高壓水噴射去毛刺設備價格

㈠ 什麼是高壓水清洗機去毛刺技術

美妙科技清潔設備—— 高壓水清洗機去毛刺技術是利用高壓水射流所具有的強版大切權割力來去除毛刺的一種柔性加工工藝。這種工藝經實驗表明具有去毛刺能力穩定、生產效率高、易於實現自動化等優點。
目前在工業生產中許多金屬工件經切削加工後普遍會產生局部或部分毛刺，這些毛刺如果不被去掉將會造成許多不必要的麻煩。比如液壓閥體和氣動零件上的毛刺和脫落的金屬粉末，一旦進入液壓或風動系統中將會產生嚴重的紊流或非層流，導致過濾器或管道堵塞；而在切削過程中，毛刺若墊在零件的基面上將會嚴重影響加工精度。目前，世界上在去毛刺技術有了很大的發展，高壓水射流技術是近些年日趨發展成熟的一項新型清洗技術，該技術具有投資少、易於實現自動化，環保無污染等優點。使用高壓水清洗機去除毛刺既柔和又徹底，人工不能處理或很難處理的地方都可以輕松清理掉。目前較多企業還使用人工清洗來去除毛刺，費時又費力，使用高壓水清洗機進行清洗作業就可輕松解決這一難題。
高壓水清洗機去毛刺技術的原理是利用高壓泵把水加壓，再通過高壓管路到達高壓噴嘴，然後以扇形或錐形等形狀噴射出去，利用高壓水射流強大的沖擊力作用在零件上，以達到去除毛刺的效果。

㈡ 沖壓件去毛刺設備廠家，價格多少，要真實的

沖壓機如果要去毛刺的話。還是買專業去毛刺的設備，國外的一般都是標准設備來的，國內的提供非標定製，我們公司也只用過廣東和氏自動化的去毛刺機，效率很好，加工了幾年了，也沒出什麼問題

㈢ 高壓水射流有哪些行業使用

針對不同的行業總結出了高壓清洗機的壓力選擇范圍。 一、航空航天領域 高壓清洗機的工作壓力為700bar，在航空航天領域的主要用途是為飛機跑道除油、除膠及 飛機表面的除漆等清洗作業。 二、釀造行業 高壓清洗機的工作壓力為350-700bar，在釀造行業的主要用途是對發酵罐、管道內的沉澱 物和發酵物及鍋爐、管匯等清洗作業。 三、食品加工行業 高壓清洗機的工作壓力為350-700bar，在食品加工行業的主要用途是對混合罐、桶釜、蒸 發器、輸送帶、換熱器上的污垢、油脂及殘渣等清洗作業。 四、制鋁行業 高壓清洗機的工作壓力為700-1400bar，在制鋁行業的主要用途是清除罐槽、磨機、濾網及 污水池內的。
目前液壓和氣動高壓水射流技術在金屬切削、高壓油管類清洗清潔和破岩解堵等領域中應用為主，節能、無污染還精確快捷是這項技術的顯著特點。
高壓水噴射去毛刺 顧名思義是以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。經過多次試驗測試，最終找到適合的壓力為 30MPa—50MPa 。 若壓力不足，無法達到去毛刺的效果，壓力過高雖然可以去除毛刺，但存在損傷工件的危險。通常液壓件在使用時所承受的液體壓力都在 20Mpa 以內，用 50MPa 的壓力都無法打掉的毛刺殘留，在幾兆帕的工作壓力下脫落的幾率是非常小的，也可以認為毛刺的根部殘留是工件的一部分。 現在高壓水去毛刺設備的製造廠家越來越多，簡單可歸納為兩類：工件移動式和噴嘴移動式。工件移動式造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合。

㈣ 去毛刺的原理是什麼，什麼是去毛刺

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談到毛刺，首先我們來了解一下什麼是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的極細小顯微金屬顆粒。它們是在金屬鑄造、磨削、切割、銑削以及其他類似的切削加工過程中形成的余屑或極細小的顯微金屬顆粒。

毛刺的產生隨加工方法的不同而變化，根據加工方法的不同毛刺大致可分為:

