水穩拌和站試驗設備

❶ 水泥穩定碎石主控項目是什麼

水泥穩定碎石作用原理：水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，採用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近於密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，並且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。水泥穩定碎石水泥用量一般為混合料3%～6%，7天的無側限抗壓強度可達5.0Mpa，較其他路基材料高。水泥穩定碎石成活後遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。
施工中主要控制沉降，壓實度（施工空隙路和試驗室標准最小空隙的比值）

❷ 標定水穩拌合站的方法右哪些

拌合站的 標定工作，指的是找當地的計量測試中心，對攪拌機稱量系統進行標定。包括 拌和站簡易實驗室的試驗設備， 地磅也包括在內。標定後稱量准確，確保混凝土施工質量。 一般都是施工單位做的。看你們單位跟拌合站怎麼說的，有的是拌合站自己標定的。

❸ 怎樣水穩拌和站效率提高

5.3.4 瀝青砼面層施工
本工程道路面層為瀝青砼面層。在水泥穩定碎石基層施工完畢（或水穩層完成一半）後即可進行瀝青砼面層施工。路面面層施工工藝如下圖
5.3.4.1、乳化瀝青透層（粘層）施工
l、灑鋪透層（粘層）油之前對路緣石用薄膜覆蓋以防污染，水穩層經檢驗合格後進行粘層施工。
2、透層（粘層）油採用乳化瀝青(PC-2)，用量為0.3kg~1kg/m2。(根據試驗段確定，乳化瀝青用量為乳化瀝青中水分蒸發後的瀝青數量)。噴灑後全面封閉交通，任何車輛不得進入噴灑段內。
3、噴灑時縱橫向搭接處噴灑量適合，對於噴灑不到的地方採用人工補灑的方式進行。
4、粘層施工檢測方法及檢驗標准：
粘層施工檢測施工技術要求
5.3.4.2、稀漿封層施工

項 目

檢查頻率

質量要求及允許誤差

試驗方法

乳化瀝青含量

每工作段一次

+0.1kg/m2

標定面積收取乳化瀝青量

外觀檢查

隨時全面

外觀均勻一致，無漏灑，不起皮，無油包和砼面外漏等現象。

1、待透層油完全下透後進行封層施工。封層施工時對透層表面徹底清掃，並對局部不合格處修復。
2、灑鋪封層乳化瀝青。
3、噴灑封層瀝青後立即用集料灑布機灑柿S10礦料，用量為5~8m3/1000m2(通過實驗確定)，石屑灑布後立即用光輪壓路機碾壓1遍，完成封層施工。封層完成後應限制車輛通行，禁止封層上調頭、急剎車。
5.3.4.3、瀝青砼面層施工
(一)、材料要求
材料堆放場地按要求進場硬化，防止泥土對材料污染；各種材料堆放整齊，界限清楚。
l、集料
路面下面層集料應選用石灰岩碎石，應由無風化的石料扎制而成，不含土和雜質，石料堅硬、表面粗糙、潔凈，紮成碎石形狀方正。上面層細集料應採用玄武岩，具有一定稜角性，潔凈、乾燥、無風化、無雜質、不含土，並有良好的級配。集料的技術指標符合招標文件及設計圖紙和規范的規定，並取得監理工程師和業主的批准。
集料運輸主要依靠社會車輛，已進場的各種材料分倉堆放，採用寬1500px、高3750px的水泥砼隔牆，做到堆放整齊，界限清楚，並設立明顯標志標牌，標明材料的規格型號產地用途等詳細內容。按照要求為細集料搭建高8 m總面積為3600m2彩鋼瓦鋼棚，下雨時用油布對其他粗集料進行覆蓋，防止含水量變化過大，影響瀝青混合料的質量與瀝青拌和站的產量和瀝青混合料的質量。
2、瀝青
車行道上面層及中面層瀝青為SBS成品改性瀝青。進場瀝青都附有製造廠的證明和出廠試驗報告，並說明裝運數量、貨到時間及定貨數量等，並對每批次重新進行取樣和化驗。其抽檢的頻率滿足規范要求，使用前一個月將擬用的瀝青、各種集料和礦粉樣品送至中心試驗室檢驗，報送監理工程師審批。
瀝青拌和站在瀝青運輸中，採用罐裝液態。瀝青到場後通過導油管，導在一個帶有凹型加熱裝置的對接槽內，再通過瀝青泵送入貯油罐進行貯存並保溫。瀝青在貯藏罐中貯減時間不宜放置過久。如果要長期貯存，對其作間斷的罐內循環。
瀝青罐裝貯存時，保證操作安全，並留有空間以備瀝青在罐內熱膨脹以及意外滲入少量的水而導致膨脹的需要。
大型貯罐內的瀝青加熱時，對其在較長時間內作間斷地加熱防止加熱管和由它形成周圍的部件局部過熱。不同種類的瀝青分別存放，使用在不同的路段時做明確的記錄。
3、礦粉
礦粉採用石灰岩、玄武岩，不含泥土雜質和團粒，乾燥、潔凈，各項指標符合規范要求並得到監理工程師的批准。
(二)、組成設計
l、對改性瀝青的針入度、延度、軟化點等進行檢驗，改性瀝青性能指標滿足招標文件及規范要求；
2、對填料礦粉的各項指標進行試驗，符合招標文件和規范要求。
3、配合比設計
選用符合設計、規范要求的材料，參考規范及設計圖紙提供的資料，用馬歇爾試驗等方法確定礦料級配及瀝青用量。並通過熱料篩分來設計生產配合比，最後試拌驗證生產配合比。
a、目標配合比設計
確定各礦料的組成比例。分別用各施工段實際使用的礦料進行篩分，為保證礦料篩分的數據具有代表性，對所用集料進行多組篩分，用各組數據的平均值計算篩分結果。用計算機(中心試驗室)和圖解(施工單位)計算各礦料的用量，使合成的礦料級配符合規范的要求。本計算反復進行幾次，使合成礦料級配曲線基本上與設計要求配比范圍中值線相重合，直到滿意為止。並使0.75mm、2.36mm、4.75mm的篩孔通過量接近標准級配的中值。
用以上計算機確定的礦料組成和規范推薦油石比范圍，按0.5％間隔變化，取5個不同的油石比，用試驗室的小型拌和機和礦質混合料拌和成瀝青混合料，按規定的擊實次數成型馬歇爾試件，成型溫度130±5℃，測定試件的密度，並計算空隙率、瀝青飽和度、礦料間隙等物理指標進行體積組成分析。以油石比為橫坐標，以測定密度、穩定度、空隙率、流值、飽和度等指標為縱坐標，分別將試驗結果點入圖中，繪成圓滑曲線。從圖中求出相對應於密度最大值的油石比al；相對應於穩定度最大值的油石比a2；相對應於規定空隙率范圍值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各項指標均符合瀝青混合料技術標準的油石比范圍OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。
OAC 1在OACmin和OACmax之間時，取OAC 1和OAC2的均值為最佳油石比OAC。
用確定的最佳油石比OAC用試驗室小型拌和機制備兩組混合料馬歇爾試件，檢驗殘留度，符合規定時，確定以上目標配合比為生產配合比的設計的依據。若不符合規定時，重新選擇原材料進行配合比設計。
b、生產配合比設計
從二次篩分後選入各熱料倉的材料取樣進行篩分，確定各熱料倉的材料比例，使礦料合成級配接近規定級配范圍的中值，供拌和機控制室使用，同時反復調整冷料倉進料比例以達到供料均衡。
確定最佳油石比：取目標配合比設計的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三個油石比，取以上計算的礦質混合料，用試驗室的小型拌合機拌制瀝青混合料進行馬氏試件，確定生產配合比的最佳油石比。當三組瀝青混凝土各項指標均符合規定要求，取OAC為生產配合比最佳油石比。
殘留穩定度檢測：按以上生產配合比，用室內小型拌合機拌制瀝青混合料，做浸水48小時馬歇爾試驗，檢驗殘留穩定度。
c、生產配合比驗證
拌和機採用生產配合比進行試拌、鋪築試驗段，並用拌和的瀝青混合料及路上鑽取的芯樣進行馬歇爾試驗檢驗，確定生產用的標准配合比。包
括以下內容。
礦料的用量：主要目的是確定各熱料含礦料和礦粉的用量，確定各熱料倉的材料和礦粉的比例，使礦料合成級配接近規范級配中值，供拌和樓控制使用，在實際生產中，由於拌和機所用振動篩孔不同，以及振動篩的傾角和振動頻率均有差別，各熱料倉的礦料篩分結果也會不盡相同。
d、確定生產的最佳油石比
取目標配合比設計的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三個油石比與計算確定的礦質混合料拌制瀝青混合料進行馬歇爾試驗，若都符合要求，採用OAC做為生產油石比。
工作開始三天前，將推薦的混合料設計和設備中所生產的混合料的試樣以及它的組成材料的詳細說明提交給監理工程師。
(三)、准備下承層
l、瀝青面層施工前對基層進行一次認真的檢驗，重點檢查：標高是否符合要求；表面有無鬆散：平整度是否滿足要求。
2、水穩基層上噴灑透層和粘層，用量為1.0Kg／m2。
(四)、施工要求
1、試驗路段
施工前首先完成試驗段(200m左右)，通過試驗段確定以下內容：
(1)確定合適的施工機械和組合方式。
(2) 通過試拌，確定拌和機的上料速度，拌和量、拌和時間、生產能力、拌和溫度等，驗證瀝青混合料的配合比設計，提供正式生產使用的生產配合比。
(3) 通過試鋪確定攤鋪的操作方式：攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等。
(4) 通過試鋪確定壓實機具類型及組合方式，壓實順序、壓實溫度、碾壓速度及碾壓遍數等。
(5) 施工縫的處理方法。
(6) 施工中採用的松鋪系數。
(7) 確定施工進度，作業長度，修訂施工組織計劃。
(8) 確定施工組織及管理體系、人員、機械設備、通訊及指揮方式。
(9) 檢查原材料及施工質量是否符合要求。
(10) 確定冬季施工具體保證措施及效果
試驗段的具體准備如下：
(1)在鋪築試驗路之前28天，項目部要安裝好本項工程有關的全部試驗儀器和設備(包括瀝青、混合料等室內外試驗的配套儀器、設備及取芯機等)，配備足夠數量的熟練試驗技術人員，報請工程師審查批准。
(2) 項目部在工程師批準的現場，用備齊並投入該項工程的全部機械設備及瀝 青混凝土，以符合規范規定的方法鋪築一段長約200m(單幅)的試驗路段。
(3)在拌和場應按JTJ052—93標准方法隨機取樣，進行瀝青含量和集料篩分的試驗，並在瀝青混合料攤鋪壓實12小時後，按JTJ052—93標准方法鑽芯取樣進行壓實度、厚度、施工孔隙率的檢驗。
(4)試驗的目的是用以證實混合料的穩定性以及拌和、攤鋪、壓實設備的效率、施工方法和施工組織的適應性。確定瀝青混凝土的壓實標准密度。我部對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓次序、碾壓速度和遍數設專崗檢查，總結經驗。
2、施工設備
(1)拌和
A、拌和廠在其設計、協調配合和操作方面，都能使生產的混合料符合生產配合比設計要求。拌和廠配備足夠試驗設備的試驗室，並能及時提供使工程師滿意的試驗資料。
B、熱拌瀝青混凝土採用間歇式有自動控制性能的拌和機拌制，能夠對集料進行二次篩分，能准確地控制溫度、拌和均勻度、計量准確、穩定、設備完好率高，拌和機的生產能力每小時不低於200t／h。拌和機均有防止礦粉飛揚散失的密封性能及除塵設備，並有檢測拌和溫度的裝置。拌和設備備有成品貯料倉。
C、拌和樓具有自記設備，在拌和過程中能逐盤顯示瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度。
D、拌和機熱礦料二次篩分用的振動篩篩孔根據礦料級配要求選用。
E、拌和設備的生產能力能夠和攤鋪機進度相匹配，在安裝完成後已按批準的配合比進行試拌調試，其偏差值符合下表所示的要求。
熱拌瀝青混凝土檢測標准

