高溫熔體過濾設備

1. 1.6米熔噴無紡布生產線日產量和耗電各是多少

日產量：100KG—300KG，克重：（20～100）g/m。耗電量：3000-4000。

熔噴無紡布的工藝過程：聚合物喂入---熔融擠出---纖維形成---纖維冷卻---成網---加固成布。

熔噴布主要以聚丙烯為主要原料，纖維直徑可以達到1～5微米。空隙多、結構蓬鬆、抗褶皺能力好，這些具有獨特的毛細結構的超細纖維增加單位面積纖維的數量和表面積，從而使熔噴布具有很好的過濾性、屏蔽性、絕熱性和吸油性。可用於空氣、液體過濾材料、隔離材料、吸納材料、口罩材料、保暖材料、吸油材料及擦拭布等領域。

拓展鏈接：

熔噴無紡布性能特點：

1、舒適，柔軟手感好，可直接接觸皮膚；

2、纖維細、孔隙多孔隙小優點，固體阻隔性好；

3、環保衛生均勻性好。

4、疏水親油性。

熔噴無紡布使用注意事項：

用戶在熔噴無紡布生產過程中，熔體溫度、熔體壓力、熱空氣壓力、熔體流量等工藝條件的改變對熔噴聚氨酯彈性無紡布力學性能的產生重要影響，同時在高溫聚合物擠出生產工藝中，採用環保型高溫熔體壓力感測器保證了設備的正常運轉。而傳統的高溫熔體壓力感測器填充介質含有有害填充物質，一旦泄露將會對無紡布成品產生危害。

熔噴無紡布由於其布面纖維的直徑相比一般的材料要更細，表面積更大，孔隙更小，空隙率高，因此其極適合作為液固混合體的分離和氣固混合體的過濾材料。

參考鏈接：網路-熔噴無紡布

2. 熔體過濾器應該怎麼清洗

熔體過濾器清洗的目的是使臟的燭式濾芯上聚合物的殘留物盡可能的少，以便進行下一步的TEG清洗和鹼洗。熔體過濾器的自清洗分為3個大的步驟。水解、預氧化、氧化。

清洗的步驟：
第1個階段一水解階段。啟動過熱加熱器E01，並打開蒸汽閥EV2，用經過過熱處理的高溫蒸汽作為熱載體促進濾芯表面的聚合物進行裂解，將聚合物的分子鏈打斷，使之成為小分子的結構，使其黏度下降。在該過程中，蒸汽同時還有一個作用，就是作為輸送載體，將裂解產生的裂解氣體和裂解產生聚合物顆粒從濾芯上帶走，這時蒸汽同時起了輸送介質的作用。該階段主要目的是將高黏度的熔體進行降黏處理，使包在濾芯上的熔體盡可能地變成小顆粒結構，使後面的預氧化、氧化階段進行的更充分。
第2個階段——預氧化階段。此階段過熱加熱器E01溫度繼續升高，蒸汽閥EV2保持打開狀態蒸汽繼續加入。在此階段的第1個小步驟中，打開1個小空氣閥EV6；在第2個小步驟中，2個小空氣閥EV6、EV5都打開，溫度繼續升高。在水解階段完成了基本的裂解反應，在經過了長時間的反應後，濾芯表面的熔體形成了有顆粒特性的蜂窩狀結構，繼續使用蒸汽難以更徹底地將它們清洗干凈，在這種情況下。在蒸汽中加入少量的空氣可以使顆粒的表面進行微量的氧化反應，由於要控制氧化反應的過程，所以只能少量的增加氧氣的數量。減少進入反應的氧氣的濃度，在第1和第2階段分別開了1個和2個8 mm的小空氣閥。
第3個階段——氧化階段。將蒸汽閥EV2關閉，2個8 mm的小空氣閥EV6、EV5也關閉，開通了2O mm的大空氣閥EV1。這時，比較容易反應的熔體小顆粒已經進行比較完全的氧化反應，部分顆粒較大的在表面已經進行了初步的氧化反應，在氧氣的濃度加大後，使氧化反應進行的更為完全。眾所周知，化學反應的劇烈程度是和反應物質的濃度密切相關的，自清洗的基本原理就是讓包在濾芯上的熔體在水解過程中盡可能地變成小顆粒狀的結構，在通入氧氣後進行氧化反應，使熔體顆粒在濾芯上進行微量的燃燒，從而達到清洗的目的。第2個階段——預氧化階段和第3個階段—— 氧化階段其實主要的反應都是氧化反應，只是氧化反應的環境有所區別，氧氣的濃度有所不同。
實踐證明，在增加了第2個階段一預氧化階段後，清洗過程的安全性就變得更加可靠了。清洗過程中有一點要特別注意：氧化階段就是熔體顆粒在濾芯上進行微量燃燒的階段!在這個階段中如果控制稍微出現一點偏差，熔體顆粒在濾芯上進行的燃燒就會失控，變成劇烈的燃燒，而劇烈的燃燒的結果就是濾芯的損壞。常州華源蕾迪斯聚合物有限公司1998年引進的第一套熔體過濾器裝置在2000年的一次清洗中就發生了這樣的意外情況，共損壞濾芯37根，直接經濟損失就達2O多萬元。通過事故的分析認識到，當時是剛進入氧化階段，氧化反應劇烈地發生並失去控制，而當時又未能及時實施應急措施從而導致了嚴重的後果。在2001年和2003年引進的裝置中就增加了預氧化階段，使安全性大大提高。在2003年對老裝置進行技術改造時，增加了預氧化階段的控制，到目前為止使用一直正常。