1.鑄造毛刺:在鑄模的接縫處或澆口根部產生的多餘材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。

2.鍛造毛刺:在金屬模的接縫處， 由於鍛壓材料的塑性變形而產生的。電焊、氣焊毛刺:電焊毛刺， 是焊縫處的填料凸出於零件表面上的毛刺;氣焊毛刺， 是瓦斯切斷時從切口溢出的熔渣。

3.沖壓毛刺:沖壓時， 由於沖模上的沖頭與下模之間有間隙， 或切口處刀具之間有間隙， 以及因模具磨損產生毛刺。沖壓毛刺的形狀， 根據板的材料、板的厚度、上下模之間的間隙， 沖壓零件的形狀等而有所不同。

4.切削加工毛刺:車、銑、刨、磨、鑽、鉸等加工方法也能產生毛刺。各種加工方法產生的毛刺， 隨刀具和工藝參數的不同而產生不同的形狀。塑料成型毛刺:與鑄造毛刺一樣， 在塑料模的接縫處產生的毛刺。

因為模具與模具之間結合處的縫隙，造成毛刺的產生，模具與模具之間目前並不能做到完美結合，所以毛刺的產生是很難完全去避免的。然而金屬材料向高硬、高強、高韌方向的發展，而機械產品中復雜的、各式各樣的整體構件越來越多，去除毛刺的難度也在不斷增大。隨著科技的發展、我們產品性能不斷迭代提高，對產品質量的要求也越來越嚴格，去除工件的毛刺就越來越重要。

毛刺的出現，不僅影響著產品的外觀，還會大大降低金屬工件的質量標准，而且影響產品的裝配、使用性能和壽命。因此應當盡量在加工過程中選擇好的切削刀具來防止毛刺，例如富蘭地生產的銑刀，光潔度好，能有效避免毛刺。

為了去除毛刺，除了選用好的刀具來避免，通常還需要進行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和邊緣精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作難以自動化，所以毛刺真的變成了很棘手的問題。

傳統的手工除毛刺作業很難滿足上述發展對除毛刺的要求，各種機械化、自動化除毛刺新技術、新工藝應運而生。接下來富蘭地為大家帶來以下幾種去毛刺的方法：

1、沖模去毛刺

採用製作沖模配合沖床的方法進行毛刺的去除。沖模去毛刺需要一定的粗模和精沖模製作費，可能還需要製作整形模，模塊可能需要長期更換。適合分型面較簡單的產品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通過振動、噴砂、滾筒等方式去除毛刺的方法，目前也廣泛地被企業所採用。研磨去毛刺的問題是，有時去除不是很乾凈，可能需要後續人工處理或者配合其他方式去毛刺。這種方法適合批量較大的小件產品。

3、高溫去毛刺

高溫去毛刺也稱為熱能去毛刺、熱爆去毛刺，這是將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然後通過一些介質及條件的作用，使氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺的方法。這種方法所需要的設備價格昂貴，通常都達到了人民幣百萬元以上，而且對操作技術的要求也很高。去除毛刺效率低，還會引起生銹、變形等副作用。熱爆去毛刺主要應用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。

4、冷凍去毛刺

這是利用溫度驟降使毛刺迅速脆化，然後噴射彈丸去除毛刺的方法。冷凍去毛刺適合毛刺壁厚較小且工件也較小的產品，整套設備價格不低，大概在人民幣二三十萬元左右。

5、化學去毛刺

化學去毛刺方法是利用電化學反應原理，對金屬材料製成的零件進行自動地、有選擇地去除毛刺的過程。它適用於那些難於去除的內部毛刺，尤其適合去除泵體、閥體等產品上的細小毛刺。

6、雕刻機去毛刺

用雕刻機去除工件上的毛刺，該套設備價格不是很貴，通常只需幾萬元人民幣，適用於去除空間結構簡單，位置簡單有規律的毛刺。

7、電解去毛刺

利用電解作用去除金屬零件毛刺的方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙，加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。讓低壓電解液流過工件與陰極之間，接通直流電源後，毛刺便產生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。

優點：用於去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，效率高，時間一般只需幾秒至幾十秒。適用於齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

缺點：零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。而電解液具有腐蝕作用，去毛刺後還需要清洗和防銹處理。

