的沉淀物或胶状悬浮物。这些杂质大部分是砂石和铁屑之类，以及由添加剂带来的一些难溶于溶剂的有机金属盐。通常，润滑油基础油的机械杂质都控制在0.005%以下（机杂在0.005%以下被认为是无）。

（10）灰分和硫酸灰分

灰分是指在规定条件下，灼烧后剩下的不燃烧物质。灰分的组成一般认为是一些金属元素及其盐类。灰分对不同的油品具有不同的概念，对基础油或不加添加剂的油品来说，灰分可用于判断油品的精制深度。对于加有金属盐类添加剂的油品（新油），灰分就成为定量控制添加剂加入量的手段。国外采用硫酸灰分代替灰分。其方法是：在油样燃烧后灼烧灰化之前加入少量浓硫酸，使添加剂的金属元素转化为硫酸盐。

（11）残炭

油品在规定的实验条件下，受热蒸发和燃烧后形成的焦黑色残留物称为残炭。残炭是润滑油基础油的重要质量指标，是为判断润滑油的性质和精制深度而规定的项目。润滑油基础油中，残炭的多少，不仅与其化学组成有关，而且也与油品的精制深度有关，润滑油中形成残炭的主要物质是：油中的胶质、沥青质及多环芳烃。这些物质在空气不足的条件下，受强热分解、缩合而形成残炭。油品的精制深度越深，其残炭值越小。一般讲，空白基础油的残炭值越小越好。

现在，许多油品都含有金属、硫、磷、氮元素的添加剂，它们的残炭值很高，因此含添加剂油的残炭已失去残炭测定的本来意义。机械杂质、水分、灰分和残炭都是反映油品纯洁性的质量指标，反映了润滑基础油精制的程度。

特殊理化性能 除了上述一般理化性能之外，每一种润滑油品还应具有表征其使用特性的特殊理化性质。越是质量要求高，或是专用性强的油品，其特殊理化性能就越突出。反映这些特殊理化性能的试验方法简要介绍如下：

（1） 氧化安定性

氧化安定性说明润滑油的抗老化性能，一些使用寿命较长的工业润滑油都有此项指标要求，因而成为这些种类油品要求的一个特殊性能。测定油品氧化安定性的方法很多，基本上都是一定量的油品在有空气（或氧气）及金属催化剂的存在下，在一定温度下氧化一定时间，然后测定油品的酸值、粘度变化及沉淀物的生成情况。一切润滑油都依其化学组成和所处外界条件的不同，而具有不同的自动氧化倾向。随使用过程而发生氧化作用，因而逐渐生成一些醛、酮、酸类和胶质、沥青质等物质，氧化安定性则是抑制上述不利于油品使用的物质生成的性能。

（2） 热安定性

热安定性表示油品的耐高温能力，也就是润滑油对热分解的抵抗能力，即热分解温度。一些高质量的抗磨液压油、压缩机油等都提出了热安定性的要求。油品的热安定性主要取决于基础油的组成，很多分解温度较低的添加剂往往对油品安定性有不利影响；抗氧剂也不能明显地改善油品的热安定性。

（3）油性和极压性

油性是润滑油中的极性物在摩擦部位金属表面上形成坚固的理化吸附膜，从而起到耐高负荷和抗摩擦磨损的作用，而极压性则是润滑油的极性物在摩擦部位金属表面上，受高温、高负荷发生摩擦化学作用分解，并和表面金属发生摩擦化学反应，形成低熔点的软质（或称具可塑性的）极压膜，从而起到耐冲击、耐高负荷高温的润滑作用。

（4）腐蚀和锈蚀

由于油品的氧化或添加剂的作用，常常会造成钢和其它有色金属的腐蚀。腐蚀试验一般是将紫铜条放入油中，在100℃下放置3小时，然后观察铜的变化；而锈蚀试验则是在水和水汽作用下，钢表面会产生锈蚀，测定防锈性是将30ml蒸馏水或人工海水加入到300ml试油中，再将钢棒放置其内，在54℃下搅拌24小时，然后观察钢棒有无锈蚀。油品应该具有抗金属腐蚀和防锈蚀作用，在工业润滑油标准中，这两个项目通常都是必测项目。

