蒸馏损失的原因

⑴ 蒸馏时可能会产生哪些损失

溶质损失、溶剂损失。
除此之外，看不出还能有啥损失。

⑵ 减压蒸馏沸点误差原因

减压蒸馏沸点误差原因：沸点的决定压力的大小，压力大则沸点高，压力小则沸点底。

液体的沸点是指它的蒸气压等于外界大气压时的温度。化合物的沸点总是随外界压力的不同而变化，某些沸点较高的的化合物在常压下蒸馏时，由于温度的升高，未达到沸点时往往发生分解、氧化或聚合等现象。

此时，不能用常压蒸馏，而应使用减压蒸馏。通过减少体系内的压力而降低液体的沸点，从而避免这些现象的发生。

减压蒸馏注意事项：

（1）当被蒸馏物中含有低沸点物质时，应先进行常压蒸馏，然后用真空泵减压蒸去低沸点物质。最后再用真空泵减压蒸馏。

（2）根据化合物的沸点不同，选用合适的加热方法。不能用明火直接加热，通常选用水浴或油浴，总的要求是加热均匀，尽量避免局部过热。控制浴温，保持比液体的沸点高20℃-30℃。

（3）蒸馏沸点较高的物质时，最好用石棉绳或石棉布包裹克氏蒸馏头的两颈，以减少散热。

（4）要特别注意真空的转动方向。如果真空泵接线位置搞错，则会使真空泵反向转动，导致水银冲出压力计，造成污染。

（5）蒸馏完毕，或蒸馏过程中需要中断时，应先灭去火源，撤去热浴，待稍冷后缓缓解除真空，使系统内外压力平衡后，方可关闭油泵。否则，由于系统中的压力较低，油泵中的油会吸入吸收塔。

⑶ 乙醇蒸馏回收率偏低的原因

1、你的工业乙醇来源，最好知道其中可能含有的杂质成分，会不会在加热的时候发生副反应消耗乙醇。
2、水与乙醇在一定浓度是形成共沸物，是不能通过蒸馏将二者分离开的。可以用无水硫酸镁等初级干燥剂除去水分。
3、蒸馏终点的判定是否准确，蒸馏时间是不是够？
4、温度控制有没有问题，蒸馏的温度计大概是在蒸馏头和冷凝管连接的位置，不是你加热装置实际的温度，这个需要特别注意，当然，忘了开冷凝水的话即使蒸出来了也会损失一部分，呵呵

⑷ 常压蒸馏收集液体少的原因

原因可能是装置密封性差（接液管与接受器之间不能密封），蒸馏烧瓶内的液体过多或过少，操作失误，蒸馏速度过快或过慢等。
常压蒸馏是在接近大气压的压力下完成原油的分馏，从而将原油切割成不同的产品，实验的目的是为了了解沸点测定的原理与意义，掌握常压蒸馏操作技术以及沸点测定方法。
蒸馏是一个将物质蒸发，冷凝其蒸气，并将冷凝液收集到另一种容器中的操作过程。

⑸ 润滑油损失的主要原因

1.蒸发
油品的蒸发损失，即油品在一定条件下通过蒸发而损失的量，用质量百分比表示。蒸发损失与油品的挥发度成正比。蒸发损失越大，实际应用中的油耗就越大，故对油品在一定条件下的蒸发损失量要有限制。润滑油在使用过程中蒸发，造成润滑系统中润滑油量逐渐减少，需要补充，粘度增大，影响供油。液压液体在使用中蒸发，还会产生气穴现象和效率下降，可能给液压泵造成损害。蒸馏方法得到的数据只是粗略的结果，润滑油品的蒸发损失需专门方法测定。目前，我国测定润滑油蒸发损失的方法为GB/T 7325润滑油和润滑脂蒸发损失测定法。该方法是把放在蒸发器中的润滑油试样，置于规定温度的恒温浴中，热空气通过试样表面22h。然后根据试样的质量损失计算蒸发损失。根据该方法，润滑油品的蒸发损失可以在99-150℃内的任一温度下测定。目前，该方法在我国主要用于合成润滑油的蒸发损失评定。国外主要的测定方法有：美国的ASTM D972、德国的DIN 51581和日本的JIS K2220 (5.6)等。
抗乳化性分析2009-08-27 12:39（1）概述

