啤酒廠清水處理工藝超濾ro

Ⅰ 啤酒的整個發酵工藝包括哪些環節

啤酒生產工藝流程 啤酒生產工藝流程可以分為制麥、糖化、發酵、包裝四個工序。現代化的啤酒廠一般已經不再設立麥芽車間，因此制麥部分也將逐步從啤酒生產工藝流程中剝離。 一個典型的啤酒生產工藝流程圖如下（不包括制麥部分）：圖中代號所表示的設備為：1、原料貯倉 2、麥芽篩選機 3、提升機 4、麥芽粉碎機 5、糖化鍋 6、大米篩選機 7、大米粉碎機 8、糊化鍋 9、過濾槽 10、麥糟輸送 11、麥糟貯罐 12、煮沸鍋/迴旋槽 13、外加熱器 14、酒花添加罐 15、麥汁冷卻器 16、空氣過濾器 17、酵母培養及添加罐 18、發酵罐 19、啤酒穩定劑添加罐 20、緩沖罐 21、硅藻土添加罐 22、硅藻土過濾機 23、啤酒精濾機 24、清酒罐 25、洗瓶機 26、灌裝機 27、殺菌機 28、貼標機 29、裝箱機（一） 制麥工序 現代啤酒廠沒有這道工藝大麥必須通過發芽過程將內含的難溶性淀料轉變為用於釀造工序的可溶性糖類。大麥在收獲後先貯存 2-3 月，才能進入麥芽車間開始製造麥芽。為了得到干凈、一致的優良麥芽，制麥前，大麥需先經風選或篩選除雜，永磁筒去鐵，比重去石機除石，精選機分級。制麥的主要過程為：大麥進入浸麥槽洗麥、吸水後，進入發芽箱發芽，成為綠麥芽。綠麥芽進入乾燥塔/爐烘乾，經除根機去根，製成成品麥芽。從大麥到製成麥芽需要 10 天左右時間。制麥工序的主要生產設備為：篩（風）選機、分級機、永磁筒、去石機等除雜、分級設備；浸麥槽、發芽箱/翻麥機、空調機、乾燥塔（爐）、除根機等制麥設備；斗式提升機、螺旋/刮板/皮帶輸送機、除塵器/風機、立倉等輸送、儲存設備。（二） 糖化工序麥芽、大米等原料由投料口或立倉經斗式提升機、螺旋輸送機等輸送到糖化樓頂部，經過去石、除鐵、定量、粉碎後，進入糊化鍋、糖化鍋糖化分解成醪液，經過濾槽/壓濾機過濾，然後加入酒花煮沸，去熱凝固物，冷卻分離 麥芽在送入釀造車間之前，先被送到粉碎塔。在這里，麥芽經過輕壓粉碎製成釀造用麥芽。糊化處理即將粉碎的麥芽/穀粒與水在糊化鍋中混合。糊化鍋是一個巨大的迴旋金屬容器，裝有熱水與蒸汽入口，攪拌裝置如攪拌棒、攪拌槳或螺旋槳，以及大量的溫度與控制裝置。在糊化鍋中，麥芽和水經加熱後沸騰，這是天然酸將難溶性的澱粉和蛋白質轉變成為可溶性的麥芽提取物，稱作麥芽汁。然後麥芽汁被送至稱作分離塔的濾過容器。麥芽汁在被泵入煮沸鍋之前需先在過濾槽中去除其中的麥芽皮殼，並加入酒花和糖。煮沸：在煮沸鍋中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，並起色和消毒。在煮沸後，加入酒花的麥芽汁被泵入迴旋沉澱槽以去處不需要的酒花剩餘物和不溶性的蛋白質。糊化鍋：首先將一部分麥芽、大米、玉米及澱粉等輔料放入糊化鍋中煮沸。糖化槽：往剩餘的 麥芽中加入適當的溫水，並加入在糊化鍋中煮沸過的輔料。此時，液體中的澱粉將轉變成麥芽糖。麥汁過濾槽：將糖化槽中的原漿過濾後，即得到透明的麥汁（糖漿）。煮沸鍋：向麥汁中加入啤酒花並煮沸，散發出啤酒特有的芳香與苦味。（三） 發酵工序 在發酵罐成熟罐： 冷 卻的麥汁中加入啤酒酵母使其發酵。麥汁中的糖分分解為酒 大精和二氧化碳， 約一星期後， 即可生成嫩啤酒，然後再 經過幾十天使其成熟。啤酒過濾機：將成熟的啤酒過濾後，即得到琥珀色的生啤酒。 冷卻、發酵：潔凈的麥芽汁從迴旋沉澱槽中泵出後，被送入熱交換器冷卻。隨後，麥芽汁中被加入酵母，開始進入發酵的程序。在發酵的過程中，人工培養的酵母將麥芽汁中可發酵的糖份轉化為酒精和二氧化碳，生產出啤酒。發酵在八個小時內發生並以加快的速度進行，積聚一種被稱作皺沫的高密度泡沫。這種泡沫在第 3 或第 4 天達到它的最高階段。從第 5 天開始，發酵的速度有所減慢，皺沫開始散布在麥芽汁表面， 必須將它撇掉。酵母在發酵完麥芽汁中所有可供發酵的物質後，就開始在容器底部形成一層稠狀的沉澱物。隨之溫度逐漸降低，在810 天後發酵就完全結束了。整個過程中，需要對溫度和壓力做嚴格的控制。當然啤酒的不同、生產工藝的不同，導致發酵的時間也不同。通常，貯藏啤酒的發酵過程需要大約 6 天，淡色啤酒為 5 天左右。發酵結束以後，絕大部分酵母沉澱於罐底。釀酒師們將這部分酵母回收起來以供下一罐使用。除去酵母後，生成物嫩啤酒被泵入後發酵罐（或者被稱為熟化罐中）。在此，剩餘的酵母和不溶性蛋白質進一步沉澱下來， 使啤酒的風格逐漸成熟。成熟的時間隨啤酒品種的不同而異，一般在 721 天。經過後發酵而成熟的啤酒在過濾機中將所有剩餘的酵母和不溶性蛋白質濾去，就成為待包裝的清酒。（四）包裝工序裝瓶、裝罐機：釀造好的啤酒先被裝到啤酒瓶或啤酒罐里。然後經過目測和液體檢驗機等嚴格的檢查後，再被裝到啤酒箱里出廠。洗瓶機：洗凈回收的啤酒瓶。空瓶檢驗機：極其細小的傷痕也不會放過。感官檢查：每天新 釀制的啤酒，由專門的負責人員進行實際品嘗。只有在確保其品質後，才將鮮美可口的啤酒呈送給您。 每一批啤酒在包裝前，還會通過嚴格的理化檢驗和品酒師感官評定合格後才能送到包裝流水線。成品啤酒的包裝常有瓶裝、聽裝和桶裝幾種包裝形式。再加上瓶子形狀、容量的不同，標簽、頸套和瓶蓋的不同以及外包裝的多樣化，從而構成了市場中琳琅滿目的啤酒產品。瓶裝啤酒是最為大眾化的包裝形式，也具有最典型的包裝工藝流程，即洗瓶、灌酒、封口、殺菌、貼標和裝箱。 啤酒生產的主要原料： 一、麥芽： 麥芽由大麥製成。大麥是一種堅硬的穀物，成熟比其他穀物快得多，正因為用大麥製成麥芽比小麥、黑麥、燕麥快，所以才被選作釀造的主要原料。沒有殼的小麥很難發出麥芽，而且也很不適合釀酒之用。 二、酒花： 酒花是屬於蕁麻或大麻系的植物。酒花生有結球果的組織，正是這些結球果給啤酒注入了苦味與甘甜，使啤酒更加清爽可口，並且有助消化。 酒花的種類：結球果：結球果在早秋時採集，並需迅速進行高燥處理，然後裝入桶中賣給釀酒商。球粒：將碾壓後的結球果在專用的模具中壓碎，然後置於托盤上。托盤都被放置於真空或充氮的環境下以減少氧化的可能性。球粒地形狀適於往容器中添加。提取液：酒花 結球果的提取液現在廣泛應用在所有的啤酒品種中，而提取方法的不同會產生迥然不同的口味。提取液應在工藝的最後階段加入，這樣更有利於控制最終的苦味輕重。特別的提取液可用來組織光照反應的發生，從而能使啤酒可以在透明的容器中生產。 三、酵母： 酵母是真菌類的一種微生物。在啤酒釀造過程中，酵母是魔術師，它把麥芽和大米中的糖分發酵成啤酒，產生酒精、二氧化碳和其他微量發酵產物。這些微量但種類繁多的發酵產物與其它那些直接來自於麥芽、酒花的風味物質一起，組成了成品啤酒誘人而獨特的感官特徵。有兩種主要的啤酒酵母菌：頂酵母和底酵母。用顯微鏡看時，頂酵母呈現的卵形稍比底酵母明顯。頂酵母名稱的得來是由於發酵過程中，酵母上升至啤酒表面並能夠在頂部撇取。底酵母則一直存在於啤酒內，在發酵結束後並最終沉澱在發酵桶底部。頂酵母產生淡色啤酒，烈性黑啤酒，苦啤酒。底酵母產出貯藏啤酒和 Pilsner。 四、水： 水：每瓶啤酒 90以上的成份是水，水在啤酒 釀造的過程中起著非常重要的作用。啤酒 釀造所需要的水質的潔凈外，還必須去除水中所含的礦物鹽（一些廠商聲稱採用礦泉水釀造啤酒，則是出於商業宣傳的目的）成為軟水。早先的啤酒廠建造選址得要求非常高，必須是有潔凈水源的地方。隨著科技的發展，水過濾和處理技術的成熟， 使得現代的啤酒廠地點選擇的要求大為降低，完全可以通過對自來水、地下水等經過過濾和處理，使其達到近乎純水的程度，再用來釀造啤

