表面處理工藝不用純水

A. 哪種表面處理的工藝防腐效果好呀

2.2 按磷化膜的厚度分類
按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分為次輕量級、輕量級、次重量級、重量級四種。次輕量級膜重僅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相鐵系磷化膜，僅用於漆前打底，特別是變形大工件的塗漆前打底效果很好。輕量級膜重1.1～4.5 g/m2,廣泛應用於漆前打底，在防腐蝕和冷加工行業應用較少。次重量級磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由於膜重較大，膜較厚（一般>3μm），較少作為漆前打底（僅作為基本不變形的鋼鐵件漆前打底），可用於防腐蝕及冷加工減摩滑潤。重量級膜重大於7.5 g/m2,不作為漆前打底用，廣泛用於防腐蝕及冷加工。
2.3 按磷化處理溫度劃分
按處理溫度可分為常溫、低溫、中溫、高溫四類。常溫磷化就是不加溫磷化。低溫磷化一般處理溫度30～45℃。中溫磷化一般60～70℃。高溫磷化一般大於80℃。溫度劃分法本身並不嚴格，有時還有亞中溫、亞高溫之法，隨各人的意願而定，但一般還是遵循上述劃分法。
2.4 按促進劑類型分類
由於磷化促進劑主要只有那麼幾種，按促進劑的類型分有利於槽液的了解。根據促進劑類型大體可決定磷化處理溫度，如NO3－促進劑主要就是中溫磷化。促進劑主要分為：硝酸鹽型、亞硝酸鹽型、氯 酸鹽型、有機氮化物型、鉬酸鹽型等主要類型。每一個促進劑類型又可與其它促進劑配套使用，有不少的分支系列。硝酸鹽型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。氯酸鹽型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。亞硝酸鹽包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。鉬酸鹽型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。
磷化分類方法還有很多，如按材質可分為鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件磷化等。
磷化（Ⅱ）——磷化前的預處理
一般情況下，磷化處理要求工件表面應是潔凈的金屬表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必須進行除油脂、銹蝕物、氧化皮以及表面調整等預處理。特別是塗漆前打底用磷化還要求作表面調整，使金屬表面具備一定的「活性」，才能獲得均勻、細致、密實的磷化膜，達到提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化前處理是獲得高質量磷化膜的基礎。
1 除油脂
除油脂的目的在於清除掉工件表面的油脂、油污。包括機械法、化學法兩類。機械法主要是：手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等。化學法主要：溶劑清洗、酸性清洗劑清洗、強鹼液清洗，低鹼性清洗劑清洗。以下介紹化學法除油脂工藝。
1.1 溶劑清洗
溶劑法除油脂，一般是用非易燃的鹵代烴蒸氣法或乳化法。最常見的是採用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脫脂速度快，效率高，脫脂干凈徹底，對各類油及脂的去除效果都非常好。在氯代烴中加入一定的乳化液，不管是浸泡還是噴淋效果都很好。由於氯代鹵都有一定的毒性，汽化溫度也較高，再者由於新型水基低鹼性清洗劑的出現，溶劑蒸汽和乳液除油脂方法現在已經很少使用了。
1.2 酸性清洗劑清洗
酸性清洗劑除油脂是一種應用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，並藉助於酸腐蝕金屬產生氫氣的機械剝離作用，達到除油脂的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態油，中溫就可除掉油和脂，一般只適合於浸泡處理方式。酸性清洗劑主要由表面活性劑（如OP類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型）、普通無機酸、緩蝕劑三大部分組成。由於它兼備有除銹與除油脂雙重功能，人們習慣稱之為「二合一」處理液。
鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應用最為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的後腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。
對於鋅件，鋁件一般不採用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。
1.3強鹼液清洗
強鹼液除油脂是一種傳統的有效方法。它是利用強鹼對植物油的皂化反應，形成溶於水的皂化物達到除油脂的目的。純粹的強鹼液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強鹼液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達到除礦物油的目的。強鹼液除油脂的使用溫度都較高，通常〉80℃。常用強鹼液清洗配方與工藝如下：
氫氧化鈉 5%～10%
硅酸鈉 2%～8%
磷酸鈉（或碳酸鈉） 1%～10%
表面活性劑（磺酸類）2%～5%
處理溫度 >80℃
處理時間 5～20min
處理方式浸泡、噴淋均可
強鹼液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設備腐蝕性也大，並且材料成本並不算低，因此這種方法的應用正逐步減少。
1.4低鹼性清洗液清洗
低鹼性清洗液是當前應用最為廣泛的一類除油脂劑。它的鹼性低，一般pH值為9～12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低鹼性清洗劑主要由無機低鹼性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的鹼度，有分散懸浮作用。可防止脫下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要採用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調整劑，起到脫脂、表調雙重功能。低鹼性清洗劑已有很多商業化產品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。
一般常用的低鹼性清洗液配方和工藝如下：
浸泡型 噴淋型
三聚磷酸鈉 4～10g/l 4～10g/l
硅 酸 鈉 0～10g/l 0～10g/l
碳 酸 鈉 4～10g/l 4～10g/l
消 泡 劑 0 0.5～3.0g/l
表面調整劑 0～3 g/l 0～3 g/l
游 離 鹼 度 5～20點 5～15點
處 理 溫 度 常溫～80℃ 40～70℃
處 理 時 間 5～20min 1.5～3.0min
浸泡型清洗劑主要應注意的是表面活性劑的濁點問題，當處理溫度高於濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產生泡沫尤為重要。
鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在鹼性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。
2 酸洗
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用最為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用最為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由於在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗後或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，採用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。
在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止「氫脆」。但酸洗「氫脆」敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了「氫脆」傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做「氫脆」試驗，避免選用危險的緩蝕劑。
>3 表面調整
表面調整的目的，是促使磷化形成晶粒細緻密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼備有除輕銹（工件運行過程中形成的「水銹」及「風銹」）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用那一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：塗漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進入磷化槽時，已經二次生銹，最好採用酸性表調，但酸性表調只適合於≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調也行。磷化前預處理工藝是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調——磷化
除油除銹「二合一」——水洗——中和——表調——磷化
除油脂——水洗——表調——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%純鹼水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。
磷化（Ⅲ）——磷化工藝（1）

