配製油劑超純水硬度要求是多少

1. 請教一下，誰知道鍋爐用水的硬度要求是多少

根據國標GB/T 1576-2008的規定：自然循環蒸汽鍋爐，採用鍋外水處理的，硬度應≤0.030mmol/L；採用鍋內水處理晌困的，硬度應小於等蠢埋於4.0mmol/宴檔念L。

2. 配製潤版液對水的硬度有何要求

硬度超過15度的水用於調配潤版液是不合適的,硬度超過18度的掘行鍵水必須進行軟化處理後再使用.水質的硬度直接測量比較復雜,一般採用「絡合滴定」的辦法來判斷溶液中鈣鎂離子的濃度,對於判巧印刷廠來帶帶說,可以向自來水廠查詢自來...

3. 純水軟化器的出水硬度標准值是多少

超純水設備的出水硬度標准值：≤0.03mmoi/L(進水硬度≤8mmi/L時)，該標準的超純水完全符合醫療注射制劑生產用水。同樣該設備的入水也有著嚴格要求，一般情況下會根據原水水質安裝一套預處理系統和反滲透設備，利用反滲透設備的終端出水作為EDI超純水設備的入水。當自來水硬度過高時，還須使用到軟化水設備，對後續設備起到保護作用。

4. RO的進水硬度指標和超純水的硬度指標各是多少

凈水設備在RO裝置之前需要使用離子交換樹脂（鈉離子）處理至15-50ppm，這樣可以提高RO設備的處理效率同時提高RO設備使用壽命。
超純水硬度低於1ppm.

5. 合成切削液的基本知識和使用常識

金屬切削用油常識

概述：世界金屬加工油液佔世界總潤滑油量5％以上，而且從以油基為主，逐步向水基發展。由於鋁加工業的比例增加，鋁加工油品種和產量呈上升趨勢。在國外金屬加工液中，切削液一直佔有較大比例，一般為50％左右。金屬加工液分類常按金屬加工方法分為切削液和成型液兩大類，或按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。我國目前亦大多沿用此分類。ISO於1986年通過IS06743/7，按油基、水基將加工液分為MH和MA兩大類，又根據每類的化學組成、應用各分為8類和9類，共17類，該標准將目前眾多的金屬加工液的品種均可包含進去，我國已等效採用了該標准，制定了 GB7631.5。

金屬的機械加工通常包括兩種類型：金屬的去除和金屬的變形。前者作業是靠刃具把金屬從被加工件上除掉；後者則是用模具使金屬在應力下塑性變形，如軋、拉拔、沖壓、擠壓等。一般習慣地把金屬去除作業所用的潤滑劑稱為切削液，而把金屬變形用的潤滑劑稱為金屬加工工藝用液體。金屬加工液則是泛指上述兩類加工、作業用潤滑劑。

（一）金屬切削液的選用（技術切削設備的潤滑見機床的潤滑特點）

大部分金屬切削需要使用切削液，甚至在可以正常進行干切削的作業，如果選用適當的冷卻潤滑劑也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾證明用沖洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。金屬切削液的品種繁多。

ASTM D2881把金屬加工用的液體劃為三類：
(1)油和油 基液體；
(2)水基乳液及分散體；
(3)化學溶液(真溶液及膠體溶液)。

2類與3類之間的基本區別在於分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大於1 μm，真溶液及膠體溶液的粒度范圍為20~40 nm。膠體乳液(Ⅱ-C)代表了一種介於化學溶液與溶解油的乳液之間的中間狀態，其粒度分布介於上述兩等級之間。這種劃分原則基本上是一個理論性的區分，因為從典型的礦物油到不含油的化學溶液之間，可能存在著無限度的等級。