Ⅱ 超濾膜能過濾啤酒嗎

啤酒澄清過濾
啤酒以大麥芽、酒花、水為主要原料，經酵母發酵作用釀制回而成的飽含二氧化碳的低酒精度答酒，被稱為「液體麵包」，是一種低濃度酒精飲料。
啤酒過濾是啤酒生產過程中非常重要的生產工序，它關系著啤酒的外觀和口感以及生物穩定性、非生物穩定性等。使其至少在保質期內不出現外觀的變化，
從而保證了啤酒外觀質量的完美。經過發酵後成熟的啤酒，少量酵母和蛋白質等凝固物懸浮於酒液中，導致啤酒在貯存期間渾濁。所以，必須經過過濾工序將其除去。
啤酒過濾是利用過濾介質，將啤酒內懸浮的微小顆粒從酒液內分離除去，使啤酒清澈透明、不含懸浮物的一個物理過程。

PP濾芯
啤酒釀造用水過濾方一般分四道過濾工藝。分別是超濾膜過濾、活性炭過濾、鹼性中和、精密過濾等四道過濾。
首先採用超濾膜為過濾元件，進行啤酒用水超濾過濾，過濾啤酒用水中大的顆粒雜質；其次利用活性炭高吸附性、除味、脫色、除有機物等功能過濾去除酒中的異味；
第三道過濾是鹼性中和，由於釀造啤酒的用水酸性過多，需要利用鹼性粒子中和水中的酸性，使之酸鹼性達到平衡；最後採用採用PP折疊濾芯作為過濾元件把水中最細微的雜質去除掉。
經過四道完整工藝過濾的水源可滿足釀造啤酒用水的標准。

