蒸馏釜等于理论板

⑴ 药厂生产的单元操作有哪些

这个要看情况的，推荐你一本书，很详细。可以网上搜，也可以去买。化工单元操作（供制药、精细化工专业用）出版：化学工业出版社它的目录如下：全文目录化工单元操作
绪论
第一章 流体流动
第一节 流体静力学基本方程
1—1流体的密度、比容和相对密度
1—2流体的压力（压强）
1—3流体静力学基本方程
1—4静压力的测量
第二节 流体流动的基本方程
1—5流量与流速
1—6稳定流动与不稳定流动
1—7流体稳定流动的物料衡算——连续性方程
1—8流体稳定流动的能量衡算——柏努利方程
1—9柏努利方程应用举例
第三节 流体在管内的流动阻力
1—10流动阻力的表现——压力降
1—11产生流动阻力的原因及其影响因素
1—12粘度
1—13流体流动的类型
1—14阻力计算的通式
1—15流体在直管中作层流流动时的阻力
1—16流体力学相似
1—17流体在圆形直管中流动时的阻力关系曲线
1—18局部阻力的计算
1—19管路计算
第四节 流速与流量的测量
1—20测速管（毕托管）
1—21孔板流量计
1—22转子流量计
第二章 流体输送机械
第一节 离心泵
2—1离心泵的结构和作用原理
2—2离心泵的主要性能参数
2—3离心泵的特性曲线
2—4离心泵的安装高度
2—5离心泵的操作、组合及安装
2—6药厂常用离心泵的类型和选用
第二节 其它类型泵
2—7正位移泵
2—8旋涡泵
2—9流体作用泵
第三节 各类泵的比较
第四节 气体输送与压缩机械
2—10通风机
2—11鼓风机
2—12压缩机
2—13真空泵
第三章 非均一系的分离
第一节 气相非均一系的分离
3—1沉降分离
3—2气体的过滤净制
3—3湿法除尘
3—4电除尘器
第二节 液相非均一系的分离
3—5过滤机理
3—6过滤设备
3—7离心分离设备
3—8离心沉降设备
第四章 液体搅拌
第一节 搅拌设备
4—1搅拌设备的组成
4—2搅拌器的作用原理
4—3搅拌器的分类
第二节 搅拌器的性能
4—4旋桨式搅拌器
4—5涡轮式搅拌器
4—6桨式搅拌器
4—7搅拌器的强化措施
4—8搅拌器的选型
第三节 搅拌功率
4—9功率关联式
4—10功率曲线
第四节 搅拌器的放大
4—11搅拌器放大的概念
4—12搅拌器的放大
第五章 传热
第一节 传热的基本概念
5—1传热的基本方式
5—2常用的传热设备
5—3稳定传热和不稳定传热
第二节 热传导
5—4热传导的基本概念和傅立叶定律
5—5导热系数
5—6平壁的热传导
5—7圆筒壁的热传导
第三节 对流传热
5—8对流传热的分析
5—9对流传热速率方程（牛顿冷却定律）
5—10影响对流传热系数的因素
5—11热相似
第四节 对流传热系数关联式
5—12流体无相变化时的对流传热系数
5—13流体有相变化时的对流传热系数
第五节 热辐射
5—14热辐射的基本概念
5—15热辐射的基本定律
5—16两固体间的相互辐射
5—17对流和辐射的联合传热
第六节 传热计算
5—18能量衡算
5—19总传热速率方程
5—20传热温度差与流体流向的选择
5—21流体流向的选择
5—22总传热系数
第七节 换热器
5—23常用换热器
5—24高效换热器
5—25强化传热过程的途径
第八节 列管换热器的设计
5—26列管换热器设计的基本原则
5—27列管换热器设计的基本步骤和举例
第九节 常用的加热、冷却与冷凝的方法
5—28加热方法
5—29冷却与冷凝方法
第六章 蒸发与结晶
第一节 蒸发
6—1蒸发过程的基本概念
6—2蒸发器
6—3蒸发器的辅助设备
6—4单效蒸发的计算
6—5蒸汽的利用率、蒸发器的生产强度及多效蒸发
6—6蒸发过程常用的节能措施
第二节 结晶
6—7结晶原理
6—8结晶的工业方法及常用的结晶设备
6—9结晶的工艺计算
第七章 冷冻
第一节 冷冻过程的基本原理
7—1理想冷冻循环
7—2冷冻系数与冷冻能力
7—3温熵图（T——S图）
7—4实际冷冻循环
第二节 冷冻剂与载冷体
7—5冷冻剂
7—6载冷体
第三节 压缩蒸气冷冻装置及选用
7—7压缩蒸气冷冻装置
7—8冷冻机的功率消耗与选用
第四节 其它型式冷冻装置
7—9蒸汽喷射式汽化冷冻装置
7—10吸收冷冻装置
第八章 气体吸收
第一节 吸收操作的基本原理
8—1吸收中的相平衡
8—2扩散原理
8—3吸收速率
第二节 填料吸收塔的结构
8—4填料的类型及特性
8—5填料塔的附属结构
第三节 填料吸收塔的工艺设计
8—6吸收操作的流程
8—7物料衡算及吸收操作线方程
8—8吸收剂的选择及用量