近年來，金屬切削液的發展和變化主要是在水溶性液體領域(2、3類)。由於這 類液體以水為基質，其傳熱速度高(水的傳熱速度為油的2.5倍)。等量的水吸收一定 熱量後，比油的溫升要慢得多，從而提高了冷卻效果，且可減少油霧，因此水基切削液的用量增大。以英國為例，水基切削液在整個切削液市場中約佔60%。但是水基 切削液與油相比存在著潤滑性差，其次是銹蝕、膠體穩定性、化學穩定性、生物穩定性、可濾性、泡沫性等問題。這些問題對切削液在機床應用時的「油池壽命(Sum p Life)」至關重要。合理選擇、應用、監控和維護，對使用水基切削液特別重要。

1、金屬切削液的成分與選擇

根據我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。

(1) 油或油基液體：屬於ASTM D2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。

(2) 乳液：屬於ASTM D2881分類中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有時稱為溶解油。根據礦物油含量和油滴粒度可分為3種：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1 μm；

(3) 合成液體：含油或不含油，以溶於水的高分子有機物為主要潤滑劑。

(4) 化學溶液：不含油，屬ASTM D2881分類中的Ⅲ。從以上成分來看，以切削油的潤滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配製得當也有相當好的潤滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍最廣泛。用於重負荷切削的乳化液要含極壓添加劑。合成液是乳化液的補充產品。這種液體常用在特定的用途上。某些合成液體在使用中由於濃度增大，清洗性增強而導致損傷操作人員的皮膚和機床塗層。化學溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果 ，並應能防止接觸區域的銹蝕。這類液體主要用於研磨，功能在於清洗和冷卻，沒有潤滑性。切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通常，不含游離硫的硫化油適用於加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫 劑(特別是含游離硫)作用下會產生暗色斑痕。水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統的穩定，既要考慮諸成分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由於切削液以水為基質，還應考慮諸成分的 水溶性或在水中分散的性質。

選擇切削液前應充分了解下列情況。

1.1 加工材料的性質

被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下 。
鋁：質軟，切割易粘切具。乳化液如鹼性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。
黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。
青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。
銅：粘韌，切削時產生微細捲曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。
可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去
鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。
鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可採用低粘度油作為切削液。
鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。
鈦：產生磨蝕性、可燃的切削，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。
鋅：切削麵不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。

1.2 加工工況

刀具的作用是在主剪切區域把加工材料用強剪切力切除剝落。刀具的推進面和暴露的新鮮金屬面之間，由於強烈的附著作用使推進面受到高的應力。因切割剝落的屑要移過刀具推進面，從而形成了第二剪切區域。在第二剪切區域產生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。潤滑和冷卻作用在此時同樣重要。但屬於金屬去除的機械加工種類很多，又各有其獨特的工況。一般認為，在低速加工(螺紋切削、擴孔和 齒面切削)時，切削潤滑劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界潤滑劑。在高速切削加工時，切削液的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。

那些切削液難以到達剪切區域的加工作業，給潤滑、冷卻造成很大的困難。通常對擴孔、齒輪切削(特別是滾齒)、深孔鑽和鏜孔、攻絲(特別是盲孔)、深套孔、車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。

1.3 油基和水基的特點

油基切削液指含添加劑的礦物油。水基切削液指乳液、合成液及化學溶液。籠統地說，低速重負荷切削需要充分的潤滑，通常選用極壓切削油劑。高速淺層切削，冷卻是首要的，一般選用水基切削液。有些極壓乳化液具有很好的潤滑和冷卻性，可以用於重負荷切削。一般的研磨加工，有時潤滑反而有害，故可使用合成液或化學溶液。加工材料、刀具材質、機床構造也是確定選用油基液或水基液的重要依據。

2 使用和維護

2.1 配製(稀釋)只有水基切削液需要配製，即按一定比例加水稀釋。水基切削液特別是乳化型的，在用水稀釋時要注意以下幾個方面。

2.1.1 水質 一般情況下不宜使用硬度超過400的水，因高硬度的水中所含的鈣、鎂離子會使 陰離子表面活性劑失效，乳液分解，出現不溶於水的金屬皂。即使乳化液是用非離子表面活性劑製成，大量的金屬離子也可使膠束聚集，從而影響乳液的穩定性。太軟的水也不宜使用。用太軟的水配製的乳化液在使用過程中易產生大量泡沫。