Ⅲ 啤酒發酵工藝流程及過程參數

錐形罐工作原理與罐體結構 （1）錐形發酵罐工作原理 錐形罐發酵法發酵周期短、發酵速度快的原因是由於錐形罐內發酵液的流體力學特性和現代啤酒發酵技術採用的結果。 接種酵母後，由於酵母的凝聚作用，使得罐底部酵母的細胞密度增大，導致發酵速度加快，發酵過程中產生的二氧化碳量增多，同時由於發酵液的液柱高度產生的靜壓作用，也使二氧化碳含量隨液層變化呈梯度變化（見表4-3-1），因此罐內發酵液的密度也呈現梯度變化，此外，由於錐形罐體外設有冷卻裝置，可以人為控制發酵各階段溫度。在靜壓差、發酵液密度差、二氧化碳的釋放作用以及罐上部降溫產生的溫差（1～2℃）這些推動力的作用下，罐內發酵液產生了強烈的自然對流，增強了酵母與發酵液的接觸，促進了酵母的代謝，使啤酒發酵速度大大加快，啤酒發酵周期顯著縮短。另外，由於提高了接種溫度、啤酒主發酵溫度、雙乙醯還原溫度和酵母接種量也利於加快酵母的發酵速度，從而使發酵能夠快速進行。 （2）錐形發酵罐基本結構 ①罐頂部分 罐頂為一圓拱形結構，中央開孔用於放置可拆卸的大直徑法蘭，以安裝CO2和CIP管道及其連接件，罐頂還安裝防真空閥、過壓閥和壓力感測器等，罐內側裝有洗滌裝置，也安裝有供罐頂操作的平台和通道。 ②罐體部分 罐體為圓柱體，是罐的主體部分。發酵罐的高度取決於圓柱體的直徑與高度。由於罐直徑大耐壓低，一般錐形罐的直徑不超過6m。罐體的加工比罐頂要容易，罐體外部用於安裝冷卻裝置和保溫層，並留一定的位置安裝測溫、測壓元件。罐體部分的冷卻層有各種各樣的形式，如盤管、米勒扳、夾套式，並分成2～3段，用管道引出與冷卻介質進管相連，冷卻層外覆以聚氨酯發泡塑料等保溫材料，保溫層外再包一層鋁合金或不銹鋼板，也有使用彩色鋼板作保護層。 ③圓錐底部分 圓錐底的夾角一般為60º～80º，也有90º～110º，但這多用於大容量的發酵罐。發酵罐的圓錐底高度與夾角有關，夾角越小錐底部分越高。一般罐的錐底高度占總高度的1/4左右，不要超過1/3。圓錐底的外壁應設冷卻層，以冷卻錐底沉澱的酵母。錐底還應安裝進出管道、閥門、視鏡、測溫、測壓得感測元件等。 此外，罐的直徑與高度比通常為1：2～1：4，總高度最好不要超過16m，以免引起強烈對流，影響酵母和凝固物的沉降。制罐材料可用不銹鋼或碳鋼，若使用碳鋼，罐內壁必須塗以對啤酒口味沒有影響的且無毒的塗料。發酵罐工作壓力可根據罐的工作性質確定，一般發酵罐的工作壓力控制在0.2～0.3MPa。罐內壁必須光滑平整，不銹鋼罐內壁要進行拋光處理，碳鋼罐內壁塗料要均勻，無凹凸面，無顆粒狀凸起。 （3）錐形發酵罐主要尺寸的確定 ①徑高比 錐形罐呈圓柱錐底形，圓筒體的直徑與高度之比為1：1～4。一般徑高比越大，發酵時自然對流越強烈，酵母發酵速度快，但酵母不容易沉降，啤酒澄清困難。一般直徑與麥汁液位總高度之比應為1：2，直徑與柱形部分麥汁高度之比應為1：1～1.5。 ②罐容量 罐容量越大，麥汁滿罐時間越長，發酵增殖次數多、時間長，會造成雙乙醯前驅物質形成量增大，雙乙醯產生量大、還原時間長。此外，還會造成出酒、清洗、重新進麥汁等非生產時間延長，且用冷高峰期峰值高，造成供冷緊張。由於二氧化碳的釋放和泡沫的產生，罐有效容積一般為罐總量的80%左右。 ③錐角 一般在60°～90°之間， 常用60°～75°（不銹鋼罐常用錐角60°，內有塗料的鋼罐錐角為75°），以利於酵母的沉降與分離。 ④冷卻夾套和冷卻面積 錐形發酵罐冷卻常採用間接冷卻。國內一般採用半圓管、槽鋼、弧形管夾套，或米勒板氏夾套在低溫低壓（－3℃、0.03MPa）下用液態二次冷媒冷卻，國外多採用換熱片式（爆炸成型）一次性冷媒直接蒸發式冷卻。一次性冷酶（如液氨蒸發溫度為－3～－4℃）蒸發後的壓力為1.0MPa～1.2MPa,對夾套耐壓性要求較高。由於啤酒冰點溫度一般為－2.0～－2.7℃,為防止啤酒在罐內局部結冰，冷媒溫度應在－3℃左右。國內常採用20%～30%的酒精水溶液，或20%丙二醇水溶液作為冷媒。 根據罐的容量不同，冷卻可採用二段式或三段式。冷卻面積根據罐體的材料而定，不銹鋼材料一般為0.35～0.4m/m發酵液，碳鋼罐為0.5～0.62m/m發酵液。錐底冷卻面積不宜過大，防止貯酒期啤酒的結冰。 ⑤隔熱層和防護層 絕熱層材料要求導熱系數小、體積質量低、吸水少、不易燃等特性。常用絕熱材料有聚醯胺樹脂、自熄式聚苯乙烯塑料、聚氨基甲酸乙酯、膨脹珍珠岩粉和礦渣棉等。絕熱層厚度一般為150～200mm。外保護層一般採用0.7～1.5mm厚的鋁合金板、馬口鐵板或0.5～0.7mm的不銹鋼板，近來瓦楞型板比較受歡迎。 ⑥罐體的耐壓 發酵產生一定的二氧化碳形成罐頂壓力（罐壓），應設有二氧化碳調節閥，罐頂設有安全閥。當二氧化碳排出、下酒速度過快、發酵罐洗滌時二氧化碳溶解等都會造成罐內出現負壓，因此必須安裝真空閥。下酒前要用二氧化碳或壓縮空氣背壓，避免罐內負壓的產生，造成發酵罐"癟罐"。 3．錐形罐發酵工藝 （1）錐形罐發酵的組合形式 錐形罐發酵生產工藝組合形式有以下幾種： ①發酵－貯酒式 此種方式，兩個罐要求不一樣，耐壓也不同，對於現代釀造來說，此方式意義不大。 ②發酵－後處理式 即一個罐進行發酵，另一個罐為後熟處理。對發酵罐而言，將可發酵性成分一次完成，基本不保留可發酵性成分，發酵產生的CO2全部回收並貯存備用，然後轉入後處理罐進行後熟處理。