8—9填料塔的直径
8—10填料层的阻力
8—11填料层高度
8—12传质系数及传质单元高度的计算
第四节 解吸及其它类型吸收简介
8—13解吸
8—14其它类型吸收
第五节 其它吸收设备
8—15吸收操作的强化
8—16其它吸收设备
第九章 液体蒸馏
第一节 蒸馏中的气液平衡关系
9—1气液平衡与蒸馏操作
9—2双组分理想溶液的相图
9—3双组分非理想溶液的相图
9—4挥发度与相对挥发度
第二节 蒸馏方法和总物料衡算
9—5简单蒸馏和平衡蒸馏
9—6精馏的原理
9—7精馏的流程
9—8蒸馏操作的物料衡算
第三节 双组分混合液连续精馏的计算
9—9恒摩尔流量假定
9—10精馏塔的操作线方程
9—11进料热状况对操作线的影响
9—12理论板数的图解法
9—13回流比的选择
9—14理论板数的简捷算法
9—15塔板效率与实际塔板数
9—16填料精馏塔的填料层高度
9—17影响精馏分离效果的因素
第四节 微分蒸馏和间歇精馏的计算
9—18微分蒸馏的计算
9—19间歇精馏的计算
第五节 多组分精馏的计算
9—20多组分精馏计算的概念
9—21相平衡常数和相平衡计算
9—22产品组成的计算
9—23最小回流比和实际回流比下的塔板数
第六节 蒸馏设备
9—24塔板的类型
9—25塔板的主要尺寸与负荷性能
9—26板式塔塔径和其他尺寸的计算
9—27填料精馏塔
9—28蒸馏釜和其他传热设备
第七节 添加组分的蒸馏
9—29水蒸汽蒸馏
9—30恒沸精馏
9—31萃取精馏
第十章 溶剂萃取
第一节 基本概念
10—1萃取过程
10—2液——液相平衡
10—3液——液萃取中常见的物系和萃取流程
10—4溶剂（萃取剂）的选择
第二节 液——液萃取的计算
10—5萃取剂与原溶剂不互溶物系萃取过程的计算
10—6一对部分互溶三元系萃取过程的计算
10—7复杂物系连续逆流萃取实验
10—8萃取过程的速度
第三节 液——液萃取设备
10—9液——液萃取设备概述
10—10萃取设备的主要类型
10—11液——液萃取设备的选择
10—12萃取塔计算简述
第四节 固——液萃取
10—13固——液萃取概述
10—14影响固——液萃取的诸因素
10—15固——液萃取方法及设备
第十一章 固体干燥
第一节 湿空气的性质及焓湿图
11—1湿空气的性质
11—2湿空气的焓湿图及其应用
第二节 干燥器的物料和热量衡算
11—3物料衡算
11—4热量衡算
11—5干燥器出口空气状态的确定
11—6干燥器的热效率
第三节 干燥速率和干燥时间
11—7物料中所含水分的性质
11—8干燥速率及影响因素
11—9恒定干燥条件下干燥时间的计算
第四节 干燥器
11—10气流干燥器
11—11流化床干燥器
11—12喷雾干燥器
11—13厢式干燥器
11—14耙式真空干燥器
11—15双锥回转真空干燥器
11—16滚筒干燥器
11—17冷冻干燥器
11—18红外干燥器
11—19微波干燥
11—20干燥器的选型
第五节 干燥器的计算
11—21气流干燥器的计算
11—22卧式多室流化床干燥器的计算
11—23干燥器的设计程序
附录
附录一单位换算表
1．长度
2．面积
3．容积，体积
4．质量
5．力
6．温度
7．密度
8．体积流量
9．压力
10．能量，热，功
11．功率
12．动力粘度
13．运动粘度，扩散系数
14．导热系数
15．总传热系数，对流传热系数
16．比热容
17．表面张力
18．传质系数
19．重力加速度
20．通用气体常数
附录二各种重要数据
1．某些液体的重要物理性质
2．干空气的重要物理性质
3．某些气体的重要物理性质
4．水的重要物理性质
5．水在不同温度下的粘度
6．水的饱和蒸汽压（－20～100℃）
7．饱和水蒸汽的物理性质（以温度为准）
8．饱和水蒸汽的物理性质（以压力为准）
9．液体粘度共线图
10．气体粘度共线图
11．液体比热容共线图
12．气体比热容共线图（常压下用）
13．液体汽化潜热共线图
14．某些液体的导热系数λW/（m·K）
15．某些水溶液的导热系数
16．某些液体的汽化潜热kJ/kg
17．液体表面张力共线图
18．某些水溶液的表面张力N/m×10〓
19．有机高温载热体的物理性质
20．（T0=273K、P0=101．3kPa）下气体与蒸气在空气中的扩散系数
21．298K，101．3kPa下气体与蒸气在空气中的扩散系数
22．293K时，扩散入液体中的扩散系数
23．管内各种流体常用流速
24．有缝钢管（即水、煤气管）规格（摘自YB23463）
25．标准筛目