配製乳化液的水的適宜硬度應為50~200。可用去離子水和未經處理的工業水混配使用。我國幅員遼闊，切削液品種極多，因此在選購水基切削液之前，最好用當地的水作調配試驗。一般禁止使用處理後的污水、含化學物質的水和二次水來配製乳化液。鍋爐用的軟化水也要慎用。硬水地區的用戶可採用碳酸鈉法把水軟化後使用。軟化劑用量最好經試驗確定 。要防止軟水後水的pH值過高。軟水劑使用過度會破壞乳化液的穩定。

2.1.2 稀釋

切削液的稀釋關繫到乳化液的穩定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然後算出所用切削液(原液)量和水量。

選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內，然後在低速攪拌下加入切削液原液。配製乳化液時，原液的加入速度以不出現未乳化原液為准。切削液原液和水的加入程序不能顛倒。不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。

2.2 切削液的使用

切削液的使用效果，首先取決於正確選用適合加工工況的切削品種，以及合理地調配稀釋。但以下諸因素亦值得重視。

(1)循環液體總量

機加工過程中循環使用的切削液因飛濺、霧化、蒸發以及加工材料和切屑攜帶 ，不斷地消耗。這種消耗以a(攜帶值)表示。其定義是：為了維持機床油槽原有切削 液的體積，每月需補加切削液量，以原有體積倍數表示。例如，一個切削液循環系統的a=1，是指一個�V�為20 m↑3液體循環系統，每月需補充稀釋後的切削液(或 油)20 m↑3。歐洲汽車工業機加工的a值為1~1.5。個別切削液循環系統可低至0.25 ，即原來投入的切削液，假設不進行補充，4個月就會被攜帶完，也有高達a=4的。

攜帶值a與加工材料的形狀關系很大。攜帶值a無疑與機加工費用相關。但攜帶值太小會增大切削液的維護費用。每立方米冷卻劑一年的總費用�K�為：

K=k1+k2+k3�（元/m3·年）

式中，�k1�為變換冷卻劑的費用(原液+水)、廢冷卻液排放費用(勞力、清洗、充入水以及停工時間)；�k2�為攜帶值費用(液體因工件、切屑攜出的損失及液 體霧化、蒸發的損失)；�k3為冷卻劑的維護費用。從上式可知，攜帶值過大或過小都會增大費用。

冷卻液的逐漸消耗，使循環系統的液體減少，液體溫度上升甚至過熱，冷卻效力下降。冷卻效力下降會影響加工件的精度，並使刀具硬度下降。切削液溫度升高會加劇液體的霧化和蒸發，污染車間環境，進而增大液體消耗，形成惡性循環。通 常機床的液槽(油槽)如處於半滿狀態就不能發揮液體的應有功效，而且液體易變質 。

當使用油劑切削液(凈切削油)的溫度過高，危害更為嚴重。凈切削油的冷卻能力較低，且多用在那些難加工、發熱量大的切削中。油槽內凈切削油超溫不但具有 前述危害，還可能導致添加劑分解(分解可能產生有害物質)，損壞機床、加工材料和刀具，惡化環境。特別是含大量氯化物添加劑的凈切削油，大多用於苛刻的機加工，產生的熱量大。這時油槽應增多充油量，以增加熱容量。

(2)切削液的流量
一般的機加工應保證壓力、大流量。鏜深孔和空心桿刀具可採用高壓噴射冷卻液，以利於把切屑沖刷出來。有些中低碳鋼和鈦材的鑽孔加工採用脈沖式注射冷卻液更有利，但要注意適合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯凈切削油，要加大流量。
流量的大小可用循環系數�f�表示。定義是每小時循環量為總容量的倍數。切削液循環系統的溫度、泡沫、污染物含量對�f�都有影響。

(3)油嘴形狀
油嘴的形狀應適合被加工件的形狀和大小，以及刀具種類和操作程序。良好的油嘴應使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴於液體內。油嘴形狀要按實際效果來調整，基本要求是使最需要冷卻和潤滑之處得到足夠的冷卻液。