其過程為將發酵結束的發酵液經離心分離，去除酵母和冷凝固物，再經薄板換熱器冷卻到貯酒溫度，進行1～2天的低溫貯存後開始過濾。 ③發酵-後調整式 即前一個發酵罐類似一罐法進行發酵、貯酒，完成可發酵性成分的發酵，回收CO2、回收酵母，進行CO2洗滌，經適當的低溫貯存後，在後調整罐內對色澤、穩定性、CO2含量等指標進行調整，再經適當穩定後即可開始過濾操作。 （2）發酵主要工藝參數的確定 ①發酵周期 由產品類型、質量要求、酵母性能、接種量、發酵溫度、季節等確定，一般12～24天。通常，夏季普通啤酒發酵周期較短，優質啤酒發酵周期較長，淡季發酵周期適當延長。 ②酵母接種量 一般根據酵母性能、代數、衰老情況、產品類型等決定。接種量大小由添加酵母後的酵母數確定。發酵開始時：10～20×10個/ml；發酵旺盛時：6～7×10個/ml；排酵母後：6～8×10個/ml；0℃左右貯酒時：1.5～3.5×10個/ml。 ③發酵最高溫度和雙乙醯還原溫度 啤酒旺盛發酵時的溫度稱為發酵最高溫度，一般啤酒發酵可分為三種類型：低溫發酵、中溫發酵和高溫發酵。低溫發酵：旺盛發酵溫度8℃左右；中溫發酵：旺盛發酵溫度10～12℃；高溫發酵：旺盛發酵溫度15～18℃。國內一般發酵溫度為：9～12℃。雙乙醯還原溫度是指旺盛發酵結束後啤酒後熟階段（主要是消除雙乙醯）時的溫度，一般雙乙醯還原溫度等於或高於發酵溫度，這樣既能保證啤酒質量又利於縮短發酵周期。發酵溫度提高，發酵周期縮短，但代謝副產物量增加將影響啤酒風味且容易染菌；雙乙醯還原溫度增加，啤酒後熟時間縮短，但容易染菌又不利於酵母沉澱和啤酒澄清。溫度低，發酵周期延長。 ④罐壓 根據產品類型、麥汁濃度、發酵溫度和酵母菌種等的不同確定。一般發酵時最高罐壓控制在0.07～0.08MPa。一般最高罐壓為發酵最高溫度值除以100（單位MPa）。採用帶壓發酵，可以抑制酵母的增殖，減少由於升溫所造成的代謝副產物過多的現象，防止產生過量的高級醇、酯類，同時有利於雙乙醯的還原，並可以保證酒中二氧化碳的含量。啤酒中CO2含量和罐壓、溫度的關系為： CO2（%，m/m）=0.298+0.04p－0.008t 其中 p --罐壓（壓力表讀數）（MPa） t --啤酒品溫（℃） ⑤滿罐時間 從第一批麥汁進罐到最後一批麥汁進罐所需時間稱為滿罐時間。滿罐時間長，酵母增殖量大，產生代謝副產物α-乙醯乳酸多，雙乙醯峰值高，一般在12～24h，最好在20h以內。 ⑥發酵度 可分為低發酵度、中發酵度、高發酵度和超高發酵度。對於淡色啤酒發酵度的劃分為：低發酵度啤酒，其真正發酵度48%～56%；中發酵度啤酒，其真正發酵度59%～63%；高發酵度啤酒，其真正發酵度65%以上，超高發酵度啤酒（干啤酒）其真正發酵度在75%以上。目前國內比較流行發酵度較高的淡爽性啤酒。 （4）錐形發酵罐工藝要求 ①應有效的控制原料質量和糖化效果，每批次麥汁組成應均勻，如果各批麥汁組成相差太大，將會影響到酵母的繁殖與發酵。如10ºP麥汁成分要求為：濃度%（m/m）10±0.2，色度（EBC單位）5.0～8.0，pH5.4±0.2，α-氨基氮（mg/L）140～180。 ②大罐的容量應與每次糖化的冷麥汁量以及每天的糖化次數相適應，要求在16h內裝滿一罐，最多不能超過24h，進罐冷麥汁對熱凝固物要盡量去除，如能盡量分離冷凝固物則更好。 ③冷麥汁的溫度控制要考慮每次麥汁進罐的時間間隔和滿罐的次數，如果間隔時間長次數多，可以考慮逐批提高麥汁的溫度，也可以考慮前一、二批不加酵母，之後的幾批將全量酵母按一定比例加入，添加比例由小到大，但應注意避免麥汁染菌。也有採用前幾批麥汁添加酵母，最後一批麥汁不加酵母的辦法。 ④冷麥汁溶解氧的控制可以根據酵母添加量和酵母繁殖情況而定，一般要求每批冷麥汁應按要求充氧，混合冷麥汁溶解氧不低於8mg/L。 ⑤控制發酵溫度應保持相對穩定，避免忽高忽低。溫度控制以採用自動控制為好。 ⑥應盡量進行CO2回收，以便於進行CO2洗滌、補充酒中CO2和以CO2背壓等。 ⑦發酵罐最好採用不銹鋼材料製作，以便於清洗和殺菌，當使用碳鋼製作發酵罐時，應保持塗料層的均勻與牢固，不能出現表面凹凸不平的現象，使用過程中塗料不能脫落。發酵罐要裝有高壓噴洗裝置，噴洗壓力應控制在0.39～0.49MPa或更高。 （5）操作步驟（一罐法發酵） ①接種 選擇已培養好的0代酵母或生產中發酵降糖正常，雙乙醯還原快、微生物指標合格的發酵罐酵母作為種子，後者可採用罐－罐的方式進行串種。接種量以滿罐後酵母數在（1.2～1.5）×10個/ml為准。 ②滿罐時間 正常情況下，要求滿罐時間不超過24h，擴培時可根據啟發情況而定。滿罐後每隔1天排放一次冷凝固物，共排3次。 ③主發酵 溫度10℃，普通酒10±0.5℃,優質酒9±0.5℃，旺季可以升高0.5℃。當外觀糖度降至3.8%～4.2%時可封罐升壓。發酵罐壓力控制在0.10～0.15MPa。 ④雙乙醯還原 主發酵結束後，關閉冷媒升溫至12℃進行雙乙醯還原。雙乙醯含量降至0.10mg/L以下時，開始降溫。 ⑤降溫 雙乙醯還原結束後降溫，24h內使溫度由12℃降至5℃，停留1天進行酵母回收。亦可在12℃發酵過程中回收酵母，以保證更多的高活性酵母。旺季或酵母不夠用時可在主發酵結束後直接回收酵母。 ⑥貯酒 回收酵母後，錐形罐繼續降溫，24h內使溫度降至-1℃～-1.5℃，並在此溫度下貯酒。