简述油脂蒸馏脱酸脱臭的区别

『壹』 脱臭损耗主要来自哪几个方面

脱臭是油脂精炼中非常重要的工艺程序, 尤其是截面积, 使排气管内蒸汽流速较大, 足以使油滴继续被

气流带出脱臭器外, 带出的油脂数量, 就是飞溅损耗。 高 级 食 用 油 的 精 炼, 为 了 提 高 其 烟 点, 该 工 序 必 不 可

二、影响脱臭损耗的因素 以上叙述了蒸馏损耗包少。 油脂中的臭味物质主要是低分子的醛、酮、游离脂

括的部分和飞溅损耗产生 肪酸以及不饱和碳氢化合物等。 为了脱除这些臭味物

的原因。 下面笔者就影响脱臭损耗的因素以及如何降 质, 工业上常使用油脂内这些臭味物质和甘油三酸酯

低脱臭过程中的附加损耗, 谈谈自己的看法, 仅供同行 挥发度的很大差异, 在高温高真空下采用水蒸气蒸馏

参考。 的方法完成脱臭。

( 蒸 馏损耗既包括工艺的当然损耗 臭味物质的损 ( ) 待 脱臭油 一般已经过脱酸中, 臭味物质的数量

) ( 耗, 也包括工艺的附加损耗 不皂化物和甘三酯的损 一般不超过油量的 011% , 然而, 实际脱臭损耗往往高

)耗。 蒸馏损耗不仅取决于油脂品种, 而且脱臭操作条 ( ) 于这个数字 一般在 013, 018% , 这说明在水蒸气蒸

件 对蒸馏损耗也有很大影响。 试验证明, 脱臭温度越 馏脱臭的同时, 将不可避免地造成其它物质的损耗。现

高, 真空度越大, 蒸馏损耗越大; 温度低, 真空度小, 蒸 笔者就油脂脱臭过程中的损耗问题浅谈如下:

馏损耗就小。有关数据显示, 温度较真空度对蒸馏损耗 一、脱臭损耗的来源

的影响较为显著, 尤其对不皂化物和甘三酯的影响。因 油脂脱臭过程中的损耗通常分为蒸馏损耗和飞溅

此, 笔者认为, 在保证臭味物质蒸馏脱陈的前提下, 为 损耗。

了降低不皂化物和甘三酯的蒸馏损耗, 对于间歇式脱 1、蒸馏损耗: 臭, 脱臭温度最好在 220, 240?、真空度为 755; mm H g蒸馏损耗主要包括三个部分: 1、蒸馏出待脱臭油 对 于 连 续 式 而 言, 温 度 230, 250?、真 空 度 在 中的低分子醛、酮、不饱和碳氢化合物以及游离脂肪酸 755以上。 另 外, 相 同 脱 臭 条 件 下, 油 脂 品 种 不 mm H g 等引起的损耗。 脱臭的目的就是通过水蒸气蒸馏除去 同, 蒸馏损耗也不同, 一般平均分子量低的油脂, 其蒸 这些臭味物质, 所以这部分损耗应为工艺的当然损耗。 馏损耗高些, 如椰子油的蒸馏损耗就高于棉籽油、大豆 2、蒸馏出待脱臭油中甾醇、生育酚等不皂化物引起的 油和菜籽油等。 损耗。这些成分并不是脱臭需要除去的物质, 虽然它们 飞溅损耗是由于汽提水蒸气的机械作用造成的油 较上述第一部分难于挥发, 但仍是不可避免会失一部 脂液滴损耗。它不同皂化物和甘三酯蒸馏损耗一样, 也 分。尤其是温度较高时, 不皂化物可能会占馏出物的大 属于工艺的附加损耗, 当然也是在脱臭过程中应该尽 部分。 实践证明, 当脱臭温度为 250, 270?时, 油中不 量减少的损耗。实践证明, 飞溅损耗的大小主要与蒸汽 皂化物含量约降低 60% 左右。 3、蒸馏出甘油三酸酯引 速率、真空度、脱臭时间以及脱臭器的结构有关。 在其 起的损耗。甘油三酸酯比起其它成分是非常难挥发的, 它条件一定时, 随着蒸汽速率增加, 飞溅损耗增大, 尤 但由于它是油脂的主要组分, 所以在蒸馏脱臭中也有 ( ) 其是当蒸汽速率超过一定限度 大于临界速度后, 油 一定的损失。 甘油三酸酯在脱臭条件下的蒸汽压是很 滴飞溅损耗将迅速增加。 因此, 为了降低飞溅损耗, 必 低 的, 应该说很难直接蒸馏出去, 据贝雷《油脂化学与 须控制蒸汽速度的大小, 使其小于造成一定油滴飞溅 工艺学》介绍, 这部分损失很可能是在脱臭中先被水解 所需的蒸汽临界速度, 该临界速度可用下式表示: = V 成单甘油酯及二甘油酯, 然后被蒸出而成为附加脱臭 D ′ , 式中, V : 造成一定油滴飞溅所需的蒸汽临界K 损耗。 ? ′2、飞溅损耗: ( 速度, D : 油滴的直径, ?: 水蒸气的密度, K: 常数 与油