3. 熔體過濾器的作用是什麼

熔體過濾器其作用是將熔體中的雜質過濾掉，以免堵塞噴絲孔。

4. 硅線石能作什麼

硅線石

一、硅線石的顏色：

硅線石有多種顏色，主要有三種顏色變種：黃色，褐色和藍色，其中黃色和褐色變種分布較廣，而藍色變種則是礦物學上的珍品，據研究，硅線石中的鐵，鉻和鈦是決定其顏色多樣性的主要原因，同時與其生成的岩石環境有關系。

1、黃色是自深度變質岩石和共生的偉晶岩來的未蝕變的硅線石單晶的特徵。黃色是由於三價鐵或在個別情況下是由於三價鉻造成的。黃色硅線石含的氧化鐵達1.8%和0.3的氧化鉻。

2、褐色硅線石變種也是在深度變質岩石和共生偉晶岩岩石中形成的。褐色硅線石的氧化鐵含量大於1%。

3、藍色硅線石與鐵含量低有關系，氧化鐵小於1%，氧化鈦為痕量，跟藍晶石一樣，顏色很可能是中間價電子轉化的結果。

4、經強酸處理的精礦，因除去（或減少）硅線石表面鐵質膜和赤、褐鐵礦等雜質，顏色有棕黃色變為白色或灰白色。耐火度也隨之提高，大於1830度，隨氧化鋁含量的提高而遞增。

我司生產的酸洗硅線石精粉二、硅線石的成份；

純硅線石晶體的化學分析為：三氧化二鋁含量62.92%，二氧化硅含量37.08%。

三、硅線石的晶體結構：

其晶體結構為斜方晶系，呈鏈狀排列，不同於藍晶石與紅柱石的島狀。在晶體結構上與莫來石很相似，在晶體形態、結晶學其他方面的性質上也有很大的相似。其結晶體形狀多為長柱狀、針狀或纖維狀集合體。

四、硅線石在高溫下的轉化性能：

硅線石在高溫下不可逆轉變為莫來石和二氧化硅，並伴隨有體積膨脹，體積膨脹率約為7-8%，莫來石的結晶過程是在整個顆粒發生的，轉化的莫來石結晶大小為3微米，呈短柱狀、針狀，平行與原硅線石晶面。

硅線石精礦的開始分解溫度與純度及粒度有關系，純度越高，開始分解溫度就越高；粒度越大，開始分解溫度就越大。氧化鋁含量在56-58%的硅線石精礦，粒度小於0.09mm的開始莫來石化的溫度約為1400度，完全莫來石化的溫度約為1650-1700度。粒度大於0.09mm的開始莫來石化的溫度約為1500度，完全莫來石化的溫度要大於1700度。

硅線石精礦的線膨脹率也與純度和粒度有關系，純度越高，線膨脹率越大；粒度越小，線膨脹率越小。粒度小於0.2mm、氧化鋁含量為54-58%，1500度是約不大於1%。

硅線石精礦在煅燒過程中的膨脹與收縮，體密及顯氣孔率的變化，與精礦的純度、雜質、粒度密切相關。而精礦的純度、粒度和煅燒溫度又影響其莫來石化的程度。所以莫來石化是本，它制約試樣的各項燒結性能指標。

具有貓眼效應的硅線石五、硅線石的用途：

硅線石是一種優質的耐火原材料，用於生產低蠕變、高荷軟、高熱震磚微膨脹的高鋁磚及電爐頂，水泥回轉窖用磷酸鹽結合高鋁磚等。還用於玻璃、陶瓷、技術陶瓷、特種塗料等行業。