2.乳化
乳化是一种液体在另一种液体中紧密分散形成乳状液的现象，它是两种液体的混合而并非相互溶解。

抗乳化则是从乳状物质中把两种液体分离开的过程。润滑油的抗乳化性是指油品遇水不乳化，或虽是乳化但经过静置，油-水能迅速分离的性能。

两种液体能否形成稳定的乳状液取决于两种液体之间的界面张力。由于界面张力的存在，分散相总是倾向于缩小两种液体之间的接触面积以降低系统的表面能，即分散相总是倾向于由小液滴合并大液滴以减少液滴的总面积，乳化状态也就是随之而被破坏。界面张力越大，这一倾向就越强烈，也就越不易形成稳定的乳状液。
润滑油与水之间的界面张力随润滑油的组成不同而不同。深度精制的基础油以及某些成品油与水之间的界面张力相当大，因此，不会生成稳定的乳状液。但是如果润滑油基础油的精制深度不够，其抗乳化性也就较差，尤其是当润滑油中含有一些表面活性物质时，如清净分散剂、油性剂、极压剂、胶质、沥青质及尘土粒等，它们都是一些亲油剂和亲水基物质，它们吸附在油水表面上，使油品与水之间的界面张力降低，形成稳定的乳状液。因此在选用这些添加剂时必须对其性能作用作全面的考虑，以取得最佳的综合平衡。

对于用于循环系统中的工业润滑油，如液压油、齿轮油、汽轮机油、，油膜轴承油等，在使用中不可避免地和冷却水或蒸汽甚至乳化液等接触，这就是要求这些油品在油箱中能迅速油-水分离，（按油箱容量，一般要求6-30min分离），从油箱底部排出混入的水分，便于油品的循环使用，并保持良好的润滑。通常润滑油在60℃左右有空气存在并与水混合搅拌的情况下，不仅易发生氧化和乳化而降低润滑性能，而且还会生成可溶性油泥，受热作用则生成不溶性油泥，并剧烈增加流体粘度，造成堵塞润滑系统、发生机械故障。因此，一定要处理好基础油的精制深度和所用添加剂与其抗乳化剂的关系，在调合、使用、保管和贮运过程中亦要避免杂质的混入和污染，否则若形成了乳化液，则不仅会降低润滑性能，损坏机件，而且易形成油泥。另外，随着时间的增长，油品的氧化、酸性的增加、杂质的混入都会使抗乳化性的变差，用户必须及时处理或者更换。

（2）润滑油抗乳化性能测定法

目前被广泛采用的抗乳化性测定方法有两个。其一是油和合成液抗乳化性能测定法（GB/T 7305-87），本方法与ASTMD1401-67（77）等效。本方法适用于测定油、合成液与水分离的能力。它适用于测定40℃时运动粘度为30-100mm2/s的油品，试验温度为（54±1）℃。它可用于粘度大于100mm2/s油品，但试验温度为（82±1）℃。其他试验温度也可以采用，例如25℃。当所测试的合成液的密度大于水时，试验步骤不变，但这时水可能浮在乳化层或合成液上面。其二是润滑油抗乳性测定法（GB/T 8022-87）本方法与ASTMD2711-74（79）方法等同采用。本方法是用于测定中、高粘度润滑油与水互相分离的能力。本方法对易受水污染和可能遇到泵送及循环湍流而产生油包水型乳化液的润滑油抗乳化性能的测定具有指导意义。汽轮机油的抗乳化能力通常按SH/T 34009-87方法进行，将20ml试样在90℃左右与水蒸汽乳化，然后把乳化液置于约94℃的浴中，测定分离出20ml油所需的时间。这个方法是完全模拟汽轮机油的工作条件，是测定汽轮机油抗乳化性的专用方法。
3.氧化安定性
石油产品抵抗由于空气（或氧气）的作用而引起其性质发生永久性改变的能力，叫做油品的氧化安定性。润滑油的抗氧化安定性是反映润滑油在实际使用、贮存和运输中氧化变质或老化倾向的重要特性。

油品在贮存和使用过程中，经常与空气接触而起氧化作用，温度的升高和金属的催化会加深油品的氧化。润滑油品氧化的结果，使油品颜色变深，粘度增大，酸性物质增多，并产生沉淀。这些无疑对润滑油的使用会带来一系列不良影响，如腐蚀金属，堵塞油路等。对内燃机油来说，还会在活塞表面生成漆膜，粘结活塞环，导致汽缸的磨损或活塞的损坏。因此，这个项目是润滑油品必控质量指标之一，对长期循环使用的汽轮机油、变压器油、内燃机油以及与大量压缩空气接触的空气压缩机油等，更具重要意义。通常油品中均加有一定数量的抗氧剂，以增加其抗氧化能力，延长使用寿命。