B. 金屬表面處理也就是說的發黑不用亞硝酸鈉行不行，求師傅指導！

高溫發黑的配方是不可能變的 ，但還有餘溫發黑和磷化這兩種工藝可供選擇。

余溫發黑或常溫發黑，附著力和外觀很很差，可以找找試試。

目前要求不含亞納的都做磷化處理了。

磷化的工藝為 除油—水洗—酸洗—水洗—水洗—表調—磷化—水洗—熱水燙干—浸油—包裝

磷化相比發黑而言，防銹時間長，但不如發黑黑，要求黑色也可以做黑磷化。 使用溫度為92—100度 還有一種鋅系的灰色 使用溫度在50~70 ，鋅系磷化一般做塗裝打底用。

河北嘉虹是專業金屬表面處理的，我們有磷化加工，發黑加工，熱處理加工，還提供除油劑，鋅鈣系磷化液，錳系黑色磷化液，防銹油等助劑

C. 表面處理工藝有幾種

電化學法：

（一）電鍍

（二）氧化

化學方法：

（一）化學轉化膜處理

（二）化學鍍

熱加工法：

（一）熱浸鍍

（二）熱噴塗

（三）熱燙印

（四）化學熱處理

（五）堆焊

真空法：

（一）物理氣相沉積（PVD）

（二）離子注入

（三）化學氣相沉積（CVD）

其它方法：

（一）塗裝

（二）沖擊鍍

（三）激光表面處理

（四）超硬膜技術

（五）電泳及靜電噴塗

1、電泳

2、靜電噴塗

拓展資料：

一般國內所說的表面處理有兩種解釋，一種為廣義的表面處理，即包括前處理、電鍍、塗裝、化學氧化、熱噴塗等眾多物理化學方法在內的工藝方法；另一種為狹義的表面處理，即只包括噴砂、拋光等在內的即我們常說的前處理部分。

表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。

對於金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴塗表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