貯酒時間：淡季7天以上，旺季3天以上。 4．酵母的回收 錐形罐發酵法酵母的回收方法不同於傳統發酵，主要區別有：回收時間不定，可以在啤酒降溫到6～7℃以後隨時排放酵母，而傳統發酵只能在發酵結束後才能進行；回收的溫度不固定，可以在6～7℃下進行，也可以在3～4℃或0～1℃下進行；回收的次數不固定，錐形罐回收酵母可分幾次進行，主要是根據實際需要多次進行回收；回收的方式不同，一般採用酵母回收泵和計量裝置、加壓與充氧裝置，同時配備酵母罐且體積較大，可容納幾個罐回收的酵母（相同或相近代數）；貯存方式不同，錐形罐一般不進行酵母洗滌，貯存溫度可以調節，貯存條件較好。 一般情況下，發酵結束溫度降到6～7℃以下時應及時回收酵母。若酵母回收不及時，錐底的酵母將很快出現"自溶"。回收酵母前錐底閥門要用75%（v/v）的酒精溶液棉球滅菌，回收或添加酵母的管路要定期用85℃的NaOH（俗稱火鹼）溶液洗滌20分鍾；管路每次使用前先通85℃的熱水30分鍾、0.25%的消毒液（H2O2等）10分鍾；管路使用後，先用清水沖洗5分鍾，再用85℃熱水滅菌20分鍾。 酵母使用代數越多，厭氧菌的污染一般都會增加，酵母使用代數最好不要超過4代。對厭氧菌污染的酵母不要回收，最好做滅菌處理後再排放。 回收酵母時注意：要緩慢回收，防止酵母在壓力突然降低造成酵母細胞破裂，最好適當備壓；要除去上、下層酵母，回收中層強壯酵母；酵母回收後貯存溫度2～4℃，貯存時間不要超過3天。 酵母泥回收後，要及時添加2～3倍的0.5～2.0℃的無菌水稀釋，經80～100目的酵母篩過濾除去雜質，每天洗滌2～2.5次。 若回收酵母泥污染雜菌可以進行酸洗：食用級磷酸，用無菌水稀釋至5%（m/m），加入回收的酵母泥中，調制pH2.2～2.5，攪拌均勻後靜置3h以上，傾去上層酸水即可投入使用。經過酸洗後，可以殺滅99%以上的細菌。 酵母使用代數：有人研究發現，在同樣的條件下，2代酵母的發酵周期較長，但降糖、還原雙乙醯的能力較好；3代酵母在發酵周期、降糖、還原雙乙醯能力等方面最好，酵母活性最強；4代酵母以後，發酵周期逐漸延長，酵母的降糖能力和雙乙醯還原能力也逐漸下降，產品質量將變差。 如果麥汁的營養豐富（α-氨基氮含量高，大於180mg/L），回收酵母的活性高，而麥汁營養缺乏時，回收的酵母活性很差，對下一輪發酵和啤酒質量有明顯影響。 回收酵母泥時用0.01%的美藍染色測定酵母死亡率，若死亡率超過10%就不能再使用，一般回收酵母死亡率應在5%以下。 5．CO2的回收 CO2是啤酒生產的重要副產物，根據理論計算，每1kg麥芽糖發酵後可以產生0.514kg的CO2，，每1kg葡萄糖可以產生0.489kg的CO2，實際發酵時前1～2天的CO2不純，不能回收，CO2的實際回收率僅為理論值的45%～70%。經驗數據為，啤酒生產過程中每百升麥汁實際可以回收CO2約為2～2.2kg。 CO2回收和使用工藝流程為： CO2收集→洗滌→壓縮→乾燥→凈化→液化和貯存→氣化→使用 ①收集CO2 發酵1天後，檢查排出CO2的純度為99%～99.5%以上，CO2的壓力為100～150kPa，經過泡沫捕集器和水洗塔除去泡沫和微量酒精及發酵副產物，不斷送入橡皮氣囊，使CO2回收設備連續均衡運轉。 ②洗滌 CO2進入水洗塔逆流而上，水則由上噴淋而下。有些還配備高錳酸鉀洗滌器，能除去氣體中的有機雜質。 ③壓縮 水洗後的CO2氣體被無油潤滑CO2壓縮機2級壓縮。第1級壓縮到0.3MPa（表壓），冷凝到45℃；第2級壓縮到1.5～1.8MPa（表壓），冷凝到45℃。 ④乾燥 經過2級壓縮後的CO2氣體（約1.8MPa），進入1台乾燥器，器內裝有硅膠或分子篩，可以去除CO2中的水蒸汽，防止結冰。也有把乾燥放在凈化操作後。 ⑤凈化 經過乾燥的CO2，再經過1台活性碳過濾器凈化。器內裝有活性炭，清除CO2氣體中的微細雜質和異味。要求2台並聯，其中1台再生備用，內有電熱裝置，有的用蒸汽再生，要求應在37h內再生1次。 ⑥液化和貯存 CO2氣體被乾燥和凈化後，通過列管式CO2凈化器。列管內流動的CO2氣體冷凝到－15℃以下時，轉變成－27℃、1.5MPa的液體CO2，進入貯罐，列管外流動的冷媒R22蒸發後吸入致冷機。 ⑦氣化 液態CO2的貯罐壓力為1.45MPa（1.4～1.5之間），通過蒸汽加熱蒸發裝置，使液體CO2轉變為氣體CO2，輸送到各個用氣電。 回收的CO2純度要大於99.8%（v/v），其中水的的最高含量為0.05%，油的最高含量為5mg/L，硫的最高含量為0.5mg/L，殘余氣體的最高含量為0.2%，將CO2溶於不能出現不愉快的味道和氣味。 6．錐形罐的清洗與消毒 在啤酒生產中，衛生管理至關重要。生產環節中清洗和消毒殺菌不嚴格所帶來的直接後果是：輕度污染使啤酒口感差，保鮮期短，質量低劣；嚴重污染可使啤酒酸敗和報廢。 （1）發酵大罐的微生物控制 啤酒發酵是純粹啤酒酵母發酵，發酵過程中的有害微生物的污染是通過麥汁冷卻操作、輸送管道、閥門、接種酵母、發酵空罐等途徑傳播的，而發酵空罐則是最大的污染源。因此，必須對啤酒發酵罐進行洗滌及消毒殺菌。 （2）殺菌劑的選擇 設備、方法、殺菌劑對大罐洗滌質量起著決定作用，而選擇經濟、高效、安全的消毒殺菌劑則是關鍵。我國大多數啤酒廠所採用的殺菌劑大致有CIO2、雙氧水、過氧乙酸、甲醛等，使用效果最好的是CIO2。