(4)泡沫
水基切削液和凈切削油在使用中會發生泡沫過多的問題。泵速過大會造成液體湍流，或者油管阻力形成噴射會增大液體的泡沫。特別是水基切削液的泡沫性是其主要性能指標之一。不同性質的切削液相混(如凈切削油與乳化液相混)也會使泡沫增多。機床變更切削液前要洗凈油槽和循環路線。此外配製乳化液時要避免激烈攪拌和空氣攪拌。過度軟化的水和含鹼的水會增加乳化液的泡沫。流體循環泵密封不嚴也會增大液體的泡沫。泡沫的危害使冷卻潤滑液失效和油槽容積的浪費。泡沫嚴重的冷卻液會造成機床、刀具和工件損壞。

(5)機床的密封
經常檢查機床的軸封(特別是用乳化液作為冷卻劑時)，防止切削液串入機床齒輪箱、床頭箱或其它密封的傳動機構內。乳化液如果進入礦物油潤滑系統將使機床磨損。含極壓劑的凈切削油串入機床傳動或液壓系統，危害較小。

2.3 切削液的維護

大型機械加工車間常採用集中冷卻潤滑系統。這類循環系統的冷卻液不停地循環使用，油池壽命十分重要。延長油池壽命除了冷卻液的質量和合理使用外，冷卻液的維護也是重要的因素。冷卻液、切削液的維護工作主要包括以下幾項。

(1)確保液體循環路線的暢通
及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成堵塞。

(2)抑菌
削液(特別是乳液)抑菌生長的重要性是人所共知的。可採用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。

(3)切削液的凈化

污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，特別是毛霉目真菌。

切削液內所含的固體粉末來源於加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路並有以下危害：(1)懸浮於冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚，影響加工質量；(2)固體沉澱在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的 沉澱層，為微生物繁殖提供了有利條件，而黴菌的細絲更穩定了沉澱的固體；(3)切 削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，黴菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。

飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄 浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形，干擾了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮於乳液油表層，阻擋了乳化液和空氣的接觸，導致乳化液缺氧，使厭氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐敗變質。

切削液被上述三類物質污染後，如採取分別去除污染的方法，手續十分繁瑣。 近年來開發了超細過濾方法，可除去固、液和大部分菌類污染物。但被超細過濾的切削液只限於含油少的微乳液或合成液，其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝 聚物。

有一種循環再生系統可把上述三類污染物在一個整體系統內清除。這種系統包括多種設備，分別用來除去不同的污物。例如用撇油輪除去表面飄浮油；用高速離心機或紙質過濾器除去金屬粉末和泥砂；用高壓巴氏殺菌器滅菌。這類整體的冷卻 劑再生系統如圖所示。整體的冷卻劑再生系統

在循環再生過程中要向系統內補充10%~15%的新鮮冷卻液，以彌補蒸發、漏損和加工件攜帶走的損失和添加劑的消耗。採用分批再生方式定期從切削液循環系統中抽出一定體積的液體，進行上述處理後再返回循環系統。

這種再生系統的特徵是：配套完整，效率高，可從切削液中除去1 μm以上的固體顆粒和大部分飄浮油。主要優點是採用高壓巴氏滅菌，省去了定期投放殺菌劑的麻煩，減少了殺菌劑對人身和環境的危害。

3、 勞動衛生與環境

影響人身健康和環境的主要原因是切削液所含的基礎油和各種添加劑。這些物質對健康的危害主要有以下幾方面。
(1)致癌 切削液所含的高密度礦物油(相對密度大於0.9)屬高芳烴含量的礦物油，易被乳化。但其中的多環芳烴(PCAH)是致癌成分。亞硝酸鈉和三乙醇胺曾被廣泛用於乳化液中，是有效的防銹劑。由於亞硝基二乙醇胺被證實為致癌物質，70 年代有些國家已禁止使用。
(2)油疹 由於皮膚接觸切削液中的油、菌類和金屬屑而產生的油疹，是最常見的皮膚病。
(3)毛囊炎 由於皮膚汗毛囊管受到油及外來物剌激所致，主要發生在手臂。