與世界先進國家相比，我國的硅線石的開發應用起步較晚，在20世紀60年代，當時福建莆田將盛產的白雲母硅線石片岩直接切割加工成各種形狀、尺寸的耐火材料銷售到省內外。在70年代末，因上海寶鋼建設，外方提出使用包括硅線石在內的三石的要求，這促進而了我國硅線石礦物的開發應用。當時寶鋼主要將硅線石應用在均熱爐、加熱爐關鍵部位的高鋁磚及300噸鋼包剛玉質上下滑板中。

六、硅線石的應用實例：

1、耐高溫防磨塗料本發明涉及一種用於火力發電廠鍋爐受熱面的金屬管壁上的耐高溫防磨塗料。本發明由占總重量30％至40％甲料和占總重量60％至70％乙料組成。甲料為復合磷酸鹽結合劑，由雙氫磷酸鋁、硅溶膠、鉀水玻璃混合加熱反應冷卻後製得；乙料為混合粉料，由白剛玉細粉、白剛玉超微粉、棕剛玉細粉、棕剛玉超微粉、紅柱石、硅線石、生粘土、硼砂、六偏磷酸鈉混合均勻製成。本發明使用時在現場將甲料和乙料攪拌混合後，直接刷塗或噴塗在鍋爐爐管金屬管壁上，經常溫養護及高溫固化，即形成一層表面光滑、耐磨性能好的防磨塗料。能起到保護鍋爐爐管免受高溫高速煙氣流的沖刷和腐蝕的作用，有效地延長了爐管的使用壽命。

2、硅線石質耐火球及其生產方法本發明涉及一種直徑為60～70mm的硅線石質耐火球及其生產方法，主要適用於500m3以下煉鐵高爐球式熱風爐上部的熱交換材料。該耐火球通過合理的配料，經均勻混煉、半干機壓成型、燒成等工序製做而成。該耐火球具有熱震穩定性好、熱容大、抗侵蝕、球與球之間不粘結、不易炸裂、剝落，能提高熱風爐換熱效率等優點，是500m3以下煉鐵高爐球式熱風爐上部理想的熱交換材料。

3、聚苯乙烯法高嶺土-硅線石質隔熱耐火製品本發明涉及一種聚苯乙烯法硅線石質新型隔熱耐火製品，其特點是製品的氧化鐵含量低，耐壓強度高，抗熱沖擊性好，特別適宜使用在含炭還原氣氛的工業窯爐中作隔熱內襯；製品勿需燒成後的切、磨精整，節省原料。

4、高強度不定型耐火材料高強度不定型耐火材料，是砌築高溫窯爐之用耐火泥。該不定型耐火材料由藍晶石或紅柱石、硅線石以及結合粘土、鈉質水玻璃組成，其中藍晶石或紅柱石、硅線石含量60～75％，結合粘土含量5～15％，鈉質水玻璃含量12～25％。根據以上配方製作的高強度不定型耐火材料，其常溫下粘結彎曲強度可達17．03MPa，燒結後彎曲強度達20．82，耐火度大於1790℃，達到和優於國內外同類材料，並且其生產成本大大低於用鋁粉和鋯粉為原料的同類耐火泥。

5、稀土復合碳化硅材料及其用途一種稀土復合碳化硅材料及其用途，屬於耐火材料及其成型製品。包括碳化硅和天然硅線石組成的骨料50％—80％，稀土氧化物Y2O3、La2O3、Sm2O3、Eu2O3、Gd2O3之一或兩種以上組合0．5—4％；粘土、Al2O3、BaCO3、滑石、天然硅線石組成的結合劑20％—49％。用於製造在1400℃以下長期使用的抗氧化，耐腐蝕裝置，如循環流化床鍋爐分離器使用壽命3年以上，燃燒器噴嘴、耐腐蝕輸液泵密封件、窯爐器具等。

6、耐磨耐火材料本發明公開了一種尤其適合循環流化床、沸騰爐等工業爐中使用的耐磨耐火材料，其主要改進在組成耐火材料的骨架料和基質料中均使用了一定量的天然硅線石類礦物。本發明耐磨耐火材料較通常使用高鋁質和碳化硅質耐磨耐火材料，在不增加或很少增加成本下，大大提高了耐火材料製品的機械強度、熱穩定性和耐磨損沖刷性，提高了連續使用壽命。