異常發酵現象和處理方法 1．發酵液"翻騰"現象（造成酒液澄清慢，過濾困難，質量較差） 產生的原因：主要是由於冷卻夾套開啟不當，造成上部溫度與工藝曲線偏差1.5～4℃，罐中部溫度更高，引起發酵液強烈對流。另外，壓力不穩，急劇升降也會造成翻騰。 解決辦法：檢查儀表是否正常；嚴格控製冷卻溫度，避免上部酒液溫度過高；保持罐內壓力穩定。 2．發酵罐結冰 當罐的下部溫度與工藝曲線偏差2℃左右，會使貯酒期罐內溫度達到啤酒的冰點（-1.8～2.3℃），可能導致冷卻帶附近結冰。 啤酒冰點溫度的經驗計算公式為： G =-A×0.42+P×0.04+0.02 式中 A-啤酒中酒精含量m/m% P-原麥汁濃度m/m% G-冰點℃ 結冰的原因：儀表失靈、溫度參數選擇不當、熱電阻安裝位置深度不合適、儀表精度差、操作不當等。 解決的辦法：檢查測溫元件及儀表誤差，特別要檢查鉑電阻是否泄漏，若泄漏應烘烤後石蠟密封或更換；選擇恰當的測溫點位置和熱電阻插入深度；加強工藝管理、及時排放酵母；冷媒液溫度應控制在-2.5～-4℃，不能採用-8℃的冷媒液。 3．酵母自溶 原因：當罐下部溫度與中、下部溫度差1.5～5℃以上時，會造成酵母沉降困難和酵母自溶現象。罐底酵母泥溫度過高（16～18℃）、維持時間過長，也會造成酵母自溶，產生酵母味，有時會出現啤酒殺菌後混濁。 解決的辦法：檢查儀表是否正常；及時排放酵母泥；冷媒溫度保持-4℃，貯酒期上、中、下溫度保持在-1～1℃之間。 4．飲用啤酒後"上頭"現象 原因：一般啤酒中高級醇含量超過120mg/L，異丁醇超過10mg/L，異戊醇含量超過50mg/L時，就會造成飲用啤酒後的"上頭"現象。 解決辦法：選用高級醇產生量低的酵母菌種；適當提高酵母添加量，減少酵母的增殖量，酵母細胞數以15×10個/ml為宜；控制12°P麥汁α－氨基氮含量在180±200mg/L左右；控制麥汁中溶解氧含量在8～10mg/L；控制好發酵溫度和罐壓。 5．雙乙醯還原困難 發酵結束後雙乙醯含量一直偏高達不到要求。 造成這種現象的原因有：麥汁中α-氨基氮含量偏低，代謝產生的α-乙醯乳酸多，造成雙乙醯峰值高，遲遲降不下來；採取高溫快速發酵，麥汁中可發酵性糖含量高，酵母增殖量大，利於雙乙醯的形成；主發酵後期酵母過早沉降，發酵液中懸浮的酵母數過少，雙乙醯還原能力差；使用的酵母衰老或酵母還原雙乙醯的能力差等。 解決辦法：控制麥汁中α-氨基氮含量（160～200mg/L）,避免過高或過低；適當提高酵母接種量和滿罐溫度，雙乙醯還原溫度適當提高；發酵溫度不宜過高，升溫後採用加壓發酵抑制酵母的增殖；主發酵結束後，降溫幅度不宜太快；採用雙乙醯還原能力強的菌種；添加高泡酒，加快雙乙醯的還原；用CO2洗滌排除雙乙醯；降溫後與其他罐的酒合濾。 6．雙乙醯回升 發酵結束後雙乙醯合格，經過低溫貯酒或過濾以後，或經過殺菌雙乙醯的含量增加的現象稱為雙乙醯回升。 雙乙醯回升的主要原因有：啤酒中雙乙醯前驅物質殘留量高，濾酒後吸氧造成殺菌後雙乙醯超標的回升現象；發酵後期染菌造成雙乙醯回升；過濾後吸氧使酵母再繁殖產生α－乙醯乳酸，經氧化後使雙乙醯含量增加。 解決辦法：過濾時盡可能減少氧的吸入；過濾後清酒不宜長時間存放，更不能再不滿罐的情況下放置過夜；清酒中添加抗氧化劑如抗壞血酸等或添加葡萄糖氧化酶消除酒中的溶解氧；灌裝機要用二氧化碳背壓；灌酒時用清酒或脫氧水引沫，以保證完全排除瓶頸空氣，避免啤酒吸氧。 7．發酵中止現象 發酵液發酵中止即所謂的"不降糖"。 造成這種現象的原因有：麥芽汁營養不夠，低聚糖含量過高，α－氨基氮不足，酸度過高或過低；酵母凝聚性強，造成早期絮凝沉澱；酵母退化，發生突變導致不降糖；酵母自發突變，產生呼吸缺陷型酵母所致。 解決辦法：如果是由酵母凝聚性強，造成早期絮凝沉澱所致。可以通過增加麥汁通風量，調整發酵溫度，待糖度降到接近最終發酵度時再降溫以延長高溫期。但會改進酵母的凝聚性能，最好採用分離凝聚性較弱的酵母菌株解決這一現象。如果是因酵母退化，發生突變導致不降糖所致。可以採用更換新的酵母菌種來解決。如果是由酵母自發突變，產生呼吸缺陷型酵母所致。可以從原菌種重新擴培或更換菌種。此外，在麥芽汁制備過程中，要加強蛋白質的水解，適當降低蛋白質分解溫度，並延長蛋白質分解時間；糖化時要適當調整糖化溫度，加強低溫段的水解，保證足夠的糖化時間，並調整好醪液的PH值。 四、其它啤酒發酵技術 （一）純生啤酒釀造技術 純生啤酒是經過嚴格無菌處理（非熱殺菌），確保酒液內沒有任何活體酵母或其他微生物，保質期達六個月到一年，又稱為冷殺菌啤酒。純生啤酒是近幾十年逐步發展起來的一種啤酒新產品，其追求的目標是啤酒口感的新鮮、純正和爽口。由於冷殺菌技術的不斷完善，使純生啤酒的產量日益增加，成為啤酒行業市場競爭的一個熱點之一。可以預計我國今後幾年內純生啤酒將會在啤酒銷售市場占據重要地位。 純生啤酒的質量要求：具有"熟啤酒"相同的生物穩定性和非生物穩定性；較長時間內保持啤酒的新鮮程度（風味穩定性）；具有較好的香味和口味、以及良好的酒體外觀和泡沫性能；符合規定的理化指標要求。即純生啤酒除了不採用熱殺菌外，其他質量要求與熟啤酒相同。 純生啤酒生產中存在的主要問題：由於未經熱殺菌，啤酒中蛋白酶A的活性仍然存在，對啤酒的泡沫影響較大，造成啤酒泡沫的泡持性較差。 純生啤酒的衡量標准：測定啤酒中蔗糖轉化酶的活性。一般經過巴氏殺菌或瞬間殺菌的啤酒蔗糖轉化酶的活性被破壞，測定有無蔗糖轉化酶活性可以判斷是否為純生啤酒。 1．純生啤酒生產方式： 純生啤酒生產必須做到整個生產過程無菌或得到控制，最後進入到無菌過濾組合系統進行無菌過濾。包括復式深層無菌過濾系統和膜式無菌過濾系統。經過無菌過濾後，要求能基本除去酵母及其它所有微生物營養細胞（無菌過濾LRV≥7）,確保純生啤酒的生物穩定性。