（二）切削液使用中的問題及其對策。

1、切削波變質發臭的問題

切削液變質發臭的主要原因是：切削液中含有大量細菌，切削液中的細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。耗氧菌生活在有礦物質的環境中，如水、切削液的濃縮液和機床漏出的油中，在有氧條件下，每 20～30min分裂為二。而厭氧菌生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切削液中的細菌大於106時，切削液就會變臭。

(1) 細菌主要通過以下渠道進入到切削液中:
1）配製過程中有細菌侵入，如配製切削液的水中有細菌。
2）空氣中的細菌進入切削液。
3）工件工序間的轉運造成切削液的感染。
4）操作者的不良習慣，如亂丟臟東西。
5）機床及車間的清潔度差。

(2)控制細菌生長的方法
1）使用高質量、穩定性好的切削液。
2）用純水配製濃縮液，不但配製容易，而且可改善切削液的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，並能防止細菌侵蝕。
3）使用時，要控制切削液中濃縮液的比率不能過低，否則易使細菌生長。
4）由於機床所用油中含有細菌，所以要盡可能減少機床漏出的油混入切削液。
5）切削液的pH值在8.3～9.2時，細菌難以生存，所以應及時加入新的切削液，提高pH值。
6）保持切削液的清潔，不要使切削液與污油、食物、煙草等污物接觸。
7）經常使用殺菌劑。
8）保持車間和機床的清潔。
9）設備如果沒有過濾裝置，應定期撇除浮油，清除污物。

2、切削液的腐蝕問題

(1)產生腐蝕的原因
1）切削液中濃縮液所佔的比例偏低。
2）切削液的pH值過高或過低。例如PH＞9.2時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。
3）不相似的金屬材料接觸。
4）用紙或木頭墊放工件。
5）零部件疊放。
6）切削液中細菌的數量超標。
7）工作環境的濕度太高。

(2)防治腐蝕的方法
1）用純水配製切削液，並且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用。
2）在需要的情況下，要使用防銹液。
3）控制細菌的數量，避免細菌的產生。
4）檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的范圍內。
5）要避免切削液受到污染。
6）要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。

3、產生泡沫的問題

在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。
(1)產生泡沫的主要原因
1）切削液的液面太低。
2）切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生。
3）水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直。

(2)避免產生泡沫的方法
1）在集中冷卻系統中，管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些。
2）保證切削液的液面不要太低，及時檢查液面高度，及時添加切削液。
3）控制切削液流速不要太快。
4）在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多。
5）在使用切削液時應注意切削液噴嘴角度不要太直。

4、操作者皮膚過敏的問題

(1)產生操作者皮膚過敏的主要原因
1）pH值太高。
2）切削液的成分。
3）不溶的金屬及機床使用的油料。
4）濃縮液使用配比過高。
5）切削液表面的保護性懸浮層，如氣味封閉層、防泡沫層。殺菌劑及不幹凈的切削液。

(2)在工作中，為了避免操作者皮膚過敏，應該注意以下幾點
1）操作者應塗保護油，穿工作服，帶手套，應注意避免皮膚與切削液直接接觸。
2）切削液中濃縮液比例一定要按照切削液的推薦值使用。
3）使用殺菌劑要按說明書中的劑量使用。

還有，氟橡膠、脂橡膠受切削液影響變形較小，在用作機床密封件時，可優先考慮。為了防止變形，機床密封件所用橡膠含脂量一般應大於35％。另外，為了有效防止切削液引起機床油漆脫落，可選擇環氧樹脂漆或聚腔酯漆。

總之，在正常生產中使用切削液，如果能注意以上問題，可以避免不必要的經濟損失，有效地提高生產效率。

南京開源潤滑油廠
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6. 紡織品印染對水質硬度要求標準是多少度