⑵ 蒸馏设备的设备

（molecular distillation equipment）
分子蒸馏亦称短程蒸馏.它是一项较新的尚未广泛应用于工业化生产的液-液分离技术．其应用能解决大量常规蒸馏技术所不能解决的问题.
分子蒸馏与常规蒸馏技术相比有以下特点:
1．普通蒸馏是在沸点温度下进行分离操作:而分子蒸馏只要冷热两个面之间达到足够的温度差.就可以在任何温度下进行分离.因而分子蒸馏操作温度远低于物料的沸点.
2．普通蒸馏有鼓泡.沸腾现象:而分子蒸馏是液膜表面的自由蒸发.操作压力很低.一般为0．1-1Pa数量级,受热时间很短．一般仅为十秒至几十秒.
3．普通蒸馏的蒸发和冷凝是可逆过程.液相和气相之间处于动态相平衡,而在分子蒸馏过程中.从加热面逸出的分子直接飞射到冷凝面上.理论上没有返回到加热面的可能性.所以分子蒸馏没有不易分离的物质.
一套完整的分子蒸馏设备主要包括：分子蒸发器、脱气系统、进料系统、加热系统、冷却真空系统和控制系统。分子蒸馏装置的核心部分是分子蒸发器，其种类主要有3种：(1)降膜式：为早期形式，结构简单，但由于液膜厚，效率差，当今世界各国很少采用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分离效率高，但较降膜式结构复杂；(3)离心式：离心力成膜，膜薄，蒸发效率高，但结构复杂，真空密封较难，设备的制造成本高。为提高分离效率，往往需要采用多级串联使用而实现不同物质的多级分离。
1.降膜式分子蒸馏器
该装置是采取重力使蒸发面上的物料变为液膜降下的方式。将物料加热,蒸发物就可在相对方向的冷凝面上凝缩。降膜式装置为早期形式，结构简单，在蒸发面上形成的液膜较厚，效率差，现在各国很少采用。
2.刮膜式分子蒸馏装置
我国在80年代末才开展刮膜式分子蒸馏装置和工艺应用研究。它采取重力使蒸发面上的物料变为液膜降下的方式，但为了使蒸发面上的液膜厚度小且分布均匀,在蒸馏器中设置了一硬碳或聚四氟乙烯制的转动刮板。该刮板不但可以使下流液层得到充分搅拌,还可以加快蒸发面液层的更新,从而强化了物料的传热和传质过程。其优点是:液膜厚度小,并且沿蒸发表面流动;被蒸馏物料在操作温度下停留时间短,热分解的危险性较小,蒸馏过程可以连续进行,生产能力大。缺点是:液体分配装置难以完善,很难保证所有的蒸发表面都被液膜均匀覆盖;液体流动时常发生翻滚现象,所产生的雾沫也常溅到冷凝面上。但由于该装置结构相对简单,价格相对低廉,现在的实验室及工业生产中,大部分都采用该装置。
3.离心式分子蒸馏装置
该装置将物料送到高速旋转的转盘中央,并在旋转面扩展形成薄膜,同时加热蒸发,使之与对面的冷凝面凝缩,该装置是目前较为理想的分子蒸馏装置。但与其它两种装置相比,要求有高速旋转的转盘,又需要较高的真空密封技术。离心式分子蒸馏器与刮膜式分子蒸馏器相比具有以下优点:由于转盘高速旋转,可得到极薄的液膜且液膜分布更均匀,蒸发速率和分离效率更好;物料在蒸发面上的受热时间更短,降低了热敏物质热分解的危险;物料的处理量更大,更适合工业上的连续生产。 （alcohol distilling equipment）
特点：第一，节能。采用高效低阻的板型，降低釜温，适量回流，建立合理利用各级能量的蒸馏流程；尽量采用仪表控制或微机自控系统，使设备处于最佳负荷状态。
第二，生产强度高。提高单位塔截面的汽液通量，特别是对醪塔的设计，更应注意其汽液比的关系。使设备更加紧凑、生产强度和处理能力又能提高的方法之一，采用高效塔板代替原有旧式塔校(塔体不动)。
第三，排污性能好。在尽量减少成熟醪中纤维物含量的同时，对设备也要考虑其适应含固形物发酵液的蒸馏，最大限度减少停产清塔的次数。
第四，充分考虑塔器的放大效应．特别是对年产量在15000吨以上的塔设备，由于塔径均大于1.5米以上，所以要对大直径塔设备采取积极先进措施，以减轻分离效率的降低。
第五，结构简单，造价降低。在工艺条件许可的情况下，选用塔板结构简单而效率又高的新型塔板。
装置原理：
本装置适用于制药、食品、轻工、化工等待业的稀酒精回收，也适用于甲醇等其他溶煤的蒸馏。本装置根据用户的要求，可将30。左右的稀酒精蒸馏至90。-95。酒精，成品酒精度数要求再高。可加大回流比，但产量就相应减少。