序號

檢測項目

規定值或允許偏差

1

大於4.75mm的篩余集料

±6%，且不超出標准級配范圍

2

通過4.75mm集料

±4%，且不超出標准級配范圍

3

通過2.36mm的集料

±2%

4

通過0.75mm的粉料

±1%

5

瀝青用量（油石化）

±0.2%

6

空隙率

±0.5%

7

飽和度

±5%

8

穩定度、流值

按表「熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標准規定」

F、注意高速拌和樓振動篩篩孔，使每層篩網余石料大致相等，避免溢料和待料影響產量。
（2）運輸設備
A、根據實地考察，運輸車輛從我部拌和站到達現場時間為10～20分鍾，根據拌和站產量(220～180T／t)及攤鋪機行使速度(2~3m／min)，最少需要具備5輛載重20噸的自卸汽車。為確保瀝青混凝土供應連續，充分考慮運輸過程中的各種不利因素，現確定採用具有車廂四周及車廂頂均有保溫覆蓋措施的載重20噸左右自卸汽車6輛，同時拌和站啟用成品倉(能儲存混合料200噸)。
B、瀝青混和料運輸車的運量較拌和能力有所富餘，施工過程中攤鋪機前方始終有2輛以上料車處於等待卸料狀態，保證連續攤鋪。
（3）攤鋪及壓實設備
A、攤鋪機具有自動找平功能，具有振搗夯擊功能，且精度高，能夠鋪出高質量的瀝青層。整平板在需要時可以自動加熱，能按照規定的典型橫斷面和圖紙所示的厚度在車道寬度內攤鋪。
B、攤鋪混合料時，攤鋪機前進速度控制與供料速度協調。
C、攤鋪機配備整平板自控裝置，其雙側裝有感測器，可通過基準線和基準點控制標高和平整度，使攤鋪機能鋪築出理想的縱橫坡度。感測器由參考線操作。
D、橫坡控制器能讓整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范圍內。
E、壓實設備配備振動壓路機2台、輪胎壓路機2台，能按合理的壓實工藝進行組合壓實。
F、下面層攤鋪機用「走鋼絲」參考線的方式控制標高，中、上面層攤鋪機用浮動基準梁（滑撬）的方式控制厚度。
3、混合料的拌和
(1)粗、細集料分類堆放和供料，取自不同料源的集料均分開堆放，對每個料源的材料進行抽樣試驗，並報經監理工程師批准。
(2)每種規格的集料、礦粉和瀝青分別按要求的比例進行配料。
(3)瀝青材料採用導熱油加熱，加熱溫度應在160—170℃范圍內，礦料加熱溫度為170—180℃，瀝青與礦料的加熱溫度調節到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在145—165℃無花白料、超溫料，並保證運到施工現場的溫度不低於145℃。
瀝青混合料的施工溫度見下表所示。
熱拌瀝青混合料的施工溫度（℃）
（4）選定適合熱料篩分用最大篩孔，避免產生超尺寸顆粒。
（5）瀝青混合料的拌和時間以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定，間歇式拌和機每鍋拌和時間為30—50s（其中干拌時間大於5s）。
（6）拌好的瀝青混合料能夠做到均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料分離現象，不符合要求時廢棄，並及時調整。
（7）出廠的瀝青混合料用插入式溫度計測量運料車中混合料的溫度。
（8）拌好的瀝青混合料不立即鋪築時，放成品貯料倉貯存，成品料倉有保溫設備。
4、混合料的運輸
瀝青混凝土採用6輛20噸的自卸車運輸，運輸時車廂內清掃干凈，車廂側板與底板塗以被批準的防粘劑薄膜，在向車內裝料之前除去過剩的防粘劑。
各運輸車輛依次進入瀝青砼拌和樓出料口下，裝料時每卸一斗挪動一下汽車位置。在運送中瀝青混合料採用油布及棉被等覆蓋物，用以保溫防污染，瀝青混凝土運至攤鋪點後憑運料單接收，並檢查拌和料質量，測量溫度，到場溫度不得低於140～155℃。在連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前直線停放。
指定專人負責組織車輛的運行，及時向車隊反映主交通線路的車流量及信息動態，做好與交警、城管部門的協調工作。
5、混合料的攤鋪
攤鋪附，再一次檢查下承層的質量，粘層不足、污染部位及時清理干凈並補撒粘層瀝青。在監理工程師批準的作業面上攤鋪瀝青混合料，開始攤鋪時，停在現場的瀝青混合料運輸車輛在3輛以上，混合料在攤鋪時溫度不低於140℃，攤鋪速度均勻進行，盡量減少停機。在連續攤鋪過程中，運料車卸料時停在攤鋪機前10～750px處，以保證不撞擊攤鋪機，此時運料車掛空擋，由攤鋪機推動前移。由於特殊原因停機待料，以現場攤鋪面的瀝青溫度為准，當溫度低於135℃時，抬起攤鋪機熨平板，作橫向接縫。
下面層的平整度將直接影響上面層的鋪築質量，同時下面層在厚度上是作一次調整，為上面層鋪築創造良好條件。下面層帶線用「基準鋼絲法」找平，即在鋪築邊線外500px打入穩固的支撐桿(對應中線樁號)，支撐桿間距為10米，根據樁位處下面層頂設計高程加上一個常數為鋼絲標高。在彎道半徑較小段及邊坡點附近或加寬段加密支撐桿。支撐桿和基準鋼絲架設標高經核對無誤後，再開始攤鋪，在鋪築過程中現場設l～2人來回檢查，防止車輛、施工人員及其他機械碰撞支撐桿或鋼絲。
上面層直接受行車荷載作用。上面層質量的優劣將直接影響道路的使用性質及行車安全。上面層採用「浮動基準梁法」找平。在開始攤鋪前已經將基準梁安裝在攤鋪機上，並將自動找平感測器放在基準梁的某個部位。使攤鋪機攤鋪時帶著基準梁一起前進。上下兩層的縱向接縫間隔1m以上，施工縫垂直。
A、對外形不規則、路面厚度不同、空間受到限制以及人工構造物接頭等攤鋪機無法工作的地方，經監理工程師批准採用人工攤鋪，攤鋪時做到：
①瀝青混合料卸在鐵板上，攤鋪時扣揪攤鋪，以防溫度降低、離析。
②邊攤鋪邊整平，以防離析。
③攤鋪中途無停頓，各工序做到銜接緊密。
④低溫、大風時，避免人工攤鋪。
B、瀝青混合料攤鋪時做到以下兒點：
①攤鋪均勻、緩慢、連續不斷的進行。
②攤鋪混合料視氣溫情況，氣溫較低加熱熨平板，且縮短碾壓長度。
③氣溫低於10℃時，攤鋪瀝青砼按照《xx市政工程瀝青混凝土路面冬期施工指南》實施。
④瀝青混合料的攤鋪溫度符合規范要求。
⑤攤鋪好的砼未經碾壓禁止行人、車輛在上走動。
6、混合料的壓實
我們將選擇合理的壓路機組合方式（具體的壓實工藝由試驗段確定），以達到最佳壓實效果，採用雙鋼輪振動壓路機和輪胎壓路機兩種機型，特別地段使用小型壓路機或人工熱夯。
瀝青砼的壓實分為初壓、復壓、終壓(包括成型)三個階段進行，壓路機碾壓時慢而均勻，並符合規范規定。
A、初壓時混合料溫度控制在135℃以上，並且碾壓中不得產生推移、發裂，壓路機從低的一側向高的一側碾壓，振動壓路機壓實時，壓路機輪跡重疊10～500px，膠輪碾壓時，相鄰碾壓帶重疊1/3—1/2輪寬，端部成梯狀延伸，最後一輪斜壓，壓完全幅為一遍。初壓一般碾壓2遍，初壓後立即檢查平整度，必要時進行修整。
B、復壓在初壓的作業面上進行，復壓溫度控制在125～135℃但不得低於120℃，復壓時先採用振動壓路機，振動碾壓2遍後，再採用重型輪胎壓路機碾壓。具體碾壓遍數由試驗確定，但不少於4～6遍，復壓路面達到要求的壓實度，並無顯著輪跡。
C、終壓緊接在復壓後進行，其溫度在90～125℃但不得低於90℃，選用雙鋼輪式壓路機，碾壓兩遍以上，路面無輪跡，終了溫度要符合規范要求。
碾壓時做到以下幾點：
①壓實中嚴格控制好溫度、速度、平整度、壓實度、碾壓區段長度等「五度」確保路面外觀及內在質量。
②攤鋪後立即碾壓(碾壓段長度30~50m，壓路機械與攤鋪機之間距離做到盡量短，最短為4～5 m)，除初壓時速度保持1.5~2.0km／h，適當提高復壓時的碾壓速度，以保證在較短的有效時間內完成三個階段內必須達到的碾壓總遍數。
③壓路機禁止在未碾壓成型或冷卻的路段上轉向、制動或停留；壓路機起動、停止均做到減速緩慢進行；壓路機在一碾壓段內的終壓點上成台階狀延伸，相鄰碾壓帶相錯0.5m—lm，使壓實接頭成45°角，保證壓實接頭不在同一橫斷面上。
④碾壓時劃分好初壓、復壓、終壓區段，防止出現漏壓、少壓現象。碾壓完成後的停駛，壓路機停放在終壓已完成且溫度低於50℃的路段上。
⑤當鋼輪壓路機有沾輪現象時，塗灑油水混合物於鋼輪上，並防止油水混合物滴在路面上，輪胎壓路機碾壓一段時輪胎發熱後向輪胎灑水。
⑥壓路機無法壓實的邊緣位置，採用振動夯板壓實。壓實機械或運輸車輛經常檢修，以防漏油。
⑦當天碾壓未冷卻的瀝青混合料面層上禁止停放任何機械設備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。
7、接縫的處理
接縫處理做到操作仔細，接縫緊密平順。
A、縱縫接縫部位施工
一般不採用縱縫施工，不得不採用時應滿足以下要求：
①接縫方式為平接縫或自然縫；
②施工前將施工縫清理干凈並適量灑粘層油，攤鋪時搭接寬度不超過10CM，新鋪築的厚度通過松鋪系數計算求得；
③當搭接寬度合適時，將搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料過多，用平口鍬刮平，將多餘料運走。
④縱縫採用熱接縫，縫邊成直線，設置在通行車輛輪轍之外，與下層接縫的錯位至少為375px，在縱縫上的混合料在攤鋪後立即用一台鋼輪靜力壓路機重疊l 5~500px碾壓，慢慢推進，直至接縫平順、密實。
B、橫接縫部位施工
相鄰兩層的橫向接縫均錯位5m以上，鋪築接縫前，清理干凈，並灑粘層油，把熨平板放置於已壓實端部的摯板上並加熱熨平板，摯板高度由松鋪系數求得，再開始攤鋪。
我們擬採用平接縫施工。在一攤鋪段施工結束時，攤鋪機在接近端部前約lm處將熨平板稍稍抬起駛離現場，用人工將端部混合料鏟齊後再碾壓密實，然後用3m直尺檢查平整度，趁尚未冷透時垂直刨除端部層厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工時成直角連接。
橫向接縫的碾壓先用雙鋼輪壓路機進行橫向碾壓，碾壓帶的外側放置供壓路機行駛的摯木，碾壓時壓路機重心位於已壓實的混合料層，伸入新鋪層的寬度宜為375px，然後每壓一遍向新鋪混合料移動15—500px，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。
8、開放交通
攤鋪層完全自然冷卻，混和料表面溫度低於50℃後，開放交通，並注意搞好養護，不得污染路面，同時要限制重車行駛，以免破壞路面。面層碾壓成型後，派專人負責維護。
9、質量標准
①實測項目：瀝青混凝土面層的允許偏差及檢查方法符合市政道路工程質量檢驗評定標準的規定。
②外觀鑒定
A、表面平整密實，沒有泛油、鬆散、裂縫、粗細集料集中等現象。存在缺陷的面積不超過受檢面積的0.03％。
B、接茬緊密平順，燙縫不枯焦。
B、面層與路緣石及其它構築物順接，無積水現象。
D、表面無明顯碾壓輪跡。
l0、施工過程中的注意事項
(1)隨時檢測標高。
(2)對局部出現的離析人工篩料彌補。
(3)對碾壓產生的推擁現象，人工用夯夯除。
(4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接頭，攤鋪機停機、壓路機換向部位要作為檢測控制的重點。採取橫向碾壓等方式，使平整度滿足要求。
(5)上面層不準人工修補、處理，攤鋪時發現混合料有問題將混合料徹底清除。
11、特殊部位的施工工藝及注意事項
A、鋪築每層瀝青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然後用25px厚鋼板平鋪窨井之上，攤鋪瀝青，壓實後將鋼板去除，用鐵錘或平板夯將窨井邊部砸實。
B、施工瀝青砼時對窨井，先在井壁塗刷粘層瀝青，攤鋪時認真做好接縫處理碾壓實工作，碾壓速度慢而均勻。
C、平交口施工主要注意與各交叉路的銜接，保證平順，攤鋪時控制人流車輛。
D、緣石或壓路機壓不到的地方，採用手扶式壓路機混合料充分壓實。

❹ 公路工程監理規劃、細則

1.路基工程的質量監理
一般道路的斷面組成為：
A 面層
a上面層—— 一般為細粒式瀝青混凝土，厚3～5cm，集料的最大粒徑為10～15mm.
b 下面層—— 一般為中粒式瀝青混凝土，厚5～7cm，集料的最大直徑為20～25mm.
B 路層
a（上）面層—— 一般為水泥穩定碎石或二灰穩定碎石，厚度不小於15～20cm.
b 底 基 層—— 一般二灰穩定碎石或石灰土，厚度不小於15～20cm
C 路基
a路床
•上路床——0～30cm
•下路床——30～80cm
b路堤
•上路床——80～150cm
•下路床——＞150cm
1.1 路基工程質量的基本要求
1.1.1 應具有足夠的強度. 因為路基既要承受路面上傳遞過來的全部活荷載，又要承受路基及其上部的全部自重荷載，這就要求路基必須具備有足夠的強度.
1.1.2 應具有足夠的水穩定性.路基在大氣降水、地表水和地下水的作用下，常常會因為水穩定性較差降低其抗剪強度，在路基體內產生滑動破裂面和過大的移位，從而使路基因失穩而破壞.因此要求路基必須具有足夠的水穩定性
1.1.3 應具有足夠的冰凍穩定性.在受冰凍影響的地區，路基常會出現周圍性的冰凍狀態，尤其在地上水源補給足夠、地下水位較高的情況下，或在路面防滲做的質量不好，冬季的雨水可滲透到路基的情況下，路基會產生嚴重的冰漲病害，降低路基強度，長生伸縮裂紋.因此，對季節冰凍地區的路基，要求其具備足夠的水穩定性就顯得十分必要了
上述要求，尤其對路基的路床部分（即路床表面以下0～30cm區間的上路床和30～80cm區間的下路床），尤其重要.因此路床是路面的基礎，承受著路面傳來的全部荷載.