8、超聲波去毛刺

超聲波的傳播也能夠產生瞬間高壓，可以利用其去除零件上的毛刺。這種方法精度較高，主要用於去除一些只有通過顯微鏡才能觀測到的微觀毛刺。

9、高壓水噴射去毛刺

利用水的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。並且分為工件移動式和噴嘴移動式兩種。

工件移動式——造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

噴嘴移動式——通過 CNC 控制可有效的調整噴嘴與閥體毛刺產生部位的距離，有效對應閥體內部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由於此設備造價高。

優點：去除效果好，速度快。

缺點：簡單的設備不理想，理想的設備不便宜。

10、機電一體化裝置去毛刺

機電一體化裝置，綜合運用了機械與精密機械、微電子與計算機、自動控制與驅動、感測器與信息處理以及人工智慧等多學科的最新研究成果，典型零件有——鋁輪轂、變頻器殼、同步器殼、同步器齒轂、軸承蓋、缸體、閥體、閥蓋、輸出軸、發動機齒輪等。

優點：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺點：發展中階段，還沒有達到普及的程度，並且需要非常精準的數據支持。

11、磁力去毛刺

利用獨特的磁場分布,產生強勁平穩的磁感效應，使磁力鋼針與工件進行全方位,多角度地充分研磨，達到快速去除毛刺的效果。

優點：對形狀復雜,多孔夾縫，內外螺紋等有特別的效果。

缺點：對於自身有磁性的產品，容易破壞產品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多數小廠家使用的。大多是小型毛刺，還有就是毛刺去除率要求並不高，只要沒有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的銼刀，刮刀，砂紙等，而現在主要用的是修邊刀。

優點：人工靈活，可通過更換不同工具針對工件不同部位的毛刺去除。

缺點：人工費用較貴，效率偏低，對某些交叉孔和復雜工件不容易去除。

13、手動工具去毛刺

這種呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的東西不一樣。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而這里主要是一些工具。比如，打磨機，電鑽等工具，配合銑刀，鑽頭，磨削頭等材料，也可以實現去毛刺倒角。通過不同的工具，能夠完成大部分工件的去毛刺。

優點：靈活度高，可適應大部分工件環境的打磨。

缺點：速度慢，容易使工件產生一定損失。

此此外還有別處生面的去毛刺手段，並沒有相關的數據依據，所以就不列舉出來了。

14、工藝去毛刺

工藝設計中避免毛刺的基本措施

1）、採用合理的加工方法：在金屬切削加工過程中，各種加工方法所產生的毛刺大小、形狀都不相同，在工藝設計時，應盡量選擇使用生成毛刺較小的加工方法。例如在加工平面時，採用順銑會比逆銑的效果好。

2）、合理安排加工順序：在安排零件的加工順序時，應盡量將生成毛刺較大的工序安排在前，而把生成毛刺較小的工序安排在後，用後道工序的加工來清除前道工序所生成的毛刺。例如，帶鍵槽軸類零件的加工，改變一般先車後銑的加工順序為先銑後車比較合理。

3）、合理選擇走到方向：根據毛刺的稜角效應，在金屬切削加工時，應使出口位於零件稜角較大的部位，以減少毛刺的生成。同時還應注意到使出刀口位於容易去除毛刺的部位，以減少去毛刺的成本。

4）、合理選擇切削用量：零件在切削加工過程中，凡是採用生產較大切屑的加工方法，則生成的毛刺都是較大的。因為產生較大的切屑時，切削抗力增大，切削熱增多，刀具磨損加劇，耐用度降低，工件材料塑性變形也加劇，從而使生成的毛刺變大。因此，在零件加工時，一般都是以減少切削深度和走刀量來減少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）、合理安排熱處理工序：熱處理工序合理安排在加工工藝過程的不同階段，以改變工件材料硬度、延伸率等物理機械性能，可以減少零件在加工過程中生成的毛刺。例如在生產批量的零件時，軸類零件卡環槽的加工，若在熱處理後採用成型砂輪一次磨出比採用車削後再熱處理的工藝所生成的毛刺要多。

6）、採用附件加工：在零件切削加工過程中，可以在零件加工出刀口處採用各種不同的附件，如輔助支承件、心軸或低熔點合金填料等。用來提高加工零件出刀口處的剛性，使之切削變形減小，從而減少出刀口處毛刺的生成。

在加工的過程中，毛刺無可避免，所以最好還是要從工藝上解決毛刺問題，避免人工的過多介入。使用富蘭地高光倒角立銑刀能縮減毛刺產生的空間，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很適用的方法。