（5）抗泡性

润滑油在运转过程中，由于有空气存在，常会产生泡沫，尤其是当油品中含有具有表面活性的添加剂时，则更容易产生泡沫，而且泡沫还不易消失。润滑油使用中产生泡沫会使油膜破坏，使摩擦面发生烧结或增加磨损，并促进润滑油氧化变质，还会使润滑系统气阻，影响润滑油循环。因此抗泡性是润滑油等的重要质量指标。

（6）水解安定性

水解安定性表征油品在水和金属（主要是铜）作用下的稳定性，当油品酸值较高，或含有遇水易分解成酸性物质的添加剂时，常会使此项指标不合格。它的测定方法是将试油加入一定量的水之后，在铜片和一定温度下混合搅动一定时间，然后测水层酸值和铜片的失重。

（7）抗乳化性

工业润滑油在使用中常常不可避免地要混入一些冷却水，如果润滑油的抗乳化性不好，它将与混入的水形成乳化液，使水不易从循环油箱的底部放出，从而可能造成润滑不良。因此抗乳化性是工业润滑油的一项很重要的理化性能。一般油品是将40ml试油与40ml蒸馏水在一定温度下剧烈搅拌一定时间，然后观察油层—水层—乳化层分离成40—37—3ml的时间；工业齿轮油是将试油与水混合，在一定温度和6000转/分下搅拌5分钟，放置5小时，再测油、水、乳化层的毫升数。

（8）空气释放值

液压油标准中有此要求，因为在液压系统中，如果溶于油品中的空气不能及时释放出来，那么它将影响液压传递的精确性和灵敏性，严重时就不能满足液压系统的使用要求。测定此性能的方法与抗泡性类似，不过它是测定溶于油品内部的空气（雾沫）释放出来的时间。

（9）橡胶密封性

在液压系统中以橡胶做密封件者居多，在机械中的油品不可避免地要与一些密封件接触，橡胶密封性不好的油品可使橡胶溶胀、收缩、硬化、龟裂，影响其密封性，因此要求油品与橡胶有较好的适应性。液压油标准中要求橡胶密封性指数，它是以一定尺寸的橡胶圈浸油一定时间后的变化来衡量。

（10）剪切安定性

加入增粘剂的油品在使用过程中，由于机械剪切的作用，油品中的高分子聚合物被剪断，使油品粘度下降，影响正常润滑。因此剪切安定性是这类油品必测的特殊理化性能。测定剪切安定性的方法很多，有超声波剪切法、喷嘴剪切法、威克斯泵剪切法、FZG齿轮机剪切法，这些方法最终都是测定油品的粘度下降率。

（11）溶解能力

溶解能力通常用苯胺点来表示。不同级别的油对复合添加剂的溶解极限苯胺点是不同的，低灰分油的极限值比过碱性油要大，单级油的极限值比多级油要大。

（12）挥发性

基础油的挥发性对油耗、粘度稳定性、氧化安定性有关。这些性质对多级油和节能油尤其重要。

（13）防锈性能

这是专指防锈油脂所应具有的特殊理化性能，它的试验方法包括潮湿试验、盐雾试验、叠片试验、水置换性试验，此外还有百叶箱试验、长期储存试验等。

（14）电气性能

电气性能是绝缘油的特有性能，主要有介质损失角、介电常数、击穿电压、脉冲电压等。基础油的精制深度、杂质、水分等均对油品的电气性能有较大的影响。

（15）润滑脂的特殊理化性能

润滑脂除一般理化性能外，专门用途的脂还有其特殊的理化性能。如防水性好的润滑脂要求进行水淋试验；低温脂要测低温转矩；多效润滑脂要测极压抗磨性和防锈性；长寿命脂要进行轴承寿命试验等。这些性能的测定也有相应的试验方法。

（16）其它特殊理化性能

每种油品除一般性能外，都应有自己独特的特殊性能。例如，淬火油要测定冷却速度；乳化油要测定乳化稳定性；液压导轨油要测防爬系数；喷雾润滑油要测油雾弥漫性；冷冻机油要测凝絮点；低温齿轮油要测成沟点等。这些特性都需要基础油特殊的化学组成，或者加入某些特殊的添加剂来加以保证。

润滑油入门：管理(三)

四、润滑油管理

润滑油是石油化工产品中品种牌号最多，使用范围很广泛的一类。同时润滑油又是一种技术密集型的产品。只有搞好润滑油管理，正确使用润滑油，才能发挥润滑油的技术性能，对保证设备正常运转，延长设备寿命，节约润滑油料，节约能源，提高经济效益和社会效益。