1.2路基施工前准備工作階段的監理要點
1.2.1監理工程師應在路基施工前要求承包人作好可實施的「施工組織設計」，並對其進行認真的審核批復
1.2.2監理工程師應參與或要求承包人在開工前，對已經給出的測量成果進行現場復測，其內容包括：導線和中線的復測，水準點的復測及增設橫斷面的測量和繪制.測量前應對擬將使用的測量儀器進行校驗和校正.承包人的測量成果，並報監理工程師認可後，應按圖紙要求對有關的界樁和位置裝（以填土路基的坡腳、挖方路基的路塹上頂、邊溝等）作出鮮明的標志，並給以適當的保護和固定.
1.2.3監理工程師應要求承包人對圖紙所示的挖方和填土必需的填料，在監理工程師見證下取有代表性的土樣，進行如下項目的試驗，承包人並將試驗結果以書面形式報給監理工程師.
A 液限、塑限、塑性指數、天然稠度；
B 顆粒指數；
C 密度和相對密度；
D 密度和相對密度；
E 土的擊實和土的強度（CBR值）
1.2.4承包人選擇好能令監理工程師滿足的壓實度檢驗方法.若採用核子儀法，承包人應對核子儀進行標定，並作出灌沙法與核子儀法的對比試驗，以確定其相關關系；若採用灌沙法，則需對標准沙進行標定.
1.2.5監理工程師應要求承包人將填方路基內的垃圾、樹木、農作物及原地表以下至少10～30cm以內的草皮、植物根系、腐植土全部清除現場，並用平地機平整，用壓路機進行填前壓實，使其壓實度達到質量檢驗標准
1.2.6承包人應按圖紙要求，將路基用地范圍內的原有舊結構物（如房屋、橋梁、路面、墳墓等）予以拆除，並將廢棄材料清除現場
1.2.7監理工程師應要求承包人將路基用地范圍內的原有的或掘除而造成的孔穴，按要求分層回填並壓實.
1.2.8場地清理、拆除、回填壓實（其壓實度應滿足填方前壓實的質量檢驗標准）後，應要求承包人重新測繪橫斷面，經監理工程師現場檢驗驗收後，方可開始下一道工序的施工.
1.3 路基挖方的監理要點
挖方作業，首先要在承包商做了上述中的一些必要的准備工作並經監理工程師驗收認可後才能實施；其次，挖方的土方只要能夠滿足填築的要求，經監理工程師同意盡量予以利用；第三，要做好路基的排水設施，要始終保證路基排水順暢，避免影響工程施工或造成工程損壞.
1.3.1土方開挖應自上而下逐層開挖，開挖時不得破壞邊坡穩定（本設計要求按1：1放坡）不得亂挖、超挖和欠挖.
1.3.2.路塹路床頂面的土料不宜作路床用時，應清除後，以符合質量要求的土料換填.
1.3.3路塹路床頂面以下30cm深度范圍內，或路塹路床頂面以下換土深度超過30cm時，其壓實度均應不小於設計數值（路床93%，上路堤90%、下路堤90%）的90%.
1.3.4路堤路床頂面的土質含水量過大時，監理工程師令承包人採取翻鬆晾曬或其他技術措施，予以處理.
1.4 路基填方的監理要點
首先，應對每5000m3填料或在土質變化段在監理工程師的見證下去土樣，進行土樣試取得土工試驗，取得基本的試驗數據備用；其次，應在填方現場作鋪築長度不小於100m（全幅路基）試驗路段的壓實試驗。試驗後，應記錄填料的松鋪厚度、含水量、壓實機械類型、最佳組合方式、碾壓遍數及碾壓速度、工序等，直至現場壓實試驗使該種填料達到規定的壓實度為止.若試驗的壓實度達到了質量檢驗標准，則該路段可作為路基的一部分，否則，應挖除重做試驗.
1.4.1填方路基在正式施工前，首先應選擇好適宜填築的材料，其野外取土試驗的最小強度（CBR值）應滿足規范要求.
1.4.2填方路基（路堤、路塹和路堤基底）施工時，均應分層填築、逐步壓實、逐步壓實、逐層檢測.其壓實度應滿足設計圖紙的要求（自上而下應為93%、90%、90%）或規范的要求;其檢測頻率為每2000m2需檢測8個點，不足200m2的檢測，也不能小於2個點.
1.4.3填方作業應分層平行攤鋪，嚴格控制松鋪厚度，以保證其壓實度.
1.4.4路基填土厚度大於80cm時，應對原地表清除後的土質基底翻鬆30cm後，整平壓實，其壓實度應滿足設計或規范要求.
1.4.5在填至路床頂面最後一層時，其最小壓實厚度的極限值為8cm
1.4.6分層填鋪時，每層填鋪寬度每側應超過路堤的設計寬度30～50cm，以保證修整路堤邊坡後的路堤邊緣有足夠的壓實度.
1.4.7地面自然橫坡或縱坡陡於1：5時（規范要求縱坡陡於12%），應將原地面挖成台階，其寬度應滿足攤鋪和壓實機械的需要，且不得小於1m，台階頂做成2%～4%的內傾斜坡.
1.4.8地面表層土含水量過大時，可以採用翻鬆晾曬的辦法，或經監理工程師同意也可採用換土或用低劑量石灰改善土的辦法，在最佳含水量的狀況下，壓實到規定的壓實度.
1.4.9特殊路段的路基處理
在路基施工中，經常要遇到一些特殊路段，如魚塘藕塘葦塘等大型坑塘和稻田或低窪濕土段。對這些路段的處理，應採取一些特殊措施.
1.4.9.1在遇到大型坑塘時，首先應排除積水，清除附屬物並挖除淤泥，然後再最好拋以適當厚度的片石，在片石上填以強度好透水性好的材料如天然級配的砂礫，壓實後，再按正常情況填築路基土，若填築片石和砂礫有困難，也可選擇回填建築碎磚並在其面層填充些砂礫類透水性較好的材料，壓實後，再正常填築路基土.不過，碎磚強度低，在長期使用後，特別是在經幾次冰融後易粉化，影響路基的強度.在用碎磚處理過的路堤，要保證路床頂部至路床底30～50cm范圍內符合路床要求的土填築(直接將碎磚填到路床頂面是不允許的).可保證路面路床的穩定，提高路床面的平整度，使其均勻受力並有利於路面底層的聯結.
1.4.9.2在遇有過濕或濕軟的路堤基底時，若濕土不深，可以考慮挖除後換以干土或天然沙礫等，分層壓實，達到標准；若過濕土較深也可以將上層過濕土翻鬆耙碎，拌以適當劑量的生石灰粉，壓實，其層厚能達到規定的壓實度為准，使之成為穩定土加固層；或摻以10%～14%的生石灰塊，經幾次翻拌晾曬後壓實.究竟採取何種措施，應視情況而定.
1.4.10加寬舊路基時，應沿舊路邊緣垂直下挖，並挖成向內傾斜的台階.
1.4.11分段填築的路基，若相鄰兩段不同時施工時，則先填段應按1：1坡度分層留台階；若同時施工，則應先分層相互交迭銜接，其搭接長度不得小於2m.
1.4.12路基填土壓實時，應遵循先輕後重、先靜後震的原則
1.4.13路基填築時，每層都應控制好厚度、寬度、橫坡度、壓實度、平整度.尤其在路床頂面，更應嚴格要求保證以上諸檢測值和彎沉試驗滿足要求.否則，應找出原因，予以處理.
2.路面基層工程的質量監理
2.1.1路面基層應具有足夠的強度和厚度.當路面特別是柔性路面將作用其上面的車輛荷載反復傳遞給路面時，若基層的剛度和強度不足，基層就會產生過多的殘余變形和剪刀破壞或疲勞彎拉破壞.為獲取基層必要的剛度和強度，就必須保證基層的一定厚度和用於基層的材料強度.
2.1.2應具備足夠的水穩定性和冰凍穩定性.我國地域廣闊，緯度跨度很大，南方多雨，北方冰凍.路面基層長期在水和冰融反復作用後，會強度降低，長生裂縫.所以要求路面基層必須要有足夠的水穩定性和冰凍的穩定性.