在脱臭过程中由于汽提水蒸气的机械作用而引起 )滴 密度等因素有关。 真空度越高, 飞溅损耗越大; 反 油脂飞溅造成的损耗, 即为飞溅损耗, 当汽提水蒸气以 之, 飞溅损耗越小。 因此笔者认为, 为了降低油脂的飞 一定速度喷入油中, 在通过油层并由油层表面冲出达 溅损耗, 真空度达到 755就可以了。 从脱臭时间 mm H g

到脱臭器顶部时, 由于蒸汽本身的动能加上蒸汽在高 看, 无疑脱臭时间的延长、飞溅损耗是增加的; 反之则 真空状态下膨胀产生的动能, 从而使部分油脂液滴随 低。为此笔者认为, 在脱臭过程中可通过适当提高脱臭 蒸汽冲击到排气管内, 而且排气管截面积小于脱臭器 温度来降低脱臭时间, 以减少油脂的飞溅损耗。

『贰』 24度棕榈油怎么提炼 精炼、脱酸、脱臭都没问题 。只是想知道 棕榈油用什么加工手段才能让他的凝点降低

52度已经是从毛油中抽提的，与其他凝固点的棕榈油分开了，如果要抽提的话，直接买毛油好了

『叁』 大豆色拉油的“四脱”指的是什么

大豆色拉油的“四脱”指的是：脱胶、脱酸、脱色、脱臭这四道精炼工艺。

（1）脱胶

脱除油中胶体杂质的工艺过程称为脱胶，而粗油中的胶体杂质以磷脂为主，故油厂常将脱胶称为脱磷。脱胶的方法有水化法、加热法、加酸法以及吸附法等。水化法脱胶在工业上应用最为广泛，加酸法仅限于工业用油脱胶。

（2）脱酸

脱除粗油中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。脱酸的方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化等，其中应用最广泛的为碱炼脱酸和蒸馏法脱酸。碱炼脱酸又称为化学脱酸，而蒸馏脱酸又称物理精炼法脱酸。

（3）脱色

纯净的甘油三酸酯呈液态时无色，呈固态时为白色。但常见的各种油脂都带有不同的颜色，这是因为油脂中含有数量和品种都不相同的色素所致，这些色素有些是天然色素，主要有叶绿素、类胡萝卜素等，有些是油料在储藏、加工过程中糖类、蛋白质的降解产物。油脂中的色素影响油脂的外观和稳定性，要生产较高品级的油脂就必须进行脱色处理。油脂脱色的方法很多，工业生产中应用最广泛的是吸附脱色法，此外还有加热脱色、氧化脱色、化学试剂脱色法等。

（4）脱臭

纯净的甘油三酸酯是没有气味的。但经压榨、浸出制得的天然油脂中含有程度不等的各种气味，人们把这些气味统称为“臭味”。去除油脂中臭味组分的过程称为脱臭。

『肆』 油脂精炼的目的是什么它包括哪些主要过程

目的：清除植物油中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等的一系列工序。

内容：

1、脱胶：应用物理、化学或物理化学方法将粗油中胶溶性杂质脱除的工艺过程成为脱胶。食用油脂中，若磷脂含量高，加热时易起泡、冒烟、有臭味，且磷脂在高温下因氧化而使油脂呈焦褐色，影响煎炸食品的风味。

脱胶就是依据磷脂及部分蛋白质在污水状态下溶于油，但与水形成水合物后则不溶于油的原理，向粗油中加入热水或通入水蒸气，加热油脂并在50℃温度下搅拌混合，然后静置分层，分离水相，即可除去磷脂和部分蛋白质。