润滑的运输和贮存管理

润滑油的运输与储存要求主要有：

（一） 散装油品

1. 盛装及储存润滑油的容器必须干净清洁；

2. 运输和储存变压器油和汽轮机油要求“专罐专线”；其他油品应按内燃机油、液压油、齿轮油三大类产品设置储运设施。

3. 运输和储存过程中要特别注意防止混入水份和杂质。

4. 散装润滑油的储存期一般不要超过半年。

5. 润滑油品的密度约在 0.75~0.95g/cm 之间比水轻又不溶于水，润滑油的闪点（开口）一般高于 150 ℃，属可燃物品，储运过程应注意防止外流污染环境和着火燃烧。

6. 标明品名、牌号、级别、数量及入库日期等。

7. 不同厂家生产的同一油品原则上不能混贮，如非混贮不可时应先做“混对试验”确认无不良反应后才可以操作。

( 二 ) 桶装油品

1. 油品装卸车严禁野蛮作业，油品堆放的高度要适当，以免产生危险或压坏产品。

2. 运输和储存过程中要特别注意防止混入水份和杂质。

3. 桶装润滑油品的储存期可以比散装的长一些，但一般不要超过一年。

4. 不同油品应分开堆放并标志清楚品名、牌号、级别、数量及入库等，以免发货时搞错。

润滑油使用过程的管理

（一） 润滑油的选用

润滑油选用是润滑油使用的首要环节，是保证设备合理润滑和充分发挥润滑油性能的关键。

1. 选用润滑油应综合考虑以下三方面的要素：

(1) 机械设备实际使用时的工作条件( 即工况 ) ；

(2) 机械设备制造厂商说明书的指定或推荐；

(3) 润滑油制造厂商的规定或推荐。

2. 润滑油性能指标的选定

(1) 粘度

粘度是各种润滑油分类分级的指标，对质量鉴别和确定有决定性意义。设备用润滑油粘度选定依设计或计算数据查有关图表来确定。

(2) 倾点

倾点是间接表示润滑油贮运和使用时低温流动性的指标。经验证明一般润滑油的使用温度必须比倾点高 5~10 ℃。

(3) 闪点

闪点主要是润滑油贮运及使用是安全的指标，同时也作为生产时控制润滑油馏分和挥发性的指标。润滑油闪点指标规定的原则是按安全规定留 1/2 安全系数，即比实际使用温度高昂 1/2 。如内燃机油底壳油温最高不超过 120 ℃，因而规定内燃机油闪点最低 180 ℃。