2.1.3對剛性路面下的基層，還應具有良好的排水性和足夠的抗沖刷能力.剛性路面的基層產生的「唧泥」現象，常常是剛性路面破壞的主要原因.因此為防止「唧泥」現象，就要求剛性路面下的基層，應排水性好且有一定的抗沖刷能力.
2.1.4路面基層應具有足夠的平整度.因為基層的平整度，不僅直接影響著面層的平整度，而且影響著面層厚度的均勻性，而厚薄不均的面層將直接影響著面層的使用壽命.
2.1.5路面基層應與基層有良好的結合性.因為只有這樣，才可以使路面結構—面層和基層—成為一個整體，在車輪荷載作使用下處於完全連續的界面應力狀態，從而可以減小瀝青基層底部或半剛性基層內部的拉應力和拉應度，也可以減小由溫度梯度而引起的瀝青面層的內應力和應度，防止瀝青路面病害的發生.
2.2施工前准備工作的監理要點
2.2.1施工前，監理工程師應對承包人呈報的施工技術方案和試驗路段的試驗方案進行審批確認.
2.2.2施工前，監理工程師應對承包人原材料的試驗進行審批.在施工准備階段，監理工程師應要求承包人在所選定的料場中取有代表性的樣品，進行土的顆粒分析，塑限、液限、塑性指數，重型擊實，石料篩分、集料壓碎值、石灰的鈣鎂含量、粉煤灰的細度和燒失量以及水泥品的全分析（尤其是水泥的終凝時間宜在6h以上）試驗，並將試驗結果包監理工程師審批.
2.2.3混合料組成設計的審批.監理工程師應在開工前，要求承包人把已經批准使用的原材料進行混合料組成設計，確定滿足強度要求的施工用的混合料配合比，並報監理工程師審批.
2.2.4主要機械設備配置及質量現狀的審查.在開工前，監理工程師應要求承包人把擬用於該工程的拌合設備（廠拌與路拌）、運輸設備、攤鋪設備、整平設備、灑水設備及各種噸位用於不同階段的壓實設備的品種、數量及運行自檢調試，並報監理工程師審查.
2.2.5監理工程師應對承包人呈報的施工進度安排進行審查
2.2.6監理工程師應對承包人的施工放樣數據進行審查並對下承層的准備情況進行檢查核實
2.3施工階段的質量監理重點
2.3.1水泥穩定土基層施工階段的質量監理
本處所說的水泥穩定土具體的是指水泥穩定碎石.水泥穩定碎石基層的優點是力學性能、水穩定性能、抗凍性能好，早期強度高，但容易產生裂縫.水泥摻量一般為4%～8%，使用的水泥的初凝時間不小於3h，初凝時間不小於6h.水泥穩定碎石基層施工控制的關鍵是施工方法必須是工序銜接緊密的流水作業，特別是盡量縮短從拌和到完成碾壓之間額延遲時間.
水泥穩定碎石基層施工，主要為集中廠拌法施工.
2.3.3.1集中廠拌法施工時水泥穩定碎石基層施工的質量監理工作流程如下：
准備下承層—施工放樣—廠拌集料—運送、攤鋪混合料—整形—碾壓—接頭和調頭處的處理—養生
2.3.1.2質量監理要點：
A施工現場的准備 監理工程師首先應對其下承層進行檢查驗收.其表面應平整、堅實，沒有任何鬆散的材料、軟弱地點和灰土的起皮現象，其高程、寬度、橫坡度、平整度和壓實度等，均應滿足設計或規范要求.
B混合料的准備與拌和 監理工程師應在控制住混合料本身的規格（特別是最大粒徑）和質量的前提下（混合料的水泥不能是快硬水泥、早強水泥以及受潮變質水泥），重點監理混合料組成的正確性和拌和的均勻性，並控制含水量應略高於最佳含水量.
C 混合料的運送與攤鋪 應盡快的將拌和好的混合料運送到現場，必要時（氣溫高、風沙大），運輸車輛應予以遮蓋，防止混合料中的水分損失過多。運送到現場的混合料，最好用攤鋪機（也可用自動平地機）及時攤鋪.混合料攤鋪中，應連續作業，應設專人清除組、細集料的離析現象.並應在現場製取Φ10cm×10或Φ15cm×15的圓柱體試件，作7d齡期飽水抗壓強度試驗.攤鋪中，還應盡量避免縱向接縫，若實在無法避免時，應保證縱縫處必須上下垂直相接，並刷以粘層瀝青.
D混合料不得整形及穩壓 在混合料攤鋪以後，監理工程師應立即要求承包人進行整形和穩壓，並應在整形和穩壓過程中，保持規定的坡度和路拱，並注意接縫處的順適平整.
E混合料的壓實 監理工程師應要求承包人宜在試驗確定的水泥終凝時間內，以12t以上的三輪壓路機、重型輪胎壓路機或震動壓路機在路基全幅范圍內進行碾壓，並達到要求的密實度，最遲必須在終凝時間內完成壓實.在碾壓過程中，應使水泥穩定碎石表面始終保持潮濕狀態，並不得有「彈簧」、鬆散、起皮等現象.碾壓一定要達到所要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡.
F水泥穩定碎石基層的養生 養生期不宜少於7d，養生時，宜採用不透水薄膜或採用潮濕的草簾遮蓋，也可用灑水車經常灑水養生.總之，應在養生期間始終保持其表面潮濕.養生期間.應封閉交通，無法封閉時，也可對重車現行，對普通車限速.養生期結束應立即撤布透層瀝青.
2.3.2二灰穩定土基層施工階段的質量監理
二灰穩定碎土是指用石灰、粉煤灰穩定的碎石，即二灰穩定碎石.二灰穩定碎石具有良好的力學性能，具有良好的板體性、水穩性和一定的抗凍性（其抗凍性比石灰高得多）.也適用於作各種路面的基層、底基層，但不宜作高級瀝青路面的基層，可作底基層.在混合料的組成中，石灰與粉煤灰之比一般為1：2～1:4,二灰與集料之比一般為15：85～20：80.在混合料組成中，還應摻入1%～2%的水泥.其施工方法為集中廠拌法.
2.3.3石灰穩定土基層施工階段的質量監理
石灰穩定土基層的強度及水穩定性較好，但容易產生裂縫.適宜作底基層，在冰凍地區及地下水位較高地段，其下應鋪設隔水防凍層.當土的塑性指數為10～15或較大到17時，適宜作石灰穩定.石灰的摻量一般為8%～14%左右.
石灰穩定土基層施工，除有與水泥穩定土基層施工的集中廠拌法施工方法以外，還有路拌法施工和僅在二級以下公路的小工程上可以採用的人工沿路拌和法施工
不管採用何種方法，施工時均應注意如下幾個問題：
A 石灰土應在春末和夏季組織施工.施工期的最低溫度應在5℃以上，並應在第一次重凍溶（-3℃～5℃）到來之前一個月到一個月完成.穩定土層宜經歷半個月以上溫度和熱的氣候養生.
B在多雨地區，應避免在雨季進行石灰土結構層的施工.若在雨季施工時，宜採取措施保護—特別是細集料和石灰—免遭雨淋.
C生石灰應在使用前7～10d充分消解，消解後的石灰應保持一定的溫度，但也不能過濕成團
D消解後的石灰，應過孔徑15mm的篩，並盡量使用
E石灰穩定土的養生一般不得少於7d，養生期間，應盡量保持一定的濕度，不應過濕或忽干忽濕.養生時，推薦使用潮濕低黏性土的方法
2.3.3.1路拌法施工的質量監理
A施工工藝流程
准備下承層—施工放樣—運送攤鋪土料—整平穩壓—運送石灰並做「灰牛」—攤鋪石灰—干拌—加水並濕拌—整形—碾壓—接縫及調頭處的處理—養生
B質量監理要點
路拌法施工質量監理除具有與集中廠拌法施工質量監理的相同部分外，在做「灰牛」、攤鋪石灰和其他一些方面還應予以充分注意：
a 「灰牛」製作 根據混合料組成設計，首先計算出單位面積上石灰用量.在整平穩壓後的土料上，沿道路方向劃分出若干個寬度相同的區域，在劃分的區域內，沿道路方向規矩地做出斷面為梯形的「灰牛」，「灰牛」的斷面積與該層土料的斷面積的必應滿足混合料的組成設計中灰劑量的要求.在製作「灰牛」的時候，若石灰中有＞15mm的灰塊，應過篩.