這個嗎？因為網路裡面有 所以我直接粘貼的 但字數太多 所以只復制了一些我覺得可以的 這里是鏈接http://ke..com/view/3326743.htm

Ⅳ 超濾膜與ro反滲透膜有哪些不同

反滲透膜(RO)：是最精細的一種膜分離產品，其能有效截留所有溶解鹽份及分子量大於100的有機物，同時允許水分子通過。反滲透膜廣泛應用於海水及苦鹹水淡化、鍋爐補給水、工業純水及電子級高純水制備、飲用純凈水生產、廢水處理和特種分離等過程。
超濾膜：能截留0.002-0.1
微米之間的大分子物質和蛋白質。超濾膜允許小分子物質和溶解性固體(無機鹽)等通過，同時將截留下膠體、蛋白質、微生物和大分子有機物，用於表示超濾膜孔徑大小的切割分子量范圍一般在1000-500000之間。

Ⅳ 啤酒廠污水處理具體做什麼的累嗎。對人健康影響嗎求解 謝謝各位大俠。。。

我國啤酒廠廢水為中等濃度的無毒有機廢水，其水質及變幅范圍一般為：pH=5.5～7.0(顯微回酸性)，水溫為20～答25℃，CODCr=1200～2300mg/L, BOD5=700～1400mg/L, SS=300～600mg/L, TN=30～70mg/L。水量為每生產1t啤酒廢水排放量為10～20m3,平均約15m3，目前全國啤酒廢水年排放量在2.5億m3以上。
啤酒廢水的一個特點是BOD5/CODCr值高，一般在50%及以上，具有較高的生物可降解性，非常有利於生化處理，且含有一定量的凱氏氮和磷。生化處理的處理工藝比較成熟，處理效率高，CODCr、BOD5去除率高，一般可達80%～90%以上，且處理成本低。因此生物處理在啤酒廢水處理中，得到了充分重視和廣泛採用。主要污染指標為COD、BOD5、SS。
另外，由於啤酒生產有季節性，不同車間的排放情況也有很大差別，因此啤酒廢水無論從水質還是從水量方面波動都很大。

Ⅵ 超濾膜與RO膜有什麼區別嗎

一、過濾精度不同

1、超濾膜的過濾精度為0.01微米，可以去除微生物，膠體，硅藻以及其他引起渾濁的物質。親水性良好，壽命長，抗污能力強，可以保留有益礦物，主要用於廚房凈水器，出水量較大。

2、ro反滲透膜的過濾精度為0.0001微米（萬分之一微米），是目前已有的過濾精度最高的濾芯，能夠過濾細菌、重金屬、有機物、余氯、膠體物等水中有害物質的作用。RO膜的凈化水質始終如一，使用壽命長，自動排污，產水量大，飲用安全。

二、孔徑不同

1、超濾膜，是一種孔徑標准一致，額外孔徑規模為0.001-0.02微米的微孔過濾膜。在膜的一側施以恰當壓力，就能篩出小於孔徑的溶質分子，以別離分子量大於500道爾頓(原子質量單位)、粒徑大於10納米的顆粒。

2、ro膜的孔徑僅為超濾膜孔徑的1/100，所以ro膜可以去除水中的極小的有機分子污染，比如化學有機物、有機農葯污染等。而超濾膜則不能。反滲透膜還有軟化水質的作用，將硬水轉為軟水。

三、使用規模不同

1、超濾膜應用於：飲用水處理、生活污水和工業廢水處理、其他污水處理，在食品方面主要應用於果汁的濃縮、澄清、啤酒生產和營養成分的提取等；在制葯方面主要應用於葯物的分離精製、除熱原、滅菌等，尤其是在抗生素及維生素的分離提取方面。

2、ro膜應用於：鋼鐵、電子、醫葯、電力、石油化工、食品飲料、市政及環保等范疇，在海水及苦鹹水淡化，鍋爐給水、工業純水及電子級超純水制備，飲用純凈水出產，廢水處理及特種別離進程中發揮著重要效果。

由此可見，RO膜和超濾膜還是有很大區別的，但隨著科技的發展，生活質量的提高，水處理問題也越來越被重視，不管是超濾膜還是ro反滲透膜，在水處理方面，都展現出極大的貢獻。

四、工作原理不同

1、超濾膜的工作原理：

超濾膜是一種薄膜分離技術。就是在一定壓力下，水在膜面上流動，水與溶解鹽在和其他電解質是微小的顆粒，能夠滲透超濾膜，而分子量大的顆粒和膠體物質就被超濾膜所阻攔，從而使水中的部分微粒得到分離的技術。適用中等污染度及低硬度水源的水處理需求。

2、反滲透工作原理：

反滲透技術，又稱RO膜技術，在壓力作用下，水分子透過膜層流動，但是雜質無法透過RO膜，從而實現純凈水與污染雜質的分享。RO膜可將水中的重金屬、有機物、細菌、余氯等濾除，而且反滲透膜並不分離溶解氧，因此產出的水是活水，特別適用高污染及高硬度水源的水處理需求。

Ⅶ 啤酒生產的工藝流程是什麼

啤酒生產大致可分為麥芽製造、啤酒釀造、啤酒灌裝3個主要過程。

麥芽製造

有以下6道工序。

大麥貯存：剛收獲的大麥有休眠期，發芽力低，要進行貯存後熟。

大麥精選：用風力、篩機除去雜物，按麥粒大小分級。浸麥：浸麥在浸麥槽中用水浸泡2至3日，同時進行洗凈，除去浮麥，使大麥的水分浸麥度達到42~48%。

發芽：浸水後的大麥在控溫通風條件下進行發芽形成各種使麥粒內容物質進行溶解。發芽適宜溫度為13～18℃，發芽周期為4～6日，根芽的伸長為粒長的1～1.5倍。長成的濕麥芽稱綠麥芽。

焙燥：目的是降低水分，終止綠麥芽的生長和的分解作用，以便長期貯存；使麥芽形成賦予啤酒色、香、味的物質；易於除去根芽，焙燥後的麥芽水分為3～5%。

貯存：焙燥後的麥芽，在除去麥根，精選，冷卻之後放入混凝土或金屬貯倉中貯存。

釀造

有以下5道工序。主要是糖化、發酵、貯酒後熟3個過程。

原料粉碎：將麥芽、大米分別由粉碎機粉碎至適於糖化操作的粉碎度。

糖化：將粉碎的麥芽和澱粉質輔料用溫水分別在糊化鍋、糖化鍋中混合，調節溫度。糖化鍋先維持在適於蛋白質分解作用的溫度（45～52℃）（蛋白休止）。將糊化鍋中液化完全的醪液兌入糖化鍋後，維持在適於糖化（β-澱粉和α-澱粉）作用的溫度（62～70℃）（糖化休止），以製造麥醪。

麥醪溫度的上升方法有浸出法和煮出法兩種。蛋白、糖化休止時間及溫度上升方法，根據啤酒的性質、使用的原料、設備等決定用過濾槽或過濾機濾出麥汁後，在煮沸鍋中煮沸，添加酒花，調整成適當的麥汁濃度後，進入迴旋沉澱槽中分離出熱凝固物，澄清的麥汁進入冷卻器中冷卻到5～8℃。

發酵：冷卻後的麥汁添加酵母送入發酵池或圓柱錐底發酵罐中進行發酵，用蛇管或夾套冷卻並控制溫度。進行下面發酵時，最高溫度控制在8～13℃，發酵過程分為起泡期、高泡期、低泡期，一般發酵5～10日。發酵成的啤酒稱為嫩啤酒，苦味犟，口味粗糙，CO2含量低，不宜飲用。

後酵：為了使嫩啤酒後熟，將其送入貯酒罐中或繼續在圓柱錐底發酵罐中冷卻至0℃左右，調節罐內壓力，使CO2溶入啤酒中。貯酒期需1～2月，在此期間殘存的酵母、冷凝固物等逐漸沉澱，啤酒逐漸澄清，CO2在酒內飽和，口味醇和，適於飲用。