(4) 性能指标的选定

性能指标比较多，不同品种差距悬殊，应综合设备的工况、制造厂要求和油品说明及介绍合理决定。努力做到既满足润滑技术要求又经济合理。

( 二 ) 润滑油的代用

1. 不同种类的润滑油各有其使用性能的特殊性或差别。因此，要求正确合理选用润滑油，避免代用，更不允许乱代用。

2. 润滑油代用的原则

(1) 尽量用同一类油品或性能相近的油品代用。

(2) 粘度要相当，代用油品的粘度不能超过原用油品的± 15% 。应优先考虑粘度稍大的油品进行代用。

(3) 质量以高代低。

(4) 选用代用油时还应注意考虑设备的环境与工作温度。

( 三 ) 润滑油的混用

1. 不同种类牌号、不同生产厂家、新旧油应尽量避免混用。下列油品绝对禁止混用。

(1) 军用特种油、专用油料不能与别的油品混用。

(2) 有抗乳化性能要求的油品不得与无抗乳化要求的油品相混。

(3) 抗氨汽轮机油不得与其他汽轮机油相混。

(4) 含 Zn 抗磨液压油不能与抗银液压油相混。

(5) 齿轮油不能与蜗轮蜗杆油相混。

2. 下列情况可以混用：

(1) 同一厂家同类质量基本相近产品。

(2) 同一厂家同种不同牌号产品。

(3) 不同类的油品，如果知道对混的两组份均不含添加剂。

(4) 不同类的油品经混用试验无异常现象及明显性能改变的。

3. 内燃机油加入添加剂的种类较多数量较大，性能不一；不了解性能的油品的混 用问题必须慎重。以免导致不良后果甚至设备润滑事故。

( 四 ) 润滑油污染的控制

润滑事故除因润滑油选用或使用不当外，主要由于污染所致。

1. 污染润滑油的物质有尘埃、杂质、和水份。

2. 污染度的控制对液压油、汽轮机油、静压油膜轴承油和高速轴承油的抗磨损性能十分重要。

3. 控制污染的措施：

(1) 贮运润滑油品的容器必须清洁、密闭，且不与铜、锡等易于促进润滑油氧化变质的金属接触。

(2) 油品加入设备前要进行沉降过滤处理，保证清静度达到五级以上。

(3) 加油容器不可露置在大气中，尤其装油容器不可无盖。

(4) 贮存润滑油的油罐要定期清洗，及时排污。

(5) 油罐或油箱上设空气过滤呼吸器，在加油口设 100 目以上的滤器和防尘帽，搞好各部密封，在润滑 系统适当部位设滤器及排污阀。

4. 变压器油等电器用油对水份要求高，应尽量在天气干爽时换油。而且后的油品要立即加进设备。

( 五 ) 润滑油的使用状态监控

润滑油在使用过程中会逐步老化变质这是必然的规律。老化变质有两种情况：一种是正常的老化变质；另一种为因受水污染等异常因素的异常变质。进行润滑油使用状态监控，可及时掌握油品的技术状态，预防设备润滑事故发生，延长油品使用寿命。

1. 监控的方法

(1) 抽查操作人员执行设备润滑“五定”规范标致。

(2) 采样观察油品的外观情况，检查油品的颜色、透明度、气味等情况。

(3) 定期进行粘度、闪点、水份、酸値(或碱值 ) 等能反映油品质量变化的关键理化指标。

(4) 没有试验室的可以进行水份爆音试验和斑迹试验等。

(5) 用现代化仪器分析。如用红外光谱仪测定油中添加剂变化的情况，用铁谱仪或 ICP 发射光谱测定油中金属磨粒或元素变化。仪器分析快捷准确，对发电机组等大型关键设备的润滑管理有很重要的意义。

( 六 ) 润滑油的更换

润滑油使用一段时间 ( 几个月、几年以至几十年 ) 后，由于本身的氧化以及使用过程中外来因素影响会逐渐变质，性能下降或改变，必须适时更换。

1. 换油时间的确定

(1) 根据检验评定的结果确定换油时间；但目前困难的是还比较缺乏各种油品的报费标准。

(2) 根据润滑油制造商和设备制造厂家的推荐结合实际使用经验定期更换。

2. 换油注意事项

(1) 不要轻易作出换油决定，要设法延长油品的使用期。

(2) 尽量结合检修期进行换油。

(3) 换油时不要轻易报废，如油质尚好，可以稍加处理( 如沉降过滤，去除水份杂质 ) 后再用或用于次要设备。废油要收集好，以利于今后再处理和防止污染环境。

防止润滑油危害健康

许多石油产品对人体都有害，接触皮肤如不及时清洗干净，则可能轻者引起皮炎、疙瘩，重者发生皮疹或皮瘤。误入口内或吸入体内，轻者发生肠胃病或肺炎，重者可能导致癌症，因而极应注意不要把石油弄到食品上，不要弄进呼吸道里，也不要弄到满身是油或满地是油，这不但给国家造成浪费，而且有碍个人卫生。

动物试验证明，精制矿油润滑油的毒性较低，但加添加剂的润滑油的危害性增加而必须注意防护。即使新油无毒，在使用过程中变质和污染也会增加其危害性，因此要注意切勿沾染皮肤，尤其不可吸入或吃下。如不小心弄到身上应立即用清水冲洗干净。