b 攤鋪石灰 「灰牛」石灰的攤鋪，一般是人工扣杴攤鋪.要求攤鋪均勻平整.
c 干拌與濕拌 監理工程師在攤鋪完石灰後的干拌過程中，應控制拌和濕度，嚴格在拌和層留有「素土」夾層，也應防止過深造成過多破壞下承層的表面.拌干後，混合料的顏色應均勻一致，不應有石灰集中或無石灰的地方.若存在此問題，應增加干拌次數，在干拌結束後，若混合料的含水量不足，應使用噴管式灑水車適當補充灑水，然後，應緊跟濕拌，並應及時檢查混合料的含水量，使其處於或略小於最佳含水量.
d 碾壓 石灰穩定土層應用12T以上壓路機碾壓.混合料拌合後，並在3～4d內完成碾壓
e 石灰穩定土層施工監理應控制寧刮勿補，嚴格薄層貼補的方法.
2.3.3.2人工沿路拌和法施工，其監理要點注意：
A 在配料方面，要將需要穩定的土料按事先計算好的混合料單位面積上的數量（或折算成體積）運到路上，分堆堆放成連續的「土牛」，然後將消石灰按事先計算的單位面積上的數量（或折算成體積）運到路上，寫卸在「土牛」上.
B 在拌和方面，將「土牛」的土和石灰混合後，並經孔徑為15mm的篩，篩余土塊隨打碎隨過篩，篩後適當加水拌和均勻，拌合後，堆放悶料一天
C 將拌勻並經過悶料後的混合料按松浦厚度堆放均勻.
對石灰穩定土，不管採取何種方法施工，若為分層施工時，下層石灰穩定土碾壓完成後，即可立即鋪築上一層石灰穩定土，無須對下一層石灰穩定土的專門養生期.
3 瀝青混凝土路面的質量監理
3.1瀝青混凝土路面的質量要求？
3.1.1瀝青路面應具有足夠的路面抗力.路面抗力即路面承載力，主要用以平衡路面結構層在車輛荷載反復作用所產生的過量應力而引起的路面破壞.
3.1.2瀝青路面應具有良好的抗疲勞特性.瀝青路面在其設計使用年限內，應能承受大量行車荷載的反復而不致過早地產生破壞.影響瀝青路面中疲勞壽命的主要原因是:瀝青混合料壓實度、瀝青含量、集料特性（指礦料的級別、礦料表面紋理和形狀）、溫度和進行疲勞試驗的加荷速度.
3.1.3瀝青路面應具有良好的高溫穩定性.瀝青路面的高溫穩定性，是指瀝青混合料抵抗車輛反復壓縮變形及側向流動的能力。它首先取決於礦料骨架尤其是粗集料的相互嵌擠作用及集料的級別；其次，瀝青混合料的性質與用量也起到阻礙混合料發生剪切變形的牽製作用.
3.1.4瀝青混合料應具有良好的低溫抗裂性.瀝青混合料的低溫抗裂性，主要取決於瀝青結合料的低溫拉伸變形性能；其次與瀝青混合料的溫度收縮系數、抗拉強度等也有一定的關系.
3.1.5瀝青路面應具有良好的抗滑性能.影響瀝青路面抗滑性能的因素有微觀構造、宏觀構造和防止滑溜性污染三個因素.
3.2瀝青路面施工准備工作的監理要點
3.2.1監理工程師應首先對承包人的瀝青路面施工組織設計進行審核，不能滿足要求時，應令其重寫.
3.2.2原材料的審核.監理工程師在瀝青路面施工准備階段，首先要求承包人對其所選用的原材料（如瀝青和各種規格的礦料）的物理性質、級別等進行試驗，並報監理工程師審核確認.
3.2.3混合料配比的審批.監理工程師應要求承包人對已被監理工程師批准使用的原材料進行混合料的配合比試驗，並將試驗結果報監理工程師批准
3.2.4拌和廠試驗設備、拌和設備和施工機械設備的檢驗.監理工程師應要求承包人必須在拌和廠設有設備足夠試驗設備的試驗室和符合資質要求的試驗人員，對擬用於本工程的功能齊全的拌和設備和各種瀝青路面施工機械設備的配備、數量及運行質量進行檢驗調試，並向監理工程師報告.
3.2.5施工放養及下承層檢查驗收.瀝青路面施工前，監理工程師應對承包人的施工放養及下承層的自檢報告，進行復核審批，其內容包括以下各項：
A下承層的高程、寬度、路拱、橫坡度、路中心線等必須滿足設計要求；
B下承層表面應平整、清潔、乾燥、堅實，無任何鬆散石料、塵土與雜質，並且不容許有污染；
C下承層為基層時，表面應噴灑透層瀝青；當下承層為底基層底面且底面層以鋪築較長時間時，應噴灑粘層瀝青.
3.2.6鋪築試驗段.監理工程師應要求承包商在正式大面積施工前，鋪築長度宜100～200m的試驗路段，並對試驗路段的施工進行全過程監理，最後對承包人上報的試驗總結進行審批.
3.3瀝青路面施工的監理要點
瀝青混凝土路面結構具有強度高、整體性好，而且綜合抗自然因素破壞能力強等優點.適用於作各種公路路面.瀝青路面施工的最低溫度環境溫度，對高速和一級公路，應不低於10℃，對其他等級公路也不應低於5℃.
3.3.1主要施工工藝流程
清掃修整下承層—施工放樣—噴灑透層瀝青做下承層—瀝青混合料的拌制—運送瀝青混合料到現場—攤鋪機攤鋪瀝青混合料—壓路機碾壓（初壓、復壓、終壓）成型—取樣和試驗
3.3.2施工監理工作要點為
3.3.2.1瀝青混合料的拌制 在做好前已述及的施工前准備工作的情況下，監理工程師在瀝青混合料拌制時，應著重注意：
A.瀝青混合料的拌制質量 監理工程師應根據瀝青混合料的級配要求，嚴格控制各種集料、礦粉和瀝青的准確計算.
B瀝青混合料的拌和時間以30～50s為宜；瀝青混合料的拌和溫度（瀝青加熱溫度、礦料加熱溫度、瀝青混合料的出場溫度）等均應滿足表列要求.
C拌和後的瀝青混合料必須均勻一致，無花白，無粗細料離析和結團現象.
3.3.2.2瀝青混合料的運輸 拌制好的瀝青混合料應及時用金屬底板的、車廂內干凈的、備有覆蓋設備的大噸位自卸汽車運送到現場.運輸時，應予以覆蓋、保溫、防雨、防污染，若熱拌瀝青混合料不能及時運送，則應將拌好的瀝青混合料放入成品儲存倉中存儲，但儲存時間不能超過72h.
3.3.2.3瀝青混合料的攤鋪 監理工程師應嚴格控制混合料的施工溫度在規范規定的范圍之內.攤鋪時的松鋪系數因集料粗細的不同約為1.15～1.35.瀝青混合料的攤鋪速度應根據拌和能力、攤鋪厚度、寬度及連續攤鋪的路程長度而定，一般宜控制在2～6m/min，並宜緩慢、勻速、連續不斷進行攤鋪.監理工程師還應在攤鋪時隨時檢查攤鋪路段的幾何尺寸是否尺寸是否滿足設計要求.
3.3.2.4 瀝青混合料的壓實及成型 監理工程師應要求承包人在混合料攤鋪後，立即按合理的壓實工藝進行組合壓實.壓實時要先邊後中，不能在新攤鋪混合料上轉向、調頭和剎車.監理工程師應隨時檢查碾壓時的溫度，並且嚴格控制瀝青混合料在各個不同壓實階段的壓實機具及壓實質量.監理工程師對邊緣及接縫的施工質量應尤其予以重視.接縫處應有一個垂直面，並應在老立面上刷粘層油.在交通開放時間上應按規范規定的混合料表層溫度低於50℃後方可.
3.3.2.5 取樣和試驗 監理工程師應在拌和後對混合料每台拌和機每天取樣1～2次，進行馬歇爾試驗、抽提試驗及抽提後瀝青混合料的篩分試驗，以檢查穩定度、流值、密度、孔隙率及瀝青用量、礦料級配等是否滿足《熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標准》的規定.監理工程師還應對現場攤鋪的混合料進行馬歇爾試驗、油石比試驗及篩分試驗，對壓實後的瀝青混凝土路面應鑽孔取樣測定其厚度，或用核子密度儀器測定其壓實度.
熱拌瀝青混合料施工溫度表
瀝青品種 石油瀝青 煤瀝青