7、一種復合隔熱高溫耐火塗料的生產方法本發明提供一種復合隔熱高溫耐火塗料的生產方法，是以瓷土、漂珠、硅線石、稀土高溫膠、改性硅藻土、稀土粘合劑、改性膨脹珍珠岩和水為原料，經原料處理、浸泡、按比例混合攪拌、靜置消泡等工序復合製作而成，浸泡可在常溫下進行，混合攪拌時可同時將所有原料一次混合攪拌，因而本發明具有工藝簡單、設備少、成本低、效率高等優點。生產的塗料隔熱保溫效果好，完全阻燃耐煅燒，粘結力強，施工速度快，適用於800℃～1400℃的各種工業爐窯及設備的保溫隔熱工程，可使耐火層和隔熱層合二為一，省工省時。11氮化鋁纖維的合成方法本發明涉及一種氮化鋁纖維的合成方法，該方法是將具有硅線石結構的微晶硅酸鋁纖維與炭黑或石墨按一定比例混合，然後在氮氣氣氛中加熱至1500～1750℃，保溫一定時間，最後在550～650℃排出殘余C，即得氮化鋁纖維。本方法對原料的純度和鋁硅比沒有嚴格的要求；制備工藝簡單，可操作性、重復性好；AlN纖維的合成產率可達到100％，效率高、成本低。

8、具有高溫自增強作用的耐火澆注料及其生產方法本發明涉及一種耐火澆注料及其生產方法。這種澆注料在高溫使用過程中可通過內部組織結構的調整具有自增強作用，其生產方法是將藍晶石族礦物（包括藍晶石、紅柱石、硅線石三種礦物）的微米級粉體（簡稱微粉）與高鋁礬土熟料及結合劑按一定比例配合，製成耐火澆注料，該材料可以做為各類高溫窯爐的砌築材料，也可製成預製件或不燒磚使用。本發明原料來源廣泛、工藝簡單、產品高溫強度大、便於實施推廣。

9、多功能復合型保溫氈(膏)本發明公開了一種多功能復合型保溫氈（膏），屬新型保溫材料。由硅線石、海泡石、硅酸鋁等十四種化工原料經化學反應而成。其反應後所產生的膏狀流體為高級絕熱塗料，其固體型材為多功能復合型保溫氈，具有阻燃、絕熱、保溫、防水、隔音、抗震、耐酸鹼腐蝕，無環境污染、對人體無危害、無毒負作用、能彎曲、易切割等特點，是一種良好的水、汽管道、爐體等保溫及室內裝飾材料。

10、蓄熱式陶瓷球和蜂窩體的原料配方及成型工藝本發明涉及一種用於蓄熱式燃燒裝置的蓄熱式陶瓷球和蜂窩體的原料配方及成型工藝。其原料配方按重量百分比計為堇青石40～70％，硅線石5～15％，紅柱石10～20％和鋯英石15～35％。其成型工藝是採用熱壓灌漿成型工藝。本發明的產品性能優於現有的普通氧化鋁球，其成型工藝適用於生產陶瓷球和陶瓷蜂窩體。

11、密孔芯型過濾器「密孔芯型過濾器」是高溫金屬熔體過濾凈化的元件。該過濾器由於採用硅線石、高鋁釩土等高級耐火材料為主要原料燒結而成，因而彌補了現有芯型過濾器的不足。由於本過濾器的過濾孔徑小，數目多，提高了過濾效果，同時，高的耐火度和良好的熱穩定性使本過濾器特別用於鑄鋼、鋁銅合金、灰口鑄鐵、球墨鑄鐵等金屬的熔體過濾凈化。而且造價低，製造簡單。

12、復方硅線石預制式整體坩堝本實用新型公開了一種復方硅線石預制式整體坩堝，其特徵是採用白剛玉，電熔莫來石，剛玉粉，鋯英石和硅線石粉等材料將坩堝預製成型，坩堝內表面為球底柱形，外表面為圓柱形。按本實用新型預制的坩堝包括0．3噸至5噸的酸性，鹼性和中性坩堝，使用爐次可達40爐以上，安全系數大大提高，大大縮短工序周期，並大幅度降低原材料費用。

13、高耐磨磚及其製造方法高耐磨磚，由50-60％的燒結莫來石、20-30％的硅線石、5-15％的軟質粘土、5-15％的鋯英砂、2-3％的復合結合劑混配而成，應用中效果明顯，最大表現為磨損小、耐鹼侵蝕、熱震穩定性好、使用壽命長，除適用於造紙行業中，還可應用於大型水泥回轉窯下下側過渡、分解帶、窯口、冷卻機。