D. 表面處理工藝

需要明確以下是什麼材料，不同材料的表面處理方式差別非常大的，舉例來說，例如：模具表面工藝：火花機打出來的紋跟葯水腐蝕的紋，拋光等塑膠表面工藝：噴塗，遮噴，UV烤漆，電鍍，真空蒸鍍，絲網印刷，膜內轉印，彩色噴塗，激光雕刻，拋光，磨砂，噴砂，塑膠拉絲，熱轉印等等

E. PCB板OSP表面處理工藝詳細流程介紹

OSP是Organic Solderability Preservatives 的簡稱，中譯為有機保焊膜，又稱護銅劑，簡單的說OSP就是在潔凈的裸銅表面上，以化學的方法長出一層有機皮膜，這層膜具有防氧化，耐熱沖擊，耐濕性，用以保護電路板銅面於常態環境中不再氧化或硫化等;但在後續的焊接高溫中，此種保護膜又必須很容易被助焊劑所迅速清除，使露出的干凈銅表面在極短時間內與熔融焊錫立即結合成為牢固的焊點。
1、工藝流程：除油→水洗→微蝕→水洗→酸洗→純水洗→OSP→純水洗→烘乾。
2、原理：在電路板銅表面上形成一層有機膜，牢固地保護著新鮮銅表面，並在高溫下也能防氧化和污染。OSP膜厚度一般控制在0.2-0.5微米。
3、特點：平整面好，OSP膜和電路板焊盤的銅之間沒有IMC形成，允許焊接時焊料和電路板銅直接焊接(潤濕性好)，低溫的加工工藝，成本低(可低於HASL)，加工時的能源使用少等等。既可用在低技術含量的電路板上，也可用在高密度晶元封裝基板上。
4、OSP材料類型：松香類(Rosin)，活性樹脂類(Active Resin)和唑類(Azole)。深聯電路所用的OSP材料為目前使用最廣的唑類OSP。
5、不足：
①外觀檢查困難，不適合多次迴流焊(一般要求三次);
②OSP膜面易刮傷
③存儲環境要求較高;
④存儲時間較短;
6、儲存方式及時間：真空包裝6個月(溫度15-35℃，濕度RH≤60%);
7、SMT現場要求：
①OSP電路板須保存在低溫低濕(溫度15-35℃，濕度RH≤60%)且避免暴露在酸氣充斥的環境中，OSP包裝拆包後48小時內開始組裝;
②單面上件後建議48小時內使用完畢，並建議用低溫櫃保存而不用真空包裝保存;
③SMT兩面完成後建議24小時內完成DIP;

F. 表面處理工藝有幾種

表面處理工藝有機械處理，等離子處理

G. 什麼是表面處理有什麼工藝流程

表面處理：顧名思義就是對固體物件的外表面進行特殊加工，目的是提高物件的使用性能。
表面處理工藝流程：為達到物件表面處理的技術要求，而進行的具體的工作步驟就是工藝流程。
機械加工行業無論是零部件還是成品件表面處理是必須的，比如：表面淬火提高零件表面硬度，還有噴丸處理，汽車表面烤漆等等。這是一門很復雜的工藝學科，專業學校、大學機械繫都是必修課。表面處理需要的溫度、時間、淬火介質的配比、表面清洗等在一個工藝流程中都有非常細化要求還包括具體的操作要求。同時要有相應的質檢工藝要求加以輔助。
物件表面處理在日常生活中也常碰到。牆壁打磨粉刷、傢具表面打磨刷漆等，就是文玩中盤玩木製珠子，本身也是表面處理的一種方式。具體到如何盤玩就是工藝流程。
舉個簡單的例子，牆壁粉刷工藝流程：1、打石膏泥把牆面找平（比如平面度誤差在2mm之內）。2、石膏泥干透後再打一遍膩子（平面度要求1mm之內）並完全覆蓋石膏（保證表面顏色一致）。3、膩子干透後用400目砂紙打磨，然後再用800目砂紙細化打磨，用雞毛攤子或干棉布清掃牆壁表面。4、先刷一遍乳膠漆，待乾漆透後再刷乳膠漆一遍。5、完工，交付驗收。

H. 常用的表面處理工藝有哪幾種（至少答出5種

1. 火焰處理

2. 表面清潔

3. 等離子處理

4. 電暈處理

5. 化學處理