采用高效的不锈钢波纹填料。蒸馏塔体采用不锈钢制作，从而是防止了铁屑堵塞填料的现象，延长了装置的使用期限。本装置中凡接触酒精的设备部分如冷凝器、稳压罐、冷却蛇管等均采用不锈钢，以确保成品酒精不被污染。蒸馏釜采用可拆式U型加热管，在检修时可将U型加热管移出釜外，便于对加热管外壁及蒸馏釜内壁进行清洗。本装置可间歇生产，也可连续生产。
能力参数： 型号 塔径mm 30~40%进料的生产能力 60~80%进料的生产能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 减压蒸馏设备（atmospheric-vacuum distillation unit）常减压蒸馏装置通常包括三部分：
（1）原油预处理。采用加入化学物质和高压电场联合作用下的电化学法除去原油中混杂的水和盐类。
（2）常压蒸馏。原油在加热炉内被加热至370℃左右，送入常压蒸馏塔在常压（1大气压）下蒸馏出沸点较低的汽油和柴油馏分，残油是常压重油。
（3）减压蒸馏。常压重油再经加热炉被加热至410℃左右，进入减压蒸馏塔在约8.799千帕（60毫米汞柱）绝压下蒸馏，馏出裂化原料的润滑油原料，残油为减压渣油。参见原油蒸馏。 水气蒸馏是用来分散以及提纯液态或者固态有机化合物的一种要领，经常使用于下列几种环境：（1）某些沸点高的有机化合物，在常压下蒸馏虽可与副产物分散，但易被破坏；（2）混淆物中含有大量树脂状杂质或者不挥发性杂质，采用蒸馏、萃取等要领都难以分散；（3）从较多固体反应物中分散出被吸附的液体。
基本原理
按照道尔顿分压定律，当与水不相混溶的物质与水并存时，全般系统的蒸气压应为各组分蒸气压之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表总的蒸气压，pA为水的蒸气压，pB 为与水不相混溶物质的蒸气压。
当混淆物中各组分蒸气压总以及等于外界大气压时，这时候的温度即为它们的沸点。此沸点比各组分的沸点都低。是以，在常压下应用水气蒸馏，就能在低于100℃的环境下将高沸点组分与水一路蒸出来。由于总的蒸气压与混淆物中两者间的相对于量无关，直至其中一组分几乎完全移去，温度才上涨至留在瓶中液体的沸点。我们懂得，混淆物蒸气中各个气体分压（pA，pB）之比等于它们的物质的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB为各物质在肯定是容量中蒸气的质量，MA、MB为物质A以及B的相对于份子质量。是以：
可见，这两种物质在馏液中的相对于证量（就是它们在蒸气中的相对于证量）与它们的蒸气压以及相对于份子质量成正比。
以苯胺为例，它的沸点为184.4℃，且以及水不相混溶。当以及水一路加热至98.4℃时，水的蒸气压为95.4 kPa，苯胺的蒸气压为5.6 kPa，它们的总压力靠近大气压力，于是液体就开始沸腾，苯胺就随水气一路被蒸馏出来，水以及苯胺的相对于份子质量别离为18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者带出1 g苯胺。苯胺在溶液中的组分占23.3%。测试中蒸出的水量往往超过计算值，由于苯胺微溶于水，测试中尚有一部分水气不遑与苯胺充分接触便离开蒸馏烧杯的缘故。
哄骗水气蒸馏来分散提纯物质时，要求此物质在100℃摆布时的蒸气压至少在1.33 kPa摆布。要是蒸气压在 0.13～0.67 kPa，则其在馏出液中的含量仅占1%，甚至更低。为了要使馏出液中的含量增高，就要想办法提高此物质的蒸气压，也就是说要提高温度，使蒸气的温度超过100℃，即要用过热水气蒸馏。例如苯甲醛（沸点178℃），进行水气蒸馏时，在97.9℃沸腾，这时候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，则：
这时候馏出液中苯甲醛占32.1%。
假如导入133℃过热蒸气，苯甲醛的蒸气压可达29.3kPa，故而只要有72 kPa的水气压，就可使系统沸腾，则：
这样馏出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
应用过热水气还具有使水气冷凝少的长处，为了防止过热蒸气冷凝，可在蒸馏瓶下保温，甚至加热。
从上面的分析可以看出，施用水气蒸馏这种分散要领是有条件限定的，被提纯物质必需具备以下几个条件：（1）不溶或者难溶于水；（2）与沸水永劫间并存而不发生化学反应；（3）在100℃摆布必需具有肯定似的蒸气压（一般不小于1.33 kPa）。