2、脱酸：游离脂肪酸影响油脂的稳定性和风味，可采用加碱中和的方法除去游离脂肪酸，称为脱酸，又称碱炼。

3、脱色：粗油中含有叶绿素、类胡萝卜素等色素，叶绿素是光敏化剂，影响油脂的稳定性，而其他色素影响油脂的外观，可用吸附剂除去。

4、脱臭：油脂中存在一些非需宜的异味物质，主要源于油脂氧化产物。采用减压蒸馏的方法，并添加柠檬酸，螯合过度金属离子，抑制氧化作用。

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油脂精炼的方法

1、机械的方法

机械方法包括沉降、过滤、离心分离等。主要用于分离悬浮在油脂中的机械及部分胶融性杂质。

2、化学方法

化学方法主要包括酸炼、碱炼、以及氧化、酯化等，这类方法使用时存在明显的化学反应。酸炼是用酸处理油脂以除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去原油中的游离脂肪酸。

氧化主要用于脱色；酯化法用的不多，主要用于添加甘油使油脂中的游离脂肪酸生成甘油三酯，从而降低游离脂肪酸的含量。

3、物理化学方法

物理化学方法主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏、夜-液萃取等。这类方法使用时没有明显的化学反应但又不同于机械的方法。

水化主要用于除去原油中的磷脂等胶体杂质；吸附主要用于脱色；水蒸气蒸馏主要用于除去原油中的臭味物质和游离脂肪酸；液-液萃取法适合于高酸值深色油脂的脱酸，是一种很有发展前途的脱酸方法。

『伍』 色拉油怎么区分

色拉油是从国外音译过来的，指的是国外用来拌沙拉和凉菜的油，色拉油要求油的熔点比较低，低温下面也不会凝结。于是厂家把高烹油进行测试，选择那些熔点比较低的种类，比如大豆油等，就做成了色拉油。因此色拉油和高烹油本质上没有区别，只是熔点不一样。
色拉油俗称凉拌油，是将毛油经过精炼加工而成的精制食用油，可用于生吃，因特别适合用于西餐“色拉”凉拌菜而得名。
色拉油呈淡黄色，澄清、透明、无气味、口感好，用于烹调时不起沫、烟少、在0℃条件下冷藏5.5小时仍能保持澄清、透明（花生色拉油除外），除作烹调、煎炸用油外主要用于冷餐凉拌油，还可以作为人造奶油。色拉油一般选用优质油料先加工成毛油，再经脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡、脱酯等工序成为成品。色拉油的包装容器应专用、清洁、干燥和密封，符合食品卫生和安全要求，不得掺有其它食用油和非食用油、矿物油等。保质期一般为6个月。目前市场上供应的色拉油有大豆色拉油、菜籽色拉油、葵花仔色拉油和米糠色拉油等。
色拉油：
色拉油即新标准的一级油，是加工等级最高的食用油，它的特点是既可以炒菜，又可以凉拌菜。目前市场上色拉油的品种有：大豆色拉油、菜籽色拉油、棉籽色拉油、花生色拉油、葵花籽色拉油、米糠色拉油等
高级烹调油
高级烹调油属新标准的二级油，品质和用途与色拉油比较接近，但不适合凉拌，烟点比色拉油低5至10℃。保质期为12个月，品种同色拉油
调和油又称调合油，它是根据使用需要，将两种以上经精炼的油脂(香味油除外)按比例调配制成的食用油。调和油澄清、透明、可作熘、炒、煎、炸或凉拌用油。调和油一般选用精炼大豆油、菜籽油、花生油、葵花籽油、棉籽油等为主要原料，还可配有精炼过的米糠油、玉米胚油、油茶籽油、红花籽油、小麦胚油等特种油脂。其加工过程是：根据需要选择上述两种以上精炼过的油脂，再经脱酸、脱色、脱臭、调合成为调和油。调和油的保质期一般为12个月。今后，调和油的发展前景是好的，它将成为消费者喜爱的油品之一

『陆』 精练二级菜子油如何碱炼脱酸

毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。

毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

1．油脂精炼的目的和方法

（1）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。

（2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。

油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。

2．机械方法

（1）沉淀

①沉淀原理 沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。

②沉淀设备 沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。

③沉淀方法 沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。

沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。

（2）过滤

①过滤原理 过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温度下，通过带有毛细孔的介质（滤布），使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。

②过滤设备 箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。

（3）离心分离 离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。

卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果。目前国内油厂用于毛油除杂的WL型离心机的技术性能见表1－13。

3．水化法

（1）水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。

水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。

（2）水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备2～3只水化锅，轮流使用。也可作为碱炼（中和）锅使用。

（3）工艺流程

（4）水化脱胶工艺参数

①毛油的质量要求：水分及挥发物≤0．3％；杂质≤0．4％。

②水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜250毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。

③间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3～5倍；连续式脱磷加水量可为油量的1％～3％。

④水化温度。通常采用70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。

⑤水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0．05％～0．10％。

连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗碟片的时间。

⑥水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨／天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨／天的应采用连续式设备。