14、剛玉-莫來石絕熱磚一種剛玉-莫來石絕熱磚，各組分的重量配比為(％)：電熔白剛玉＜325目30-40％，αAl2O3＜325目20-30％，γAl2O3＜10μm20-30％，硅線石＜120目10-20％，蘇州1號泥＜280目8-15％，外加：水25-30％，聚苯乙烯發泡球0.5-2mm體積比為0.075-0.085m2/100kg，鋸木屑0-0.5mm體積比為0.07-0.08m2/100kg，本發明的剛玉-莫來石絕熱磚，使用壽命長，可耐1700℃以上的高溫，能直接接觸火焰，耐各種氣氛腐蝕，低導熱，低熱容，並具有優異的熱震穩定性能。

15、泥漿結合成型的抗熱震耐火磚及其生產方法本發明是一種由泥漿結合成型的抗熱震耐火磚及其生產方法，可有效解決耐火磚抗震性能差、使用壽命短的問題，其解決的技術方案是，本發明耐火磚由莫來石、硅線石粉、高鋁粉、紅柱石、堇青石粉和白泥構成基料，再加入基料重量的3-15％的泥漿結合劑成型後燒結製成，其生產方法是按基料組方要求加入泥漿結合劑，經混碾均勻，用成型機成型，再在≥1350℃高溫下的燒結爐內燒制而成，本發明產品抗熱震性能好，在使用中有效防止掉磚、碎裂，使用壽命長，生產效率高，避免因停爐維修給企業造成的極大經濟損失，推廣應用前景廣闊，經濟和社會效益巨大。

16、高熱震性莫來石-堇青石耐火組合物本發明涉及一種耐火材料，尤其是煉鐵熱風爐陶瓷燃燒器用高熱震性耐火材料，其特徵是基本由30-50wt％合成莫來石，15-25wt％合成堇青石，10-20wt％硅線石，5-10wt％紅柱石，5-10wt％α氧化鋁超微粉，4-6wt％粘土組成。不僅保留了原堇青石耐火材料優異性能，而且極大提高了抗熱震性，及常溫耐壓強度，具有優良的綜合性能，用於鋼廠煉鐵熱風爐，經模擬試驗可以達到一代爐齡20-25年的使用壽命。本發明耐火組合物，特別適用於溫度變化較大，對熱震穩定性要求較高，且對工作氣氛無特別要求場合使用。

17、硅線石、紅柱石微粉結合的耐火球本發明涉及一種耐火材料，特別是涉及一種硅線石、紅柱石微粉結合的耐火球。以重量百分比表示，原料中含有高鋁料40～60％，氣化SiO2微粉1～5％，硅線石2～8％，紅柱石2～14％，焦寶石10～30％，白乾粘土8～15％，另外加入占原料總重2～8％的外加劑。本發明耐火球具有以下優點：(1)其高溫蠕變率在0.2MPa×1400℃×5h條件下，降低到0.3％以下。(2)耐壓強度高，達到2.5萬N/球。(3)抗高溫性能好，1500℃高溫下，球體不變形，不軟化。(4)產品壽命長，一次爐役均在5年以上，節省了大量檢修費用，具有較好的經濟和社會效益。

18、抗水泥熟料浸蝕高鋁磚及其製造方法抗水泥熟料浸蝕高鋁磚，屬耐火材料領域，由礬土顆粒、礬土細粉、硅線石、鋯英砂微粉、粘土外加磷酸鋁配比而成，製得的高鋁磚抗鹼浸性能高、耐磨系數大、磚使用壽命長且成本低廉，適用范圍廣，可應用於水泥窯後燒成帶及玻璃窯承重強、承重爐條、出料槽以及水玻璃窯的熔池大弦及爐牆等重要部位。

5. 熔體過濾器是幹嘛用的

在無紡布生產中，利用熔體過濾器在熔噴前進行熔體過濾，能夠防止噴絲頭堵塞。在實際生產中，即使少量的孔堵塞也必須停工更換模具。如果任由噴絲頭堵塞，無紡布網會出現細小的斑點或不規則瑕疵。德國格諾斯gneu?全自動熔體過濾器獨有旋轉過濾專利，可以在中國總代理賓聯科技的網站上查看熔體過濾器的運行視頻߅