⑶ 沥青PG分级试验是什么意思

沥青PG分级是美国SHRP计划中提出的沥青性能分级标准，它是依据沥青的路用性能进行分级。PG是Peformance Grade，中文就是性能分级。

一些研究部门针对以上黏度试验方法开展了大量的试验研究，SHRP研究的结果采用SC4-27号转子，PG分级的黏度试验标准SC4-21号转子测定沥青的黏度。ASTM规范须采用两个以上的转速测定液体的黏度，AASHTO沥青黏度的测定方法，测定20rmp的黏度。

(3)蒸馏釜等于理论板扩展阅读：

组成结构：

1、按胶体结构解释, 随着分散介质饱和分和芳香分含量的减少, 保护物质胶质和分散相沥青质含量的增加, 沥青由溶胶结构转变为溶凝胶结构以至凝胶结构。沥青技术指标中的针入度随之减小, 软化点随之升高。

2、沥青属于憎水性材料，它不透水，也几乎不溶于水、丙酮、乙醚、稀乙醇，溶于二硫化碳、四氯化碳、氢氧化钠。

⑷ 关于食品工程原理里的精馏塔实验该如何设计

实验8 筛板精馏塔实验
一、实验目的
1.了解筛板式精馏塔的结构流程及操作方法。
2.测取部分回流或全回流条件下的总板效率。
3.观察及操作状况。
二、实验原理
在板式精馏塔中，混合液的蒸汽逐板上升，回流液逐板下降，汽液两相在塔板上接触，实现传质，传热过程而达到两相一定程度的分离。如果在每层塔板上，液体与其上升的蒸汽到平衡状态，则该塔板称为理论板，然而在实际操作中、汽、液接触时间有限，汽液两相一般不可能达到平衡，即实际塔板的分离效果，达不到一块理论板的作用，因此精馏塔的所需实际板数一般比理论板要多，为了表示这种差异而引入了“板效率”这一概念，板效率有多种表示方法，本实验主要测取二元物系的总板效率Ep ：

板式塔内各层塔板的传质效果并相同，总板效率只是反映了整个塔板的平均效率，概括地讲总板效率与塔的结构，操作条件，物质性质、组成等有关是无法用计算方法得出可靠值，而在设计中需主它，因此常常通过实验测取。实验中实验板数是已知的，只要测取有关数据而得到需要的理论板数即可得总板效率，本实验可测取部分回流和全回流两种情况下的板效，当测取塔顶浓度，塔底浓度进料浓度 以及回流比 并找出进料状态、即可通过作图法画出平衡线、精馏段操作线、提馏段操作线，并在平衡线与操作线之间画梯级即可得出理论板数。如果在全回流情况下，操作线与对角线重合，此时用作图法求取理论板数更为简单。
三、实验装置与流程
实验装置分两种：
（1）用于全回流实验装置
精馏塔为一小型筛板塔，蒸馏釜为卧直径229m长3000mm内有加热 器。塔内径50mm共有匕块塔板，每块塔板上开有直径2mm筛孔12个板间距100mm，塔体上中下各装有一玻璃段用 以观察塔内的操作情况。塔顶装有蛇管式冷凝器蛇管为φ10×1紫铜管长3．25m，以水作冷凝剂，无提馏段，塔傍设有仪表控制台，采用1kw调压变压器控制釜内电加热器。在仪表控制台上设有温度指示表。压强表、流量计以及有关的操作控制等内容。
（2）用于部分回流实验装置
装置由塔、供料系统、产品贮槽和仪表控制柜等部份组成。蒸馏釜为φ250×340×3mm不锈钢罐体，内设有2支1kw电热器，其中一支恒加热，另一支用可调变压器控制。控制电源，电压以及有关温，压力等内容均有相应仪表指示，