（一）印染用水水質要求
印染廠是用蒸汽、水量較大的企業，而前處理工序用水量在整個印染過程中所佔比例又較大，據統計，印染廠每生產1km 棉印染織物，耗水量近20t，其中前處理用水約佔50%。水的質量不僅對前處理及其它工序製品質量影響很大，而且還影響到染化料、助劑的消耗。雖然水質可以通過各種方法加以改善，但由於印染廠用水量很大，無論用哪種方法改善水質，都將佔用設備、場地，並且耗用能源、化學葯劑，導致成本增加。因而印染廠應建立在水源充足，水質良好，並有污水排放條件的地點。 印染廠水質質量要求如下： 透明度>30 色度≤10（鉑鈷度） pH值6.5～8.5 含鐵量≤0.1mg/L 含錳量≤0.1mg/L 總硬度：染液、皂洗用水< 0.36mg 當量/L，一般洗滌用水3.6mg 當量/L

（二）硬水及其軟化方法
通常將含有鈣、鎂鹽類的水稱為硬水（硬水中鈣鎂鹽類含量用硬度表示），鈣鎂鹽類含量低的水稱為軟水。天然水的軟水、硬水區分標准大致如下： 軟水 0～57ppm 略硬水 57～l00ppm 硬水 100～280ppm 極硬水〉280ppm 硬水中的鈣鎂鹽類對印染加工大都不利，如與肥皂作用生成難溶的鈣鎂肥皂，沉澱在織物上,在鹼性溶液中還會生成難溶的水垢，附著在前處理設備上(如機槽內壁、閥門、導輥)，妨礙生產正常進行。水中含有鐵、錳鹽類的量超過規定限量時，在煮練過程中會產生銹斑及催化氧化棉纖維。用氧化劑漂白時,鐵、錳鹽也起催化分解漂白劑的作用，使棉纖維脆損。鍋爐用水必須是軟水，否則水垢沉澱緊緊附著鍋爐管壁上，降低了鍋爐壁的導熱系數，會多耗燃料；水垢沉積還會引起鍋爐爆炸事故。 從天然水中除去鈣鎂鹽類，稱為硬水的軟化。軟化的方法有多種，根據需要可採取適宜的方法。一般用於前處理、染色、印花後水洗的水，只要水質潔凈，接近中性，硬度在3.6mg 當量/L(180ppm)以下的水，如河水及城市自來水就可以滿足要求。配製前處理用化學葯劑溶液，應使用硬度小於0.36mg 當量/L 的軟水。烘乾機散熱器的回汽水，是上等軟水，用於配製溶液最好。如供應量不足或無回收設備時，也可用化學軟化法，即在水中先加入軟化劑，再加入染整化學葯劑。

7. 1215ms有沒有硬度要求，硬度要求多少

沒有1215MS這種材料，應橋蘆該是215MS，其布氏硬度HBW應不大於170。

215MS是易切削鋼

由電爐或轉爐冶煉並經LF精煉。如需方有特殊要求，須在合同中註明。以熱軋狀態交貨。

熱軋狀態交貨的圓鋼和盤條，其布氏硬度HBW應不大於170。經供需雙方協商，可提彎消或供鋼材抗拉強度Rm、伸長率A、斷面收縮率Z力學性能檢測結果。

圓鋼和盤條表面不應有裂紋、折疊、夾雜等缺陷。允許局部存在麻點、凹坑、翹皮等缺陷，從公稱尺寸算起，其深度應不超過公稱尺寸公差之半。

鋼帶表面不應有裂紋、氣泡、結疤、折疊、夾雜物和分層，但允埋伍許有不大於厚度公差之半的劃傷、壓痕等缺陷存在。邊部不應有裂邊、大毛刺。

8. 紡織品印染對水質硬度要求標準是多少度

印染用水水質硬度越小越好,可採用(參照)蒸汽鍋爐用水的水質硬度標准就行了(總硬度﹤0.03mmol/L),當然唯顫還可以更小的水質硬度,因為採用軟水對印染(紡織品)的指喚敗漂洗,能保持紡織品干凈和色鏈扮彩鮮艷,我單位就是以相關水處理設備的研發與生產的專業企業…。一傑水質