废油的处理

换出来的润滑油已经变质，只能作为废油处理，这些废油应妥善处理，以免造成环境污染。

1. 这些废油应收集起来统一处理，盛装润滑油的桶或瓶子不要随地乱丢也应统一妥善处理，防止给环境造成不良影响。

2. 使用后的润滑油废油尤其含添加剂较多的润滑油品难以再生利用。但一般可以作为燃料油烧掉。

㈣ 精馏塔的日常维护和检查的内容有哪些

当塔液位过高可能会造成满釜，液位过低可能会造成空釜。在蒸气控制塔液位的精馏塔，当液位过低时，蒸气会随之减小，塔压力下降，导致塔内气液两相簿平衡，不能维持正常生产

㈤ 如何维护和保养原子吸收分光光度计

原子吸收分光光度计的保养和日常维护主要包括以下七点：
1. 开机前，检查各插头是否接触良好，调好狭缝位置，将仪器面板的所有旋钮
回零再通电。开机应先开低压，后开高压，关机则相反。
2. 空心阴极灯需要一定预热时间。灯电流由低到高慢慢升到规定值，防止突然
升高，造成阴极溅射。有些低熔点元素灯如Sn、Pb 等，使用时防止震动，工作
后轻轻取下，阴极向上放置，待冷却后再移动装盒。装卸灯要轻拿轻放，窗口如
有污物或指印，用擦镜纸轻轻擦拭。空心阴极灯发光颜色不正常，可用灯电流反
向器(相当于一个简单的灯电源装置)，将灯的正、负相反接，在灯最大电流下
点燃20－30min；或在大电流100－150mA 下点燃1－2min，使阴极红热，阴极上
的钛丝或钽片是吸气剂，能吸收灯内残留的杂质气体，这样可以恢复灯的性能。
闲置不用的空心阴极灯，定期在额定电流下点燃30min。
3. 喷雾器的毛细管是用铂－铱合金制成，不要喷雾高浓度的含氟样液。工作中
防止毛细管折弯，如有堵塞，可用细金属丝清除，小心不要损伤毛细管口或内壁。
4. 日常分析完毕，应在不灭火的情况下喷雾蒸馏水，对喷雾器、雾化室和燃烧
器进行清洗。喷过高浓度酸、碱后，要用水彻底冲洗雾化室，防止腐蚀。吸喷有
机溶液后，先喷有机熔剂和丙酮各5min，再喷1％硝酸和蒸馏水各5min。燃烧
器如有盐类结晶，火焰呈锯齿形，可用滤纸或硬纸片轻轻刮去，必要时卸下燃烧
器，用1：1 乙醇－丙酮清洗，用毛刷蘸水刷干净。如有熔珠，可用金相砂纸轻
轻打磨，严禁用酸浸泡。
5. 单色器中的光学元件严禁用手触摸和擅自调节。可用少量气体吹去其表面灰
尘，不准用擦镜纸擦拭。防止光栅受潮发霉，要经常更换暗盒内的干燥剂。光电
倍增管室需检修时，一定要在关掉负高压的情况下，才能揭开屏蔽罩，防止强光
直接照射，引起光电倍增管产生不可逆的“疲劳”效应。
6. 点火时，先开助燃气，后开燃气，关闭时，先关燃气，后关助燃气。
7. 使用石墨炉时，样品注入的位置要保持一致，减少误差。工作时，冷却水的
压力与惰性气流的流速应稳定。一定要在通有惰性气体的条件下接通电源，否则
会烧毁石墨管。