润滑油氧化安定性测定方法有多种，其原理基本相同，一般都是向试样中直接通入氧气或净化干燥的空气。在金属等催化剂的作用下，在规定温度下经历规定的时间观察试样的沉淀或测定沉淀值、测定试样的酸值、粘度等指标的变化。试验条件因油品而异，氧化设备也因油品而不同，尽量模拟油品使用的状况。我国对航空涡轮发动机润滑油的抗氧化安定性按两种方法GJB499-88和SH/T 0450-92进行氧化试验，前者称为大氧化管法，后者称为小氧化管法；对内燃机油的测定方法有SH/T0299-92和SH/T0192-92标准进行；汽轮机油SH/T 0193-92旋转氧弹法来测定其抗氧化性能；变压器油的氧化特性按SH/T 0206-92即国际电工委员会标准IEC74-1974标准方法进行；中高档润滑油氧化安定性测定主要有GB/T 12581加抑制剂矿物油氧化特性测定法、GB/T 12709润滑油老化特性测定法(康氏残炭法)、SH/T 0123极压润滑油氧化安定性测定法进行。

⑹ 白酒发酵到蒸馏过程。出酒率低是什么原因造成的谢谢啦

原因有以下六个方面：
1、生料酒曲的质量
毫无疑问，生料酒曲的质量，是出酒率高低的关健。质量好的生料酒曲，能将原料内的淀粉和糖全部发酵为酒精，出酒率自然就高。更深一层次说，质量好的生料酒曲，不仅能水解原料中的支链淀粉，还能水解原料中的直链淀粉，甚至还能将原料中的纤维素水解并发酵成为酒精。
2、酿酒原料淀粉和糖份的含量
毫无疑问，酿酒原料的淀粉和糖份含量高者，其出酒率自然就高，例如大米的淀粉含量为74%，玉米的淀粉含量为62%，自然采用大米酿酒，其出酒率当然就比玉米的出酒率高。
但是，大米是粳米还是籼米，玉米是黄玉米还是白玉米；是早稻还是晚稻都有区别，都会影响到出酒率。还有，大米是老米还是新米，是碎米还是颗饱满者，对出酒率也有一定的影响，更不需说霉的病的原料了。
3、原料发酵不完全彻底
酿酒原料发酵不完全彻底，是指原料内所含的淀粉没有完全转化为糖，糖没完全发酵为酒精，其残余淀粉、残余糖还很多。酿酒原料发酵不完全彻底，有很多因素影响和制约，下面还将论及这里即不多述。酿酒原料发酵不完全彻底，不仅直接影响到出酒率，而且在蒸馏时还会造成焦锅、煳锅和淤锅现象，这些现象一旦产生，不仅是出酒率问题而是废品问题。
4、原料在发酵时由于密封不严而产酸
在发酵时由于密封不严，外界空气大量进入发酵容器，同时空气中的杂菌也随之进入。尤其是从空气中进入发酵容器的醋酸菌大量繁殖而造成醪液的酸败。众人皆知，发酵醪液的酒精成分即是醋酸菌的营养。醋酸菌吸收酒精营养后大量繁殖从而使酒变为醋。酸败的发酵醪液不但出酒率不高，而且其酒质也很差。
5、蒸酒设备的影响
传统的甑桶在蒸馏酒醅时，其酒醅就能起到浓缩酒精的作用，但用于液态醪液的蒸馏却没有浓缩酒精的机制，而且对醪液内的酒精成份还不能充分的提取。换句话说，采用传统的甑桶来蒸馏生料发酵醪液，不仅50度以上的高度酒得酒率不高，酒尾过多过长，而且不能将醪液内的酒精分子提尽而影响出酒率。
6、工艺和机械的损失
酿酒原料在粉碎、发酵、蒸馏和搬运的过程中，必然造成机械的、人工的损失。其损失的大小对出酒率都有不同程度的影响。根据专家计算，在正常情况下，这种损耗率约为5%左右，如果操作不当和人为的疏忽大意，这种损耗率更高，当然也就体现在出酒率上了。所以，为了保持和提高出酒率，应将酿酒原料的损耗降到最低限度。