6. 高溫熔體中的雜質如何過濾

找出他們的沸點同！選擇一個中間點！加熱到那個時候。然後一部分融化的！把它過濾出來就是的了

7. 熔體增壓泵工作原理

齒輪油泵工作原理,齒輪油泵的工作原理

名稱：齒輪油泵工作原理
名稱：高溫齒輪泵
高溫齒輪泵的維護與管理
高溫齒輪泵是聚酯熔體輸送、增壓和熔體計量必不可少的設備。高溫齒輪泵比其他型式的熔體泵結構緊湊、運轉可靠、能耗低、容積效率高，對熔體的剪切作用小，在高粘高壓時流量穩定，無出口壓力波動。該泵具有的獨特優勢及在工藝流程中的關鍵作用，使其在聚酯生產中發揮著不可替代的作用。盡管如此，如果對泵的操作使用不當，管理不到位，不僅不能發揮其效能，甚至會造成泵的突然損壞。
一、結構及工作原理
一台完整的齒輪泵包括馬達、減速器、聯軸器和泵頭幾部分，泵頭部分由泵殼、前後側蓋、齒輪軸、滑動軸承和軸封構成。高溫齒輪泵屬於正位移泵，工作時依靠主、從動齒輪的相互嚙合造成的工作容積變化來輸送熔體。工作容積由泵體、齒輪的齒槽及具有側板功能的軸承構成。 當齒輪如圖1所示方向旋轉時，熔體即進入吸入腔兩齒輪的齒槽中，隨著齒輪轉動，熔體從兩側被帶入排出腔，齒輪的再度嚙合，使齒槽中的熔體被擠出排出腔，壓送到出口管道。只要泵軸轉動，齒輪就向出口側壓送熔體，因此泵出口可達到很高的壓力，而流量與排出壓力基本無關。
二、運行管理
1.日常維護
（l）泵的解體和清洗，升、降溫，起停都應嚴格按照規定操作，以避免不應有的損失。
（2）應注意保持增壓泵人口壓力的穩定，使其具有穩定的容積效率，以有利於泵本身運行和下游紡絲質量的穩定。
（3）人口為負壓的填料軸封泵，應保持填料函處壓力高於外界大氣壓。背壓降低時，應及時調整填料函的壓力，否則會使泵吸入空氣，造成鑄帶條斷帶，影響切粒，導致切粒機放流。
（4）要經常檢查熱媒夾套的溫度，主體與前、後蓋的熱媒溫度要保持一致。
（5）每一次產量提高時，要將當時的產量、轉速、出、入口壓力、電流值記錄下來，並將前後數據加以比較，認真分析，以便盡早發現異常，及時處理。
2.常見故障及對策如下：
(1)故障現象:泵不能排料 ;
故障原因:a.旋轉方向相反;b.吸入或排出閥關閉; c.入口無料或壓力過低; d.粘度過高,泵無法咬料
對策: a.確認旋轉方向; b.確認閥門是否關閉; c.檢查閥門和壓力表; d.檢查液體粘度,以低速運轉時按轉速比例的流量是否出現,若有流量,則流入不足.
(2)故障現象:泵流量不足
故障原因:a.吸入或排出閥關閉; b.入口壓力低; c.出口管線堵塞; d.填料箱泄漏;e.轉速過低
對策：a.確認閥門是否關閉;b.檢查閥門是否打開;c.確認排出量是否正常; d.緊固;大量泄露漏影響生產時,應停止運轉,拆卸檢查; e.檢查泵軸實際轉速;
(3)故障現象:聲音異常
故障原因:a.聯軸節偏心大或潤滑不良 b.電動機故障; c.減速機異常; d.軸封處安裝不良; e.軸變形或磨損
對策：a.找正或充填潤滑脂; b.檢查電動機; c.檢查軸承和齒輪; d.檢查軸封; e.停車解體檢查
(4)故障現象:電流過大
故障原因：a.出口壓力過高; b.熔體粘度過大;c.軸封裝配不良; d.軸或軸承磨損; e.電動機故障
對策：a.檢查下游設備及管線;b.檢驗粘度; c.檢查軸封,適當調整; d.停車後檢查,用手盤車是否過重; e.檢查電動機
(5)故障現象:泵突然停止
故障原因:a.停電; b.電機過載保護; c.聯軸器損壞;d.出口壓力過高,聯鎖反應;e.泵內咬入異常; f.軸與軸承粘著卡死
對策:a.檢查電源;b.檢查電動機;c.打開安全罩,盤車檢查;d.檢查儀表聯鎖系統;e.停車後,正反轉盤車確認; f.盤車確認
說明：以上故障現象和對策是一一對應關系