瀝 青 標 號 AH-50 AH-110 AH-130 A-200 T-18 T-15
-70 AH-100 AH-140 T-9 -6
-90 AH180 -7
-60
加熱溫度 150～170 140～160 130～150 100～130 80～120
礦料
溫度 間隙式拌和機 比瀝青加熱溫度高10～20（填料不加熱） 比瀝青加熱溫度高15（填料不加熱）
連續式拌和機 比瀝青加熱溫度高5～10（填料加熱） 比瀝青加熱溫度高8（填料加熱）
混合料出廠溫度 140～165 125～160 120～150 90～120 80～110
混合料儲存溫度 存儲過程中溫度降低≯10
運輸到現場溫度 ≮120～150 ≮90
攤鋪
溫度 正常施工 ≮110～130 ≯165 ≮80 ≯120
低溫施工 ≮120～140 ≯175 ≮100 ≯140
碾壓
溫度 正常施工 110～140 ≮110 80～110 ≯75
低溫施工 120～150 ≮110 90～120 ≮85
碾壓
終了
溫度 鋼輪壓路機 ≮70 ≮50
輪胎壓路機 ≮80 ≮60
震動壓路機 ≮65 ≮50
開 放 交 通 溫 度 路 面 冷 卻 後（表面溫度≮50）
註：1.瀝青溫度與瀝青品種標號有關，較稠的瀝青使用靠近上限，較稀的瀝青靠近下線；
2.本表不適用於改性瀝青混合料施工；