⑺ 脱臭损耗主要来自哪几个方面

脱臭是油脂精炼中非常重要的工艺程序, 尤其是截面积, 使排气管内蒸汽流速较大, 足以使油滴继续被

气流带出脱臭器外, 带出的油脂数量, 就是飞溅损耗。 高 级 食 用 油 的 精 炼, 为 了 提 高 其 烟 点, 该 工 序 必 不 可

二、影响脱臭损耗的因素 以上叙述了蒸馏损耗包少。 油脂中的臭味物质主要是低分子的醛、酮、游离脂

括的部分和飞溅损耗产生 肪酸以及不饱和碳氢化合物等。 为了脱除这些臭味物

的原因。 下面笔者就影响脱臭损耗的因素以及如何降 质, 工业上常使用油脂内这些臭味物质和甘油三酸酯

低脱臭过程中的附加损耗, 谈谈自己的看法, 仅供同行 挥发度的很大差异, 在高温高真空下采用水蒸气蒸馏

参考。 的方法完成脱臭。

( 蒸 馏损耗既包括工艺的当然损耗 臭味物质的损 ( ) 待 脱臭油 一般已经过脱酸中, 臭味物质的数量

) ( 耗, 也包括工艺的附加损耗 不皂化物和甘三酯的损 一般不超过油量的 011% , 然而, 实际脱臭损耗往往高

)耗。 蒸馏损耗不仅取决于油脂品种, 而且脱臭操作条 ( ) 于这个数字 一般在 013, 018% , 这说明在水蒸气蒸

件 对蒸馏损耗也有很大影响。 试验证明, 脱臭温度越 馏脱臭的同时, 将不可避免地造成其它物质的损耗。现

高, 真空度越大, 蒸馏损耗越大; 温度低, 真空度小, 蒸 笔者就油脂脱臭过程中的损耗问题浅谈如下:

馏损耗就小。有关数据显示, 温度较真空度对蒸馏损耗 一、脱臭损耗的来源

的影响较为显著, 尤其对不皂化物和甘三酯的影响。因 油脂脱臭过程中的损耗通常分为蒸馏损耗和飞溅

此, 笔者认为, 在保证臭味物质蒸馏脱陈的前提下, 为 损耗。

了降低不皂化物和甘三酯的蒸馏损耗, 对于间歇式脱 1、蒸馏损耗: 臭, 脱臭温度最好在 220, 240?、真空度为 755; mm H g蒸馏损耗主要包括三个部分: 1、蒸馏出待脱臭油 对 于 连 续 式 而 言, 温 度 230, 250?、真 空 度 在 中的低分子醛、酮、不饱和碳氢化合物以及游离脂肪酸 755以上。 另 外, 相 同 脱 臭 条 件 下, 油 脂 品 种 不 mm H g 等引起的损耗。 脱臭的目的就是通过水蒸气蒸馏除去 同, 蒸馏损耗也不同, 一般平均分子量低的油脂, 其蒸 这些臭味物质, 所以这部分损耗应为工艺的当然损耗。 馏损耗高些, 如椰子油的蒸馏损耗就高于棉籽油、大豆 2、蒸馏出待脱臭油中甾醇、生育酚等不皂化物引起的 油和菜籽油等。 损耗。这些成分并不是脱臭需要除去的物质, 虽然它们 飞溅损耗是由于汽提水蒸气的机械作用造成的油 较上述第一部分难于挥发, 但仍是不可避免会失一部 脂液滴损耗。它不同皂化物和甘三酯蒸馏损耗一样, 也 分。尤其是温度较高时, 不皂化物可能会占馏出物的大 属于工艺的附加损耗, 当然也是在脱臭过程中应该尽 部分。 实践证明, 当脱臭温度为 250, 270?时, 油中不 量减少的损耗。实践证明, 飞溅损耗的大小主要与蒸汽 皂化物含量约降低 60% 左右。 3、蒸馏出甘油三酸酯引 速率、真空度、脱臭时间以及脱臭器的结构有关。 在其 起的损耗。甘油三酸酯比起其它成分是非常难挥发的, 它条件一定时, 随着蒸汽速率增加, 飞溅损耗增大, 尤 但由于它是油脂的主要组分, 所以在蒸馏脱臭中也有 ( ) 其是当蒸汽速率超过一定限度 大于临界速度后, 油 一定的损失。 甘油三酸酯在脱臭条件下的蒸汽压是很 滴飞溅损耗将迅速增加。 因此, 为了降低飞溅损耗, 必 低 的, 应该说很难直接蒸馏出去, 据贝雷《油脂化学与 须控制蒸汽速度的大小, 使其小于造成一定油滴飞溅 工艺学》介绍, 这部分损失很可能是在脱臭中先被水解 所需的蒸汽临界速度, 该临界速度可用下式表示: = V 成单甘油酯及二甘油酯, 然后被蒸出而成为附加脱臭 D ′ , 式中, V : 造成一定油滴飞溅所需的蒸汽临界K 损耗。 ? ′2、飞溅损耗: ( 速度, D : 油滴的直径, ?: 水蒸气的密度, K: 常数 与油