塔身采用φ57×3.5mm不锈钢管制成，设有二个加料口，共十五段塔节，法兰连接，塔 身主要参数有塔板十五块，板厚1mm不锈钢板，孔径2mm，每板21孔三形排列，板间距100mm，溢流管为φ14×2不锈钢管堰高10mm。
在塔顶和灵敏板塔段中装有WEG—001微型铜阻感温计各一支由仪表柜上的XCE—102温度指示仪显示，以监测相组成变化。
塔顶上装有不锈钢蛇管冷凝器，蛇管为φ14×2长250mm以水作冷凝剂以LZB10型转子流量计计量，冷凝器装有排气旋塞。
产品贮槽上方设有观测罩，用于检测产品。
回流量、产品量及供料量分别由转子流量计计量。料液从料液槽用液下泵输送。釜液进料液和馏出液分别可由采出取样，此外在塔身上、中、下三部分各在二块上设有取样口，只要用针筒穿取样口中的硅胶板即可取样品，因此本装置不但可以进精馏操作性能的训练和塔冲总效率的测定，而且还可以进行全回流下单板效率的测定。
四、实验方法
（一）全回流操作实验方法
1、熟悉了解装置，检查加热釜中料液量是否适当，釜中液面必须浸没电加热器(为液面计高1/2以上，约5升0釜内料液组成乙醇10－25％(重量)左右的水溶液。
2、打开电源和加热器开关，控制加热功率在700W左右，打开冷却水，注意观察塔顶、塔釜情况，当上升蒸汽开始回流时此时塔顶冷凝器内冷却水流量应控制好使蒸汽基本处于全凝状况（50－100升/小时范围）若流量过小会使蒸汽从塔顶喷出，过大塔板上泡沫层不均，温度变低。
3、当塔板上泡沫层正常各泡沫层高度大体相等，且各点温度基本保持稳定、操作稳定持续一段时间（20分钟以上）后即可开始取样。
4、由塔顶取样管和釜底取样考克用烧瓶接取试样（150mι左右）取样前应取少许试样冲洗烧瓶，取样后用塞子塞好，并用水冲瓶外部，使其冷却到常温。
5、将常温试样用比重天平称出相对密度，然后用相对密度与质量百分数对照表查出质量百分数。
6、可加大加热电流（5安培左右）观察到液泛现象，此时塔内压力明显增加，观察后，将加热电流缓慢减到零，关闭电源开关。
（二）部分回流时操作方法
1、配制4～5％（体积）洒精水溶液，注入蒸馏釜（或由供料泵注入）至液位计上的标记为止。
2、在供料槽中配制15～20％（体积）洒精水溶液。
3、通电启动加热釜液，先可将可调变压器达到额定电压，开冷却水，观察塔各部情况。
4、进行全回流操作，控制蒸发量“灵敏板”温度应在80℃左右。
5、开加料泵，控制流量（需经几度调节才能适宜流量）
6、为了首先满足回流要求、故在回流分配器中的产品管（φ8）管口高于回流管的管口，应调小回流量（过一段时间即可馏出产品）进行部分回流并控制一定回比，使产品达到 要求的浓度94～95％（体积）
7、控制釜底排料量，使釜液面保持不变。
8、控制好冷却水用量(即塔顶冷凝器冷流体)便塔顶蒸汽基本处于全凝状态。
9、操作均达到稳定后，进行样品采集，可按进料、塔釜、塔顶、顺序采集。并记录进料回流、馏出各流量及温度等有关数据。
10、将样品降到常温后，在教师指导下用液体比重天平测定相对密度，再用对照关系曲线，查出质量百分数。
11、可加大加热电流观察液泛现象。
12、注意观察操作条件不同对结果的影响。
五、数据处理
1、用作图法确定实验条件下理论板数，并进一步得出总板效率。
2、对结果的可靠性进行分析。