⑦水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。

⑧一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0．6～0．8米，两两成组，组之间净空距离可为1．2～1．5米，连续式水化离心机之间距离可为1．5～1．8米。

⑨成品质量：

磷脂含油（干基） ＜50％

含磷脂量 ＜0．15％～0．45％（据不同油品和要求）

含磷量 ＜50～150毫克／千克

杂质 ＜0．15％

水分 ＜0．2％

⑩（连续式）消耗指标：

蒸气（0．2兆帕） 60～80千克／吨

水（20℃） 0．2～0．4立方米／吨

电 3～5千瓦·时／吨

4．碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。

（1）碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下：

RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O

除了中和反应外，还有某些物理化学作用。

①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。

②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。

③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。

碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。

在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。

（2）碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。

①间歇式碱炼工艺流程

②连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。

（3）碱炼脱酸工艺参数

①脱胶油的质量要求：水分＜0．2％；杂质＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜50毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求：杂质≤5％的固体碱，或相同质量的液体碱。

②从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨／天的应采用连续式碱炼。

③碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其他酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10～30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20％～40％。

④间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。

⑤连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。

⑥水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10％～20％，水洗温度可为80～95℃。

⑦水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85～100℃，真空残压为4000～7000帕，干燥后的油应冷却至70℃以下才能进入下面的作业或贮存。

⑧成品质量：

酸价 间歇式≤0．4

连续式≤0．15或按要求

油中含皂 间歇式＜150～300毫克／千克

连续式＜80毫克／千克，不再脱色可取＜150毫克／千克

油中含水 ＜0．1％～0．2％

油中含杂 ＜0．1％～0．2％

⑨消耗指标：

蒸气（0．2兆帕） 200～250千克/吨

软水 0．4～0．6立方米／吨

冷却水（20℃，循环使用的补充水量）1～1．5立方米／吨

电 5～20千瓦·时／吨

烧碱（固体碱，含量95％） FFA含量的1．5～2倍

碱炼损耗 （1．2～1．6）×韦森损耗

⑩非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。

排放量＜0．4～0．6立方米／吨

主要污染指标：

pH 8～10

SS 2000～5000毫克／升

COD 5000～10000毫克／升

BOD 8000～15000毫克／升

含油量 500～1000毫克／升

5．塔式炼油法 塔式炼油法又称"泽尼斯炼油法"。该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。

一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（O/W）型。

塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。其工艺过程如下：

6．物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点，在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240～260℃）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。

油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。

油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其他胶粘物质等）、脱色三个工序。通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下：

物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。

『柒』 葵花油什么是脱胶，脱酸，脱臭，脱醋求大神帮助

就是利用油里面各种杂质的融点温度不同、凝固点不同等手段，把油里面的杂质回去除 追问： 通具答体说什么吗，谢谢 回答： 哥们这个真比较难。我知道脱胶是用水脱。然后利用 离心机 脱胶。具体的要工厂才知道。不好意思了。

『捌』 毛油经脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡、脱酯等工序需要哪些设备

色拉油一般选用优质油料先加工成毛油，再经脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡、脱酯等工序成为成品。色拉油的包装容器应专用、清洁、干燥和密封，符合食品卫生和安全要求，不得掺有其它食用油和非食用油、矿物油等。保质期一般为6个月。目前市场上供应的色拉油有大豆色拉油、菜籽色拉油、葵花仔色拉油和米糠色拉油等。
色拉油： 色拉油即新标准的一级油，是加工等级最高的食用油，它的特点是既可以炒菜，又可以凉拌菜。目前市场上色拉油的品种有：大豆色拉油、菜籽色拉油、棉籽色拉油、花生色拉油、葵花籽色拉油、米糠色拉油等 高级烹调油 高级烹调油属新标准的二级油，品质和用途与色拉油比较接近，但不适合凉拌，烟点比色拉油低5至10℃。保质期为12个月，品种同色拉油
调和油又称调合油，它是根据使用需要，将两种以上经精炼的油脂(香味油除外)按比例调配制成的食用油。调和油澄清、透明、可作熘、炒、煎、炸或凉拌用油。调和油一般选用精炼大豆油、菜籽油、花生油、葵花籽油、棉籽油等为主要原料，还可配有精炼过的米糠油、玉米胚油、油茶籽油、红花籽油、小麦胚油等特种油脂。其加工过程是：根据需要选择上述两种以上精炼过的油脂，再经脱酸、脱色、脱臭、调合成为调和油。调和油的保质期一般为12个月。今后，调和油的发展前景是好的，它将成为消费者喜爱的油品之一