㈤ 水射流去毛刺設備是的原理和作用

東莞市輝碟自動化科技有限公司是一家專門從事電化學加工技術裝備及去毛刺方案供應商，集新產品研發、生產、加工與技術服務的綜合性企業。我公司引進德國技術製造的電化學去毛刺機和高壓水射流去毛刺機是一種創新和高效節能的全新工藝裝備，替代目前傳統復雜的機械去毛刺工藝的先進技術裝備。

數控高壓水射流去毛刺機

利用高壓水射流去毛刺，高效節能、潔凈環保、無化學污染，而且不需要進行二次清洗。
高壓水射流去毛刺機可以清除各種機械零件加工毛刺，鋅合金，鋁合金，銅合金及鑄鐵件外殼的飛邊毛刺，不銹鋼鑄造件和燒結金屬粉末件。例如ABS閥體、硬質合金鑽頭、齒輪、鏈輪、氣動液壓閥體閥塊、泵體、發動機組件、傳動裝置和航空航天領域。

高壓水射流去毛刺是最好的選擇

系統特點：

◆高效節能，無環境污染的清除毛刺和加工切屑。

◆工件無二次污染。不需二次清洗。

◆沒有苛刻的化學品污染生產過程無環境污染，完全符合RoHS規程

◆壓力高， 壓力 20-100 Mpa 泵系統。

◆工作是噪音低於80分貝。

◆全面的清除毛刺和廢水過濾、水利用率高，循環系統提高生產率和加快投資回報。

◆模塊化設計使客戶能夠輕松地集成系統和容納各種尺寸范圍的零件。

◆可適應24小時連續生產，整套系統只需要少量的維護和檢查，

◆適用於各種尺寸零部件去毛刺

豐富的系統配置經驗

東莞市輝碟自動化科技有限公司提供的數控高壓脈沖水射流去毛刺機高效清除各種機械零件毛刺裝備，水刀系統清除來自各種不同范圍組件的毛刺。輝碟自動化科技是中國去毛刺裝備一流製造商和領導者，提供領先的去毛刺技術裝備和電解加工系統。

數控高壓脈沖水射流去毛刺機系統配置

高壓泵類型 ......... 變頻調速直接驅動15-45千瓦，

額定電壓 ......... 3相380（50-60赫茲）

工作壓力 ...... 20 到 100 Mpa （可選）

扇型噴嘴：（外部表面和平面上清洗）

噴嘴數目 ........... 1-6（可選）

旋轉速度（rpm）...... 最大2,000

內孔噴嘴：（內部表面和內孔表面處理）側向旋轉噴射高壓水 ，最深可達40毫米

噴嘴數目 .............. 1（典型）

偏移角度 .............. 5-30度

旋轉速度（rpm ) ....... 最大2000

工作箱......不銹鋼304。

自動供砂系統（可選）

數控系統選項：
X軸行程：400毫米到800毫米（可選）

Y軸行程：300毫米到600毫米（可選）

Z軸行程：150毫米到300毫米（可選）

噴嘴偏移角度 .............. 5-30度

數控系統 ........MACH3系統

工件自動上下搬運系統 ... 按客戶要求定製

㈥ 金屬去毛刺工具有幾種

10種最常見去毛刺方式：
1、人工去毛刺
這個也是一般企業普遍採用的方式，採用銼刀、砂紙、磨頭等作為輔助工具。銼刀有人工銼刀和氣動錯動。
簡評：
人工成本較貴，效率不是很高，且對復雜的交叉孔很難去除。
對工人技術要求不是很高，適用毛刺小，產品結構簡單的產品。
2、沖模去毛刺
採用製作沖模配合沖床進行去毛刺。
簡評：
需要一定的沖模（粗模+精沖模）製作費，可能還需要製作整形模。
適合分型面較簡單的產品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此類去毛刺包含振動、噴砂、滾筒等方式，目前企業採用較多。
簡評：
存在去除不是很乾凈的問題，可能需要後續人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。
適合批量較大的小產品。
4、冷凍去毛刺
利用降溫使毛刺迅速脆化，然後噴射彈丸去除毛刺。
簡評：
設備價格大概在二三十萬；
適合毛刺壁厚較小且產品也較小的產品。
5、熱爆去毛刺
也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺。通過將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然後通過一些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。
簡評：
設備昂貴（上百萬價格），操作技術要求高，效率低，副作用（生銹、變形）；
主要運用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。
6、雕刻機去毛刺
簡評：
設備價格不是很貴（幾萬），適用於空間結構簡單，所需去毛刺位置簡單有規律。
7、化學去毛刺
用電化學反應原理，對金屬材料製成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。
簡評：
適用於難於去除的內部毛刺，適合泵體、閥體等產品細小毛刺（厚度小於7絲）。
8、電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。
簡評：
電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺後應經過清洗和防銹處理。
電解去毛刺適用於去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。
適用於齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
9、高壓水噴射去毛刺
以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。
簡評：
設備昂貴,主要用於汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統。
10、超聲波去毛刺
超聲波產生瞬間高壓去除毛刺。
簡評：
主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。