過濾：為了使啤酒澄清透明成為商品，啤酒在-1℃下進行澄清過濾。對過濾的要求為：過濾能力大、質量好，酒和CO2的損失少，不影響酒的風味。過濾方式有硅藻土過濾、紙板過濾、微孔薄膜過濾等。

灌裝

灌裝是啤酒生產的最後一道工序，對保持啤酒的質量，賦予啤酒的商品外觀形像有直接影響。灌裝後的啤酒應符合衛生標准，盡量減少CO2損失和減少封入容器內的空氣含量。

桶裝：桶的材質為鋁或不銹鋼，容量為15、20、25、30、50L。其中30L為常用規格。桶裝啤酒一般是未經巴氏殺菌的鮮啤酒。鮮啤酒口味好，成本低，但保存期不長，適於當地銷售。

罐裝：罐裝啤酒於1935年起始於美國。第二次世界大戰中因軍需而發展很快。罐裝啤酒體輕，運輸攜帶和開啟飲用方便，因此很受消費者歡迎，發展很快。PET(聚對苯二甲酸乙二酯）塑料瓶裝：自1980年後投放市場，數量逐年增加。其優點為高度透明，重量輕，啟封後可再次密封，價格合理。

主要缺點為保氣性差，在存放過程中，CO2逐漸減少。增添塗層能改善保氣性，但貯存時間也不能太長。PET瓶不能預先抽空或巴氏殺菌，需採用特殊的灌裝程序，以避免攝入空氣和污染雜菌。

瓶裝：為了保持啤酒質量，減少紫外線的影響，一般採用棕色或深綠色的玻璃瓶。空瓶經浸瓶槽（鹼液2～5%，40～70℃）浸泡，然後通過洗瓶機洗凈，再經灌裝機灌入啤酒，壓蓋機壓上瓶蓋。經殺菌機巴氏殺菌後，檢查合格即可裝箱出廠。

(7)啤酒廠清水處理工藝超濾ro擴展閱讀

來源

巴黎盧浮宮博物館內的「藍色紀念碑」上，記錄了公元前3世紀巴比倫的蘇美爾人以啤酒祭祀女神的情形。其實，啤酒的發明者是蘇美爾人。

公元前6000年前，居住在美索不達米亞地區的蘇美爾人，他們用大麥芽釀製成了原始的啤酒，不過那時的啤酒並沒有豐富的泡沫。

大約在公元前3000年前，波斯一帶的閃米人學會了製作啤酒，而且他們還把製作啤酒的方法刻在板上，獻給農耕女神。公元前2225年，啤酒在古巴比倫人中得到了普及，他們用啤酒來招待客人。

那時候古埃及人和古巴比倫人注意到了啤酒的葯用價值，紛紛用啤酒製作葯物。希臘人也非常熱愛喝啤酒，他們從埃及人那裡學會了釀制啤酒的方法。

公元4世紀時，啤酒傳遍了整個北歐。啤酒種類開始變得豐富，其中英國人用蜂蜜和水混合釀制而成的蜂蜜酒是比較有名的一種。英國出現的一種黑啤酒也非常有名，與現代的黑啤酒已經很相似。公元1世紀，愛爾蘭人自行釀制出了一種跟現代的淡色啤酒相仿的啤酒。

1516年，巴伐利亞公國大公威廉四世發布《德國啤酒純酒法》規定啤酒只可以啤酒花，麥子，酵母和水做原料，同時是最早的食品法律

19世紀，有了冷凍機，人們開始對啤酒進行低溫後熟的處理，就是這一發明使啤酒冒出了泡沫。1900年，俄羅斯技師首次在中國哈爾濱建立了啤酒作坊，中國人開始喝上了啤酒。1903年，英國人和德國人又在中國建了英德啤酒廠，就是青島啤酒廠的前身。

Ⅷ 超濾膜和RO膜有什麼區別

反滲透膜和反滲透膜主要有以下三個區別:

1、供水量是不一樣的

反滲透膜主要用於生活飲用版水。隨著反權滲透技術的不斷完善，反滲透供水已經能夠滿足整個廚房的用水量。超濾膜供水僅適用於家庭、洗滌。

2、標准不同

反滲透膜標准較高。超濾膜每毫升水有100菌落合格，反滲透膜每毫升水有20菌落合格。可以說反滲透膜的標准比超濾膜高4倍。

3、孔徑相差很大

反滲透膜的孔徑僅為超濾膜孔徑的1/100，因此反滲透膜可以去除水中極小的有機分子污染，如化學有機物和有機農葯污染。超濾膜則不然。反滲透膜還具有軟化水質的作用，將硬水變成軟水。

Ⅸ 請問超濾膜和RO膜到底哪個好

超濾膜和復RO膜到底哪個好？制

1.兩種膜供水的用途不一樣

反滲透膜主要用於家庭飲用水，隨著反滲透技術的不斷改進，反滲透的供水已能滿足整個廚房用水的水量了。而超濾膜供水則只能適合家用、洗滌用。

2.兩種膜的標准不一樣

反滲透膜標准更高。超濾膜合格標准為了每毫升水100個菌落，而RO反滲透膜則為每毫升水20個菌落。可以說RO反滲透膜標准高於超濾膜四倍。

3.兩種膜的孔徑相差較大

RO反滲透膜的孔徑僅為超濾膜孔徑的1/100，所以反滲透膜可以去除水中的極小的有機分子污染，比如化學有機物、有機農葯污染等。而超濾膜則不能。反滲透膜還有軟化水質的作用，將硬水轉為軟水。

咋看上去超濾膜與RO反滲透膜一比較，是不是完全沒有優勢呢？實際情況卻並不完全是這樣的。超濾膜也有它的優點，超濾膜不用接電，這樣就沒有用電安全問題，而且接頭小、簡單，出故障與漏水的機率較低。成本低，價格便宜。屬於經濟型的過濾膜。所以超濾凈水器比RO反滲透凈水器也便宜很多。

Ⅹ 啤酒廠塘化車間管道焊接要求

管道供貨質量要保證。
主要是這幾個方面：1、管道供貨質量要保證，該做的檢驗別馬虎，焊材別搞錯，焊條該烘烤烘烤，裝在保溫筒里，焊絲不要被污染。
2、要考慮焊接環境，溫度不能太低，濕度不能太大。
3、焊接的工藝方面，坡口開好，焊機好用，電流調好，該預熱預熱，該焊後熱處理就按規范熱處理。
4、焊工手藝要有保證，起弧收口要特別注意，平焊立焊仰焊難度不一樣。
5、焊後的檢驗按規范做好，探傷符合要求，及時針對探傷發現的問題進行分析，採取措施避免再發生，提高探傷合格率.如果有可能的話盡量加深預制深度，減少固定口數量，預制口如果有條件的話盡量用自動焊，減少人為因素影響。