三、提高運行壽命的措施
1.因泵體在高溫下運轉，故冷態安裝時配管上應設鉸支座，以防升溫後配管位移。
2.聯軸節必須在泵體升溫後熱找正，以避免運轉時造成附加力矩。
3.泵出口壓力測點要設聯鎖停止報警，否則，一旦排出管道受阻，易造成泵體損壞。
4.泵起動時，在出口無壓力形成時，不可盲目提速，以防止軸或軸承過早損壞。
5.清洗移液時，不要用泵輸送清洗液，應拆下內件，移液結束後再安裝，以免泵內混入異物。
6.泵體熱媒夾套的溫度可稍低於前後夾套管的熱媒溫度。因為熔體粘度與剪切率成遞減函數關系，齒輪的擠壓，軸承的剪切將使熔體溫度經過泵後上升3～5℃，降低熱媒溫度可防止熔體降解。資料表明，通過降低軸承區的溫度，可大大增加軸承的承載能力，不需要更換大容量的泵，僅僅通過增加轉速就可使用齒輪泵的輸出能力增加50%。
7.提速要緩慢進行，不要使前後壓力急劇上升，以免損壞軸承或使熔體堵塞潤滑通道。
8.泵出口後面的熔體過濾器要定期更換，不要長期在高壓乃至壓力上限運行。
9.定期更換軸承可節省檢修費用。當發現軸或軸承內表面磨損量接近硬化層的厚度時，可將軸打磨後再次使用，而只更換軸承，這可使泵軸的壽命延長8～10年。
10.如遇停電或熱媒循環中斷超過3Omin，則應將泵解體清洗後重新組裝，以免因熔體固化、裂解等造成軸承潤滑不暢而使泵損壞。齒輪泵是輸送高粘度液體較為理想的設備，其應用范圍廣泛。
目前，盡管國內企業已生產出不少適於輸送高粘度液體的齒輪泵，但由於測試手段不完善，在材料選擇、泄漏與雜訊防治方面仍存在一些問題。特別是國產高粘度齒輪泵在效率、可靠性與使用壽命等方面與國外產品存在較大差距。因此，我國石油和化工等行業所使用的高粘度齒輪泵多數仍依賴進口。
目前，國內外高粘度齒輪泵的發展特點如下：
齒輪結構
高粘度齒輪泵的齒輪常見的有直齒、斜齒、人字齒、螺旋齒，齒廓主要有漸開線和圓弧型式。通常小型齒輪泵多採用漸開線直齒輪，高溫齒輪泵常採用變位齒輪，輸送高粘度、高壓聚合物熔體的熔體泵多採用漸開線斜齒輪。齒輪與軸製成一體，其剛性及可靠性高於齒輪與軸單獨製造的齒輪泵。國外低壓齒輪泵的齒輪常採用方形結構，即齒輪的齒寬等於齒頂圓直徑。而高壓場合使用的高粘度齒輪泵的輪齒寬度小於其齒頂圓直徑，這是為了減小齒輪的徑向受壓面積，降低齒輪、軸承的載荷。
泵體及加熱方式
一般來說，齒輪泵的泵殼越重，其耐溫度、耐壓強度也越高。泵體材料常採用球墨鑄鐵，亦可採用鑄造鋁合金硬模熔鑄而成，或採用擠壓鋁合金型材加工製造。當輸送的介質具有腐蝕性時，可採用成本較高的不銹鋼材料。國外高粘度齒輪泵多採用含鎳、鉻量高的合金鋼作為泵殼材料，這種材料在強度、可靠性及成本方面的綜合性能較好。為解決齒輪泵的困油現象，通常在泵蓋上開設對稱的卸荷槽，或向低壓側方向開設不對稱卸荷槽，吸液側採用錐形卸荷槽，排液側為矩形卸荷槽，卸荷槽的深度也比液壓工業中所用的齒輪泵要深。
由於高粘度齒輪泵輸送的介質粘度較高，為減小流動阻力，提高泵的吸液能力，必須對介質進行加熱或保溫。通常採用電熱元件加熱，可使粘性液體受熱均勻。若溫度波動不大，輸送的高粘度液體容易發生降解時，建議採用流體加熱方式，特別是排量大的齒輪泵。流體加熱又分內置、外置式結構。所謂內置式是指在齒輪泵泵體或端蓋的內部設計突熱套，外置式則是通過螺栓將夾熱套與泵體聯接在一起。往夾套內通入蒸汽、導熱油，還是冷卻水，要根據介質具體情況而定。內置式適用於對輸送液體溫度均勻性要求較高，或要求對高溫液體進行均勻冷卻的場合。當電加熱方式缺乏安全性或對溫度控制要求不高時，可採用外置式結構。美國VIKING公司生產的內嚙合齒輪泵，其泵頭部分的夾套可以對輸送流體的溫度進行控制，無論是在高溫或低溫環境下，均可帶外置式夾套。
軸承材料、結構與潤滑齒輪油泵工作原理