㈥ 白酒生产设备的日常维护要注意什么

1、 问：生料酿酒能否适用于液态法白酒和酒精生产？答：可以。生料酿酒是采用全液态法生产工艺，与现行的液态法白酒和酒精的工艺基本相同。采用生料全液态法生产白酒和酒精，比现行采用熟料液态法生产白酒和酒精，具有更多的优越性。现将生料、熟料液态法生产白酒和酒精的工艺作一对比。 2、问：采用生料发酵法酿酒如何安全度夏、过冬？答：根据一些采用生料酿酒厂家的实际经验，室温达到38℃时，仍然正常发酵、而且缩短了发酵周期。有原料漂浮液面后又下沉入池底、醪液变为淡茶色时，就应出池蒸馏。因此，在夏季高温季节，不必采用任何降温措施，只须随时注意、观察发酵情况，即时蒸馏。生料发酵在室温10℃以下发酵极为缓慢，甚至发酵停止。因此在冬季室温低于10℃以下时应采取保温措施。措施一、发酵车间改建为既能通风（夏天）又能密闭的形式。小酒厂可在发酵车间内烧几盆碳火升温；大酒厂可在发酵车间内周围安装散热管，利用锅炉蒸汽加热升温。室温达到20℃以上时，即能保证发酵的正常进行。措施二、采用熟料发酵过冬。方法是将原料煮40～60分钟后加足水量，待冷却至30℃左右时再加入生料酒曲发酵。如此，5～6天即全部发酵完毕。据安徽一酒厂反映，采用熟料发酵、不仅发酵期缩短，而且出酒率和成品酒口感都有所提高。采用生料发酵酿酒，不存在“安全渡夏”问题。 3、问：采用生料酿酒，应掌握的关键环节是什么？答：发酵温度和蒸馏设备。发酵温度应保证在20～38℃的范围内。低于或高于这个温度都能影响正常发酵。其中最佳发酵温度是25℃左右。其次是要经常搅拌，以保证所有原料都能得到彻底发酵。另外，就是厌氧，不让外界空气进入渗与发酵。 v用釜式或酒精蒸馏塔蒸馏，基本上不存在什么问题。如用传统的甑桶蒸馏，因缺乏蒸馏固体酒醅时那种反复冷凝、浓缩的机制而出现酒度不高、酒尾（30度以下）过多过长的现象。因此，如采用传统的甑桶蒸馏，应将甑桶稍作改进：即将甑篦位置升高到液面之上，并在甑篦上垫几层纱布，从沙布至甑盖空间充填经洗净、清蒸处理后的稻壳或稻草，即能基本上解决问题。 4、问：采用生料酿酒，发酵期比熟料发酵延长了4～6天，如何解决发酵设备问题？答：可采用钢筋水泥池发酵。例如，假设年产100T白酒，每年以10个月计，每月以20天计每天即需产酒5T，投入原料9100公斤，需建容积为18m3水泥池2个。如发酵周期为12天，即需水泥池24个。这样，每一天发酵二池，投料9100公斤，待到第12天后即能每天出池蒸馏2池，又同时发酵2池，如此循环往复即能保证天天出酒。 24～30个水泥池，约占地面积为250～300m2左右，从数量上是多了些。但由于水泥池内不装设蛇形冷却管和搅拌设备，其造价比起几个30T的大钢罐还是很低的。水泥池内壁应涂上环氧树酯。 5、问：怎样采用生料发酵法生产浓香型白酒？答：传统的固态法生产浓香型白酒，工艺复杂、操作难度高，而且发酵周期限长，出酒率低。目前国内除了少数名酒厂仍继续采作固态法生产浓香型白酒外，多数酒厂已采用液态法生产。虽然液态法生产浓香型白酒具有许多优越之处，但又碰着一个无法越过的障碍。就是发酵醪蒸馏出来后由于醇、酯、酸比例失调而不能饮用，只得绕过一个大弯将发酵醪蒸馏成为酒精，再将酒精降度通过串香法或调香法才能得到成品酒。“液态除杂、固态增香、增已降乳、调香。”这14字便是现行液态法白酒生产的内容和要诀。用串香法生产浓香型白酒，实际上就是用液态法和固态法两条工艺路线同时进行。因此厂家不得不配置两套设备：一套传统的固态法生产设备、一套酒精生产设备。串香法重复了固态法工艺，增加了人力和物力必然使生产成本上升，因此许多厂家便采用调香法生产。调香法确是简单，只需将酒精稀释降度后加入香料即成，省去了固态法一套工艺流程，当然更节省了人力物力从而降低了生产成本。但是，调香法的关键是勾调技术水平。由于每次勾调数量限制，难以保证成品酒的质量和口感的协调统一，如果再加上勾调技术不硬，就很难生产出好酒。采用生料发酵生产普通浓香型白酒，即能克服熟料液态法所存在的缺点。这是因为：第一，省去了蒸煮、糖化、精馏等工艺和设备；第二，发酵完毕后蒸馏出来即为成品酒，用不着再通过串香和调香方法；第三，成品酒的品感和质量能得到协调和统一，其口感不经任何勾调也决无邪杂味。采用生料液态法生产普通浓香型白酒的方法是：在发酵期内加入已酸菌液或直接加03～06%已酸乙酯共同参与发酵。发酵完毕蒸馏出来后即成为口感醇和、香味协调、无邪杂味的普通浓香型白酒。当然，如需成品酒具有独特的风格和完美的口感，仍需要在生产和勾调上下功夫。已酸菌液或已酸已酯，在蒸馏时加入更好。 6、问：怎样采用生料发酵法酿造各