在脱臭过程中由于汽提水蒸气的机械作用而引起 )滴 密度等因素有关。 真空度越高, 飞溅损耗越大; 反 油脂飞溅造成的损耗, 即为飞溅损耗, 当汽提水蒸气以 之, 飞溅损耗越小。 因此笔者认为, 为了降低油脂的飞 一定速度喷入油中, 在通过油层并由油层表面冲出达 溅损耗, 真空度达到 755就可以了。 从脱臭时间 mm H g

到脱臭器顶部时, 由于蒸汽本身的动能加上蒸汽在高 看, 无疑脱臭时间的延长、飞溅损耗是增加的; 反之则 真空状态下膨胀产生的动能, 从而使部分油脂液滴随 低。为此笔者认为, 在脱臭过程中可通过适当提高脱臭 蒸汽冲击到排气管内, 而且排气管截面积小于脱臭器 温度来降低脱臭时间, 以减少油脂的飞溅损耗。

⑻ 二硫化碳水浴蒸馏为什么会损失

蒸馏时可能会产生漏气损失，

二硫化碳，是一种无机化合物，化学式为CS2，为无色液体，是一种常见的溶剂。实验室用的纯的二硫化碳有类似三氯甲烷的芳香甜味，但是通常不纯的工业品因为混有其他硫化物（如羰基硫等）而变为微黄色，并且有令人不愉快的烂萝卜味。它可溶解硫单质。二硫化碳用于制造人造丝、杀虫剂、促进剂等，也用作溶剂。

在常温常压下二硫化碳为无色透明微带芳香味的脂溶性液体，有杂质时呈黄色，少量天然存在于煤焦油与原油中，高纯品有愉快的甜味及似乙醚气味，一般试剂有腐败臭鸡蛋味，具有极强的挥发性、易燃性和爆炸性。燃烧时伴有蓝色火焰并被氧化成二氧化碳与二氧化硫。主要用于生产人造粘胶纤维（人造棉、人造毛）和粘胶薄膜，还用以制造四氯化碳、二硫代氨基甲酸铵、黄原酸酯、浮选矿剂、溶剂和橡胶硫化剂。二硫化碳也是硫、磷、硒、溴、碘、樟脑、树脂、蜡、橡胶和油脂等的良好溶剂，也是许多有机物进行红外光谱测定和氢质子核磁共振光谱测定用的溶剂。能大部分从呼吸道摄入体内，也可经皮肤吸收。摄入的有1/4经呼吸排出，少量由尿排出，其余经代谢转化。尿中的代谢产物是硫酸盐和存在对碘叠氮基反应具有阳性的物质，用此为二硫化碳暴露的生物指标。人吸入最低致死量为4000ppm (30分钟)。急性中毒时，初期兴奋、头痛，继而意识丧失、昏睡和死亡。低浓度长期暴露时，下肢出现多发性神经炎，伴有头痛、失眠、性欲减退和记忆力下降，脱离接触时能康复。长期暴露（例如10年）会发生视网膜症和肾疾患为特征的血管损伤。美国、日本规定大气最高容许浓度为10ppm (30mg/m3)。

⑼ 蒸馏产率的影响因素

蒸馏产率的影响因素：有温度压力与升温速度。

用水冷凝管时，先由冷凝管下口缓缓通入冷水，自上口流出引至水槽中，然后开始加热。加热时可以看见蒸馏瓶中的液体逐渐沸腾，蒸气逐渐上升。温度计的读数也略有上升。当蒸气的顶端到达温度计水银球部位时，温度计读数就急剧上升。

这时应适当调小煤气灯的火焰或降低加热电炉或电热套的电压，使加热速度略为减慢，蒸气顶端停留在原处，使瓶颈上部和温度计受热，让水银球上液滴和蒸气温度达到平衡。

概述

利用液体混合物中各组分挥发度的差别，使液体混合物部分汽化并随之使蒸气部分冷凝，从而实现其所含组分的分离。是一种属于传质分离的单元操作。广泛应用于炼油、化工、轻工等领域。其原理以分离双组分混合液为例。将料液加热使它部分汽化，易挥发组分在蒸气中得到增浓，难挥发组分在剩余液中也得到增浓，这在一定程度上实现了两组分的分离。

⑽ 有效能的损失是什么原因引起的，如何减小精馏过程的

1:部汽化及部冷凝均使混合物定程度离均籍混合物各组挥发性差异达离目蒸馏及回精馏离依答据

2:精馏所区别于蒸馏于精馏流蒸馏没流流包括塔顶液相流与塔釜部汽化造气相流流构汽、液两相接触传质使精馏程连续进行必要条件若塔顶没液相流或塔底没再沸器产蒸汽流则塔板气液传质缺少相互作用失塔板离作用流液逐板降蒸汽逐板升实现精馏必要条件