㈦ 最好的去毛刺的設備是什麼

最好的去毛刺設備是什麼,也許是您所說的磁力去毛刺,也許是其它的相關設備,不過東西好不好,只有試了才知道,適合您的產品,且性價比較高的才是最好的.我來介紹幾種好的設備吧.
去毛刺最常用的幾種方法
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修邊,去毛刺的常用方法
毛刺這個小東西雖然不大，但卻是直接影響到產品的品質。所以 最近幾年隨著各行業對毛刺去除的重視，去毛刺的方法也層出不窮 。 現在常用的修邊 / 去毛刺主要有這么幾種：

1. 手工去毛刺 傳統的方式是鋼銼，砂紙，磨頭打磨；而修邊刀逐步取代了這些傳統的方法，使用起來簡單方便，不需要技術處理，節約成本並且環保。

2. 化學去毛刺。 用電化學反應原理，對金屬材料製成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。它可廣泛用於氣動、液壓、工程機械、油嘴油泵、汽車、發動機等行業不同金屬材質的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。適用於難於去除的內部毛刺、熱處理後和精加工的零件．

3. 電解去毛刺 利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法，英文簡稱 ECD 。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙（一般為 0.3 ～ 1 毫米）。工具陰極的導電部分對准毛刺棱邊，其他表面用絕緣層覆蓋起來，使電解作用集中在毛刺部分。加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。壓力為 0.1 ～ 0.3 兆帕的低壓電解液 ( 一般用硝酸鈉或氯酸鈉水溶液 ) 流過工件與陰極之間。當接通直流電源後，毛刺便產生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。電解液有一定腐蝕性，工件去毛刺後應經過清洗和防銹處理。電解去毛刺適用於去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。這種方法常用於齒輪、花鍵、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度

4. 超聲波去毛刺 超聲波產生的超聲能量作用於液體里振動處於稀疏狀態的液體時，會撕裂成很小的空穴（即內部是真空的）這些空穴在破裂的時候會產生高達幾百個大氣壓的瞬間壓力，而這種現象既稱為空化現象。超聲波去毛刺就是利用「空化現象」產生的幾百個大氣壓的瞬間沖擊力把附著在部件上的毛刺清除干凈。超聲波去毛刺並不是所有毛刺都適用的，主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。對於肉眼可見的毛刺，主要看粘結的強度了，粘結強度弱的毛刺可以用超聲波，一般要是用刀具才能處理的毛刺，用超聲波方法是根本不行的。超聲波去毛刺的優缺點

5. 高壓水噴射去毛刺 顧名思義是以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。經過多次試驗測試，最終找到適合的壓力為 30MPa—50MPa 。 若壓力不足，無法達到去毛刺的效果，壓力過高雖然可以去除毛刺，但存在損傷工件的危險。通常液壓件在使用時所承受的液體壓力都在 20Mpa 以內，用 50MPa 的壓力都無法打掉的毛刺殘留，在幾兆帕的工作壓力下脫落的幾率是非常小的，也可以認為毛刺的根部殘留是工件的一部分。 現在高壓水去毛刺設備的製造廠家越來越多，簡單可歸納為兩類：工件移動式和噴嘴移動式。工件移動式造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；噴嘴移動式通過 CNC 控制可有效的調整噴嘴與閥體毛刺產生部位的距離，有效對應閥體內部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由於此設備造價高，到目前為止只有汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統才能普遍享受此厚待。