高粘度齒輪泵的軸承通常採用滑動軸承，並在軸承內壁的非承載面上專門設計螺旋式流道，螺旋槽的旋向與齒輪軸的轉向相同。軸承外端與泵的進液口相通，軸承內端的螺旋槽與輪齒根部（真空部位）相通。當軸旋轉時，藉助螺旋作用及軸承兩端的壓力差，將軸承外部的低溫液體吸入軸承，對軸承進行潤滑和冷卻後，流入剛脫開嚙合的齒間，構成一個潤滑充分、散熱快的螺旋自吸式低壓潤滑系統。該潤滑方式的優點是：進入軸承的潤滑液全部是低溫介質，粘性潤滑液易於形成承載能力強的動壓油膜。大量的潤滑液循環不斷地帶走軸承的熱量，對軸承起到良好的潤滑和冷卻作用。由於有充足的液體去填充剛脫離嚙合的輪齒根部，大大改善了齒輪泵的自吸性能，避免了吸空現象，不僅可以提高容積效率，也有利於減輕氣蝕、降低雜訊。四川省機械研究設計院採用將滑動軸承浸泡在介質中，並通過特殊孔道強制潤滑，該技術已在維綸、滌綸、橡膠、樹脂、化肥等領域的齒輪泵上獲得成功應用。
軸承的材料常用工具鋼，並經表面硬化處理，以提高它的抗膠合能力。如果輸送介質含磨損性顆粒，則應採用很硬的軸承材料，如陶瓷。近年來，GS－1聚四氟乙烯鋼鐵復合材料被認為是較為理想的滑動軸承材料。它由冷軋薄鋼板（基體）、燒結球形多孔青銅粉或銅網（中間層）、聚四氟乙烯（表面層）三層材料復合而成，兼有金屬和聚四氟乙烯塑料的優點。在此材料的基礎上，上海材料研究所又研製出性能更優的SF型三層復合自潤滑材料，它以青銅絲網代替青銅粉層，表層的塑料配方經過精心篩選。這種軸承材料耐疲勞、承載能力高、摩擦系數小、使用壽命長，是提高齒輪泵技術性能的新穎軸承材料。
吸排油口
高粘度齒輪泵的吸液口管徑一般較大，有時採用擴散形吸液口來擴大低壓區的容積，以降低入口液體的流速，減小泵的吸液阻力。這種結構還可以減小作用在軸頸及軸承上的徑向力，延長高粘度齒輪泵的使用壽命。
止回閥與安全閥
在齒輪泵的輸出管路上安裝有一個止回閥，這樣在檢修泵及輸出管道時，系統中的液體不至於倒流；齒輪泵帶負荷停車時，在其輸出管道內產生局部真空，可防止泵倒轉。高粘度齒輪泵的出口管路上還設置安全閥等保護裝置，這樣一旦泵的出口通道發生堵塞，就可以打開安全閥卸壓。安全閥可以與泵體或泵蓋鑄成一體，也可以單獨裝配。

8. 不銹鋼過濾筒有哪些用途

不銹鋼過濾筒有哪些抄用途
不銹鋼過濾筒用途:

催化劑過濾與分離；石油化工高溫氣體過濾，不銹鋼過濾筒石化廠沸騰床尾氣的過濾，催化裂化油漿過濾；
冶金行業高溫煙氣的凈化；其他高溫氣體及液體的過濾；過濾筒不銹鋼過濾筒
石油化工行業中各種高溫，腐蝕液、催化劑的過濾；化纖薄膜工業中各種聚合物熔體的過濾凈化；
制葯行業中的各種催化劑的過濾分離；
用於氣體分布，液態化床孔板材料；
用於高壓反沖洗油過濾器等;用於過濾食用油、飲料和食用的各種漿液；用於凈化過濾生產污水。

9. 關於板式過濾箱的詳細情況誰知道

板式過濾箱設備擁有超長壽命的爐體採用新型高硅熔融的製造技術，主要用於鋁產品生產的高附加值、高技術性能要求熔體凈化，取代了行業成本很高的陶瓷管式過濾設備和普通的板式過濾設備產品，採用此板式過濾器以及相關技術指導，對於生產的鋁產品微米級雜質有效過濾阻隔達到客戶使用需求，如：軌道交通合金，電子合金，微米的鋁箔毛料、印刷用PS板基、制罐料等產品。