壓實質量控製表
碾壓流程 壓 實 極 具 碾壓速度（km） 壓實遍數 檢查項目
初壓 6—8t雙輪鋼輪壓路機
3-10t震動壓路機（關閉震動） 1.5～2.0 2 路拱
平整度

復壓 8-12三輪鋼輪壓路機 2.5～3.5
4.5～5.5 4～6 達到要求的
壓實度
表面無輪跡
12-15輪胎壓路機
20-25輪胎壓路機
終壓 6-8t雙輪鋼輪壓路機 2.5～3.5 2～4 表面、厚度、壓實度
6-10t震動壓路機（關閉震動） 2.0～3.0

❺ 瀝青攪拌站和水穩站最需要那些技術含量

是水穩層么

水穩層
水穩層是水泥穩定碎石層的簡稱，即採用水泥固結級配碎石，通過壓實完成
水穩的配合比應事先在實驗室內進行配合比試配，以確定水泥參量和粗細集料比例，同時確定最大幹密度。
量大可採用水穩攪拌站拌合。
施工可用人工、平地機和攤鋪機等方法，在水泥初凝前用壓路機至設計壓實度。
施工完後應對水穩進行灑水養護.水泥穩定碎石是近幾年新興的用於高等級公路底基層、基層施工的一種半剛性路面結構型式。作為瀝青混凝土的下承層，因其具有良好的板體性、水穩性和抗凍性，力學強度可視需要而調整以及整體承載能力強等優點，正逐漸受到設計部門和建設單位的青睞。但因其材料級配、水泥劑量，攤鋪碾壓、離析處理、成活時間及工後養生在實際施工中較難控制，稍有不甚，就會產生裂縫，厚度、強度不能滿足設計要求等缺陷，導致瀝青面層龜裂破壞，造成不可估量的損失，使許多施工企業談之色變。本文通過我實習期間在單位幾個月來施工水泥穩定碎石的經驗進行總結，及通過閱讀資料和規范 ，重點介紹了水泥穩定碎石施工中的材料控制、生產拌制、攤鋪碾壓等環節的施工及質量控制。
205國道縱橫我國東部沿海地區，聯系著東北、華北、華東、華南等大幾經濟區域，是一條重要的南北向公xx通道。該線在徐州境內北起自蘇魯交界的韓庄，南止於徐宿交界的新開河橋。205國道新沂改線西南段的建設，改變了205國道從新沂穿城而過的局面，避免了過境車輛對城區正常生產生活秩序的干擾，同時也保證了205國道的正常交通。該項目的建設不僅減少對新沂市政建設的影響，給城市留有充分的發展空間，提高城市的中心地位，以利於新沂市的可持續發展，也是京滬高速公路暢通最強有力的保障，為建設徐連經濟帶發揮重要作用。 205國道新沂改線西南段按四車道一級公路標准設計，採用整體式路基，路基寬度26.0米，其中單向行車道寬3.75米，左側路緣帶0.75米，硬路肩3.0米（含右側路緣帶0.5米），土路肩0.75米，中央分隔帶2.0米。路面結構上面層為4cm瀝青混凝土AC-13，中面層為5cmAC-16中粒式瀝青混凝土，下面層為7cmAC-25粗粒式瀝青混凝土；1cm厚瀝青中砂下封層，36cm水泥穩定碎石基層，20cm石灰土。
一、水泥穩定碎石作用原理
水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，採用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近於密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，並且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。水穩水泥用量一般為混合料3%∽7%，7天的無側限抗壓強度可達1.5∽4.0%mpa，較其他路基材料高。水穩成活後遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。
根據交通部《公路路面基層施工技術規范》規定，我市幾條道路中採用的水泥穩定碎石均屬中粒土，由於水穩中含有水泥等膠凝材料因而要求整個施工過程要在水泥終凝前完成，並且一次達到質量標准，否則不易修整。因而施工中要求加強施工組織設計和計劃管理，增加現場施工人員的緊迫感和責任感，加快施工進度，加大機械化施工程度，提高機械效率。水穩的施工方法也符合現代化大規模機械化發展的方向。因而水穩在公路工程中的應用會得到很快推廣。
二、材料要求
水穩材料主要由粒料和灰漿體積組成。粒料為級配碎石，灰漿體積包括水和膠凝材料，膠凝材料由水泥和混合材料組成。
1、水泥
水泥作為集合料的一種穩定劑，其質量對集料的質量是至關重要的，施工時選用終凝時間較長，標號較低的水泥。為使穩定土有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓以及保證其具有足夠的強度，不應使用快凝水泥、早強水泥以及受潮變質水泥。按合同要求本標段使用由業主指定的水泥廠家提供的優質免檢水泥：徐州市淮海325號普通硅酸鹽水泥。
2、混合材料
混合材料分活性和非活性兩大類。活性材料是指粉煤灰等物質，可與水泥中析出的氧化鈣作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的礦物材料，對這類材料的品質要求是材料的細度和不含有害的成分。
粉煤灰質量標准 表1
項目 粉煤灰品質技術條件
（GB1596-79） 水工混凝土摻用粉煤灰技術暫行規定
燒失量（%）
含水量（%）
三氧化硫含量（%）
細度（0.08ＭＭ篩篩除）（％）
需水量比（水泥膠砂需水量比）（％） ＜8
＜1
＜3
＜8
＜105 ＜12 ＜3.5
＜12
3、集料
應用人工集配碎石，道路工程用做底基層時集料的最大粒徑不應超過40mm，顆粒組成范圍，用表2中1號級配，用做基層時，集料的最大粒徑不應超過30mm，顆粒組成應在表2所列2號級配范圍內。
適宜用做水泥穩定集料的顆粒組成范圍 表2
編號 1 2
通過下列篩孔（mm）的重量百分比（%） 100 100
90~100 90~100 100
75~90 75~90 90~100
50~70 50~70 60~80
30~55 30~55 30~50
15~35 15~35 15~30
10~20 10~20 10~20
0~7 0~7 0~7
液限 （%） ＜25 ＜25
朔性指數 ＜6 ＜6
石料的磨耗值不超過35%，石料的壓碎值不超過30%
4、水
通常適合於飲用的水，均可拌制和養護水穩。如對水質有疑問，要確定水中是否有對水泥強度發展有重大影響的物質時，需要進行試驗。從水源中取水製成的水泥砂漿的抗壓強度與蒸餾水製成的水泥砂漿抗壓強度比，低於90%者，此種水不許用於水穩施工。
三、水穩混合料組成設計
水泥穩定碎石其組成設計大體步驟，如圖1所示。
採用水泥、粉煤灰、穩定碎石、砂、石屑等築路材料作為水泥穩定碎石基層。
首先，實驗室通過經過一定數量的原材料試驗，進行配合比設計、擊實實驗，確定最大幹密度和最佳含水量。然後以此配比製成試件，試件在規定溫度條件下保濕養護6天，浸水1天後，進行無側限抗壓強度實驗。
下圖為水泥4%、粉煤灰10%、級配碎石86%的重型擊實試驗報告
經實驗得知：
⑴經過對集料為砂、碎石、水泥和集料為粉煤灰、碎石、水泥的兩種配比試驗，結果發現摻加粉煤灰的水泥穩定混合料不僅其和易性較好，而且試塊容易成型，成型後的試塊外觀較好，7天平均強度也較高。
⑵不同配比灰土試件，7天無側限抗壓強度在1.0mpa左右；而不同配比水穩試件7天無側限抗壓強度在4～7mpa之間（採用325號普通水泥，水泥摻量5%～6%）
⑶不同配比灰土試件經幾次凍融循環後，抗壓強度幾乎沒有；而摻有水泥和粉煤灰的不同配比的水穩試件，經10次凍融循環後，仍可測得一定的強度。
通過觀測、分析不同配比的灰土基層板體性教差，干縮、溫縮系數大，這樣的基層表層受水浸泡後強度降低，在行車荷載反復作用下，容易被面層材料啃噬成粉末狀，極易被滲進的水混合成泥漿流走，逐漸使面層脫空，造成油麵沉陷、龜裂、脫落，這就是瀝青路面病害產生的主要原因。而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等組成的水穩基層，具有強度高、面層薄、板體性、水穩定性、抗凍性好等特性，正好彌補了灰土基層的缺陷，從而大大提高瀝青混凝土道路的使用壽命。
四、水穩施工方法簡介
施工中注意的問題:
1、廠拌設備的選型。拌和設備的質量直接影響混合料拌和的質量，而拌和設備的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證，本標段選用WBC300型穩定土廠拌設備。該設備採用電磁調速控制系統，能較好的保證各種物料的配合比，且拌和均勻，性能穩定。
2、嚴格控制水泥劑量。水泥劑量太小，不能保證水泥穩定土的施工質量;而劑量太大，既不經濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以，必須嚴格控制水泥用量，做到經濟合理，精益求精，以確保工程質量。
3、混合料的含水量控制。廠拌混合料現場，每天由後場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量，根據施工配合比設計的最佳含水量指標，結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員，在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量，及時指揮壓路機碾壓，力求在最佳含水量條件下碾壓，盡量避免由於含水量過大出現「彈軟」、「波浪」等現象，影響混合料可能達到密度和強度，增大混合料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫;或由於含水量偏小使混合料容易鬆散，不易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。所以只有嚴格按規范施工，加強每一施工環節的質量控制，才能保證施工質量。
4、混合料的運輸應避免車輛的顛簸，以減少混合料的離析。在氣溫較高、運距較遠時要加蓋氈布，以防止水分過分損失。攤鋪、碾壓時，攤鋪系數1.3∽1.5之間(正常速度下英格索蘭攤鋪機為1.3、徐工攤鋪機為1.5、且攤鋪系數與攤鋪機的行使速度也有關)，施工中必須貫徹「寧高勿低、寧刮勿補」的原則， 全部施工工程力爭在水泥終凝時間前完成。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標准重新進行碾壓。
5、混合料攤鋪接縫的處理。接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種，當攤鋪機寬度足夠時，整幅攤鋪時不存在縱縫接縫問題。當攤鋪機的攤鋪寬度不足時，採用2台攤鋪機一前一後同步向前攤鋪混合料，並一起進行碾壓，這樣也可以避免縱向接縫。由於本標段結構物較多，一般情況下都以兩結構物間為一施工段落，避免了橫向接縫，如有特殊，需設置橫向接縫，其處理方法是將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，攤鋪機返回到壓實層的端部，用木墊板墊至虛鋪高度，再攤鋪新的混合料，繼續下一步施工。