六、实验讨论题
1、在实验中应测定哪些数据？如何测得？
2、比重天平如何使用？应注意什么问题？
3、全回流和部分回流在操作上有何差异？
4、塔顶回流液浓度在实验过程中有否改变？
（全回流及部分回流两种情况）
5、怎样采集样品才能合乎要求？
6、比较两种装置在内容和操作方面的不同？
7、在操作过程中各塔板上泡沫层状态有何不同？各发生过怎样的变化？为什么？
8、塔釜内压强由何决定？为会么会产生波动？
9、塔顶和塔底温度和什么条件有关？
10、精馏塔板效率都有几种表示方法，试讨论如何以板效率？
11、全回流操作是否为稳定操作？当采集塔顶样品时，对全回流操作可能有何影响？
12、塔顶冷凝器内冷流体用量大小，对精馏操作有何影响？
13、如何判别部分回流操作已达到稳定操作状态？

⑸ 化工精馏塔的蒸馏釜底部通入直接蒸汽时，理论塔板数计算时还减去1吗

你什么意思？理论塔板数要是包括再沸器就不用减1了啊

⑹ 500L蒸馏釜配多少平方的冷凝器啊 搪玻璃的

我的理解，这个要根据物抄性以及工况来决定的，换热器的计算是一个复杂的情况，往往实际值和理论计算的差别很大。至少物性的热容以及冷热流股的流量需要知道吧，冷凝物料的冷凝潜热，用基本的热量公式可以大致看一下温度的变化，剩下的具体换热器计算需要的就更多了，总换热系数，污垢系数之类的，随便找个换热器计算公式都有介绍。