6. 熱爆炸去毛刺 ，又名電熱學去毛刺，它是通過將一些易然氣體，沖入到一個設備爐中，然後通過一些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。爆炸法主要運用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。該工藝針對一些毛刺所處部位偏僻，傳統工藝比較苦難的產品，有比較好的應用，其本身具有一定的技術要求，具有保持產品原機械性能的優勢，但也有一定的局限性 . 其一，生產效率一般比較低。由於該工藝要求在比較嚴格的環境底下進行，在這種爆炸設備中，能大批量處理的數量比較有限。其二，處理成本偏高。購買一台爆炸的去毛刺設備，一般需要上百萬。很多中小型企業根本沒有能力承擔這種費用。其三，易導致產品生銹。產品在高溫的爆炸爐中，極容易導致生銹。其四，工件易變形。其五，操作有一定的技術要求，不是普通人容易操作的。
7.冷凍修邊去毛刺，橡膠、塑料製品、鋅鎂鋁合金等製品飛邊（或毛刺）的厚度比製品的厚度要薄很多，所以飛邊（或毛刺）的脆化速度要比製品的脆化速度快，在飛邊（或毛刺）脆化而製品沒有脆化這一時間段里，冷凍去毛刺（修邊）機通過拋射彈丸來擊打製品，從而去除處於脆化的飛邊（或毛刺）。
冷凍去毛刺（修邊）機，是一種利用液氮的超低溫使橡膠、塑料製品、鋅鎂鋁合金的飛邊迅速發生脆化，並在此狀態下，通過高速噴射出的冷凍粒子撞擊製品的毛刺（或飛邊），從而達到既能高質量、高效率地去除製品的毛刺（或飛邊），又能保持製品本身的所有物性不發生改變的特殊去毛刺（修邊）設備。它可大幅度地提高製品的修邊（去毛刺）精度且具有很高的集約化程度。目前這種設備已成為精密橡塑製品、壓鑄企業不可或缺的後道修邊及去毛刺處理設備。

㈧ 有沒有人知道去毛刺磁力研磨機的價格啊

不同的牌子價格也不同，大概1w左右。

磁力研磨機是利用超強的電磁力，傳導細小的研磨不銹鋼榜，產生高速流動，調頭等動作，在工件內孔，表面摩擦，一達到拋光，清洗，去除毛邊等精密研磨效果。

特點：
1.輕鐵類金屬、非鐵類金屬、硬質塑料等精密零件成品，去除毛邊、倒角、拋光、洗凈等精密研磨工作一次完成
2.不規則狀零件、孔內、管內、死角、夾縫等皆可研磨加工
3.加工速度快，操作簡單安全，成本低
4.成品加工後不變形，不影響精度

用途：
1.去除毛邊精密研磨
2.去除氧化薄膜工作
3.油跡成品表面拋光處理
4.銹蝕去除處理
5.燒結發黑痕跡處理
6.金飾業打磨洗凈工作

適合行業產品：
1.精密沖壓零件
2.不銹鋼零件，螺絲。
3.鎂鋁壓鑄零件
4.鋅鋁壓鑄零件
5.精密彈簧，彈片零件
6.電子，計算機，通信零件
7.走心，走刀，CNC自動零件
8.航天，醫療零件

㈨ 高壓水清洗機價格多少，和氏的怎麼樣

高壓水去毛刺清洗機是利用高壓水射流原理對金屬零件產品進行去毛刺、清洗和除砂。和氏工業去毛刺設備應用於3C電子產品、汽車發動機、變速箱、船舶、飛機發動機、軍工產品、模具等各種鋁合金、球墨鑄鐵、灰口鑄鐵、粉末冶金、不銹鋼零件、銅製品的去毛刺清洗。

㈩ 和氏工業高壓水清洗機多少錢

在機械加工中,工件的邊、角、棱等部位經過切削後不可避免會產生大小不一的毛刺。毛刺的存在對工件的加工精度、裝配精度、再加工定位和外觀質量等許多方面都會造成不良影響。去毛刺拋光設備用於去除各種零件加工後造成的毛刺並提高光潔度,以滿足對金屬、塑膠等零件表面光潔度的要求。和氏工業針對不同行業的需求,整合運動控制、影像處理、機械手及精密貼裝、精密壓合、精密拋光等技術,配合軟體開發,為客戶提供可定製化的自動化設備和整體解決方案。