㈦ 柴油发电机的日常维护步骤

认真做好日常的巡视工作，根据柴油发电机组的实际使用情况（备用、常行）和运行状况，进行必要的保养。以保证柴油发电机组在应急时，能够迅速启动并投入供电的良好状态。使用指定的燃油、润滑油和冷却液并及时更换；保持柴油机清洁，定期检查三漏与松脱情况，以保证柴油机正常可靠的工作，延长使用寿命。发动机的保养周期和保养项目要根据用途、使用状况和燃油、润滑油的性能等作适当调整。具体参考柴油发电机的保养手册。一般以工作小时和日历计算，以两者之间先达到为准。
一 滤清器的更换：
1、空气滤清器：
每运转50小时，以空压机口吹气清理一次。每运行500小时或当警示装置呈红色时即更换，以保证空气滤清器的干净，可通过足够体积和过滤空气，不会导致排放黑烟现象。警示装置呈红色时表明滤芯已被污物堵塞，更换时先打开滤清器盖子，更换滤芯后按顶端按钮将指示器复位。
2、机油滤清器：
磨合期（50小时或三个月）过后必须更换，以后每500小时或半年更换一次。先将机组预热10分钟再停机，在柴油机上找到一次性滤清器，用皮带板手拧开，新滤清器口安装前，检查封口环正好在新滤清器上，清洁接触面，将指定润滑油装满新滤清器，以免因空气产生背压。并在封口环上边涂抹少许，将新滤清器装回原位，用手拧到底，再用力拧进2/3圈。更换滤清器后再开机运行10分钟。注意：更换机油滤清器同时必须更换润滑油。
3、柴油滤清器：
磨合期（50小时）过后必须更换，以后每500小时或半年更换一次。先将机组预热10分钟再停机，在柴油机的后部找到一次性滤清器，用皮带板手拧开，新滤清器口安装前，检查密封垫正好在新滤清器封口上，清洁接触面，将指定柴油装满新滤清器，以免因空气产生背压。并在密封垫上边涂抹少许，将新滤清器装回原位，切勿拧得过紧。若空气进入燃油系统，开机前操纵手油泵将空气排除，更换滤清器后再开机运行10分钟。
4、冷却液滤清器：
首次使用200小时或三个月必须更换。以后每500小时或一年更换一次。在柴油机上找到一次性滤清器，把上盖的进水口开关关闭，用皮带板手拧开，新滤清器口安装前，检查封口环正好在新滤清器上，清洁接触面，将新滤清器装回原位，用手拧到底，再用力拧进2/3圈。打开进水口开关。
二 润滑油的更换：
磨合期（50小时或三个月）过后必须更换，以后每500小时或每半年更换一次。机油品质可选用API CE系列的CF-4、CG-4、CH-4系列或ACEA E2、E3系列或CCMC D4系列的等级机油。注意选用润滑油的硫含量如大于0.5%，要减少50%的检修间隔时间。更换机油时不同品牌、不同型号的机油不得混合使用。先将机组预热10分钟再停机；打开排油塞，将油引漏在合适的容器内，拧紧排油塞。将机油从注油口中注入，至油标尺的刻度范围内。注意：更换润滑油时同时必须更时机油滤清器。
三 冷却液的更换：
首次使用200小时或三个月必须更换。以后每500小时或一年更换一次。小心拆下水箱顶盖，打开水箱下边排水阀门，确保排出口无堵塞，排出冷却水后用净水冲洗冷却系统，关闭排水阀门，添满冷却液，盖好顶盖。注意运行刚停下来的机组，15分钟内切不可打开水箱盖。防止水蒸气喷出伤人。
四 每日例行或开机前检查事项：
检查并排除漏油、漏水、漏气的三漏现象，擦拭发电机组表面，保持柴油机外现及环境整洁。
1、保持机组整机清洁度。每星期彻底清理一次，以防止积存水质，铁质和杂物。
2、检查燃油箱油位。保证机组的应急供电。
3、检查机油液面高度，是否有不正常增高或下降，并查明原因，不足时及时添加。检查水箱水位。
4、检查电池电压，注意加蒸馏水。
5、检查各保护罩的松动情况及各连接部件螺丝、螺母紧固。
6、进入冬季应注意保温，并在水箱内注入足够防冻液。
五 机组运行测试保养
1、对于备用机组，每周空载运行5-10分钟，每半个月带适量负载（不小于30%）运行15-30分钟。