❻ 關於水穩檢驗要求的問題

水穩層的鑽孔取芯頻率自檢是2000m^2取3個點。驗收時每公里一個點。

穩層鑽孔取芯機該機為HZ系列金剛石工程鑽機之一，採用汽油發動機為動力，起動快捷，運轉可靠，適用於無電力場所和較大口徑的工程鑽孔。

主要用途：

20型工程鑽機採用高速切割技術，與薄壁金剛石鑽頭配套，廣泛應用於工程建築、市政工程、設備安裝工程和建築質量檢查等領域的鑽孔與取芯。

1、在公路、機場、港口、大壩等混凝土、瀝青路面、石灰石基礎上取芯進行抗壓、抗折試驗。

2、 安裝大型機器設備鑽地腳螺栓孔。

3、 安設橋梁扶手及交通安全防護欄桿鑽孔。

(6)水穩拌和站試驗設備擴展閱讀：

水穩層通過壓實，養護完成。水穩的配合比應事先在實驗室內進行配合比試配，以確定水泥摻量和粗細集料比例，同時確定最大幹密度。量大可採用水穩攪拌站拌合。

水穩材料主要由粒料和灰漿體積組成。粒料為級配碎石，灰漿體積包括水和膠凝材料，膠凝材料由水泥和混合材料組成。

1、水泥

水泥作為集合料的一種穩定劑，其質量對集料的質量是至關重要的，施工時選用終凝時間較長，標號較低的水泥。為使穩定土有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓以及保證其具有足夠的強度，不應使用快凝水泥、早強水泥以及受潮變質水泥。

2、混合材料

混合材料分活性和非活性兩大類。活性材料是指粉煤灰等物質，可與水泥中析出的氧化鈣作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的礦物材料，對這類材料的品質要求是材料的細度和不含有害的成分。

根據交通部《公路路面基層施工技術規范》規定，道路中採用的水泥穩定碎石均屬中粒土，由於水穩中含有水泥等膠凝材料，因而要求整個施工過程要在水泥終凝前完成，並且一次達到質量標准，否則不易修整。

因而施工中要求加強施工組織設計和計劃管理，增加現場施工人員的緊迫感和責任感，加快施工進度，加大機械化施工程度，提高機械效率。水穩的施工方法也符合現代化大規模機械化發展的方向，因而水穩在公路工程中的應用會得到很快推廣。

❼ 水穩施工需要做試塊嗎

不需要做試塊。

水穩不做試塊。水穩不做試塊，由檢測中心做灌沙試驗。水穩是常見的路基基層材料，主要材料有石子、砂、水以及低劑量的水泥拌和而成的。水穩攤鋪碾壓完成後，需要做壓實度、厚度以及7天無側限抗壓強度。

水穩施工介紹

大面積施工前，先進行試驗段施工，以期獲得相關工藝參數。試驗段採用和正式施工一樣的機械設備，一樣的施工順序，通過試驗段的鋪築，確定用於施工的集料配合比、松鋪系數以及標准化施工方法。

混合料松鋪系數可採用下述方法試驗確定，一是在松鋪層上選擇6-10個點量取松鋪厚度，經碾壓後再量取壓實厚度，求其壓實系數的平均值，二是利用高程測量數據進行碾壓前後對比計算。對底基層頂面進行徹底清掃，清除浮土、各類雜物及散落材料，保持表面清潔。

水泥穩定碎石攤鋪前，用灑水車將下承層表面濕潤。鋼釺必須埋設牢固，整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發現異常時立即恢復。測量人員應緊盯施工現場，經常復核鋼絲標高。

攤鋪機依據放樣鋼絲的基準高程及橫坡進行攤鋪，攤鋪時，設專人負責看護放樣鋼絲及高度感測器，避免擾動鋼絲或鋼絲與感測器分離。

❽ 5%水穩配合比取樣，給個方案。

5% 水 穩 基 層 試 驗 段施 工 方 案一、試驗路段概況為了探索路面施工機具的適應性及施工工藝，也為以後大面積施工提供經驗及其相關數據，進行5%水泥穩定碎石基層試驗段施工，攤鋪長度為300米，基層壓實厚度為36cm，分上下兩層攤鋪，即每層壓實厚度為18cm。二、試驗段鋪築目的1、驗證混合料的配合比。2、確定混合料的松鋪系數。3、確定標准施工方案。主要包括以下幾點：a、合適的拌和機械、拌和方法；b、混合料攤鋪方法和適用機械；c、混合料含水量的控制方法；d、整平和整形的合適機具和方法；f、壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度；g、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合；4、確定每一作業段的合適長度。三、施工方案(一)、材料准備1、水泥：採用華新(赤壁)P.C32.5水泥，水泥初凝時間為3 h以上，終凝時間為 6h以上，安定性合格。3d、28d強度指標均要達到規范要求並符合國家標准GB175—1999的規定。2、碎石：採用大型反擊式聯合破碎設備加工，石料清潔無粘土塊等有害物質，基層碎石由三個通山碎石場加工，分0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～37.5mm四種規格分別堆放，最大粒徑不超過37.5mm（方孔篩）。各項指標均達到JTJ034—2000及補充技術規范要求。3、水：使用潔凈不含有害物質的飲用水。（二）、混合料的組成設計混合料的設計應在監理工程師確認合格的試驗室進行，並按照《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》中規定的標准方法進行試驗。原材料的試驗項目根據技術規范的規定進行檢驗。混合料的組成設計符合《公路路面基層施工技術規范》的有關規定。具體設計配比：水泥：碎石=5：100，其中碎石比例為：0～4.75mm佔30%，4.75～9.5mm佔20%，9.5～19mm佔25%，19～37.5mm佔25%。 (三)、混合料的拌制1、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。2、拌合站採用WBC-600型強制式拌和機，配置四個石料倉和一個水泥倉，採用自動補水器加水，設計拌和能力為每小時600t。拌合質量由試驗室和拌合機操作人員共同控制。3、在正式拌制混合料之前,必須先調試所有的設備,按照試驗室提供的配合比控製冷料斗的給料速度,控制水泥輸送泵的送料速度和水泵水流閥門的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同時尚應根據運距、施工氣候等情況調節含水量，使混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量略大於最佳含水量。（四）、混合料的運輸、鋪築、整形、碾壓1、運輸a、根據我們所設水穩拌和站位置，同時考慮到混合料運距及攤鋪能力，並根據將來施工的具體情況，再進行詳細調節安排，保證拌和、攤鋪及壓實作業的連續性。b、裝車時，保證車斗內裝載高度均勻，以防離析；在必要時混合料運輸應加蓋蓬布，以防止雨淋和水分散失，保證混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量達到最佳。c、運輸混合料的自卸車，在已完成的鋪築層表面上通過時，速度要緩，禁止急剎車，以減少不均勻碾壓或或破壞表層強度；拌和好的混合料要盡快運到現場攤鋪，拌成的混合料堆放時間不宜超過24h，最遲不得超過72h。2、攤鋪、整形a、水穩基層設計厚度為360mm，分上下兩層攤鋪壓實；下基層攤鋪完驗收合格養護七天後及時進行上面基層攤鋪；在攤鋪前將底基層浮灰及鬆散部分清除干凈，適當灑水濕潤，在下基層和上基層施工前，分別在底基層和下基層頂面，清除浮灰後噴灑水泥凈漿（按水泥質量記：1.0～1.5kg/m2）。水泥凈漿稠度以能灑布均勻為度，灑布長度以不超過攤鋪機前30m～40m為宜。b、混合料的攤鋪應採用監理工程師批準的機械進行，並使混合料按規定的攤鋪厚度均勻地攤鋪在要求的寬度上。c、施工機械配置：採用2台RP951型攤鋪機，3台20t單鋼輪振動壓路機，1台XP301膠輪壓路機。單幅採用雙機梯隊作業攤鋪，施工時保證運輸能力與攤鋪機的生產能力互相協調，減少停機待料現象；兩台攤鋪機一前一後，相隔約5～10米同步向前攤鋪混合料，前後兩台攤鋪機軌道重疊50～100mm。d、標高控制：由於採用兩台攤鋪機聯合攤鋪，基層頂面標高控制採用前面一台攤鋪機一邊側伸出厚度感測器搭在鋁合金導樑上，感測器沿鋁合金導梁頂面移動，另一側採用橫坡儀感測器，以達到控制標高要求；後面一台攤鋪機一側由攤鋪機伸出厚度感測器搭在鋼絲基準繩上，另一側利用剛攤鋪的水穩層厚度以達到控制標高的要求。e、攤鋪作業時應做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪速度控制在3m/min左右，攤鋪時混合料充滿攤鋪機攪龍2/3高度，保證攤鋪的混合料平整、不離析；攤鋪時混合料的含水量與最佳含水量偏差控制在-1%～+1.5%，同時要考慮施工期間的天氣狀況，如高溫天氣含水量可適當高於最佳含水量1.5%，陰雨天氣含水量可適當低於最佳含水量1%。在攤鋪機後面設專人消除粗細集料離析現象，特別是粗集料窩或粗集料帶要及時鏟除，並用新混合料填補或補充細混合料並拌和均勻；基層鋪築應按「寧高勿低」和「寧刮勿補」的原則施工，嚴禁用薄層貼補的辦法進行找平，以免「脫殼」；攤鋪機前應保證有5輛以上料車等候卸料，減少攤鋪機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性，提高平整度；在水穩層施工時，要特別注意施工時限，由於水泥的活化性會直接影響水穩層的最終強度，所以水穩混合料拌和完成後擱置時間不應過長，否則會使水泥喪失活性，從而降低水穩層的強度。從水穩混合料拌和到最終碾壓成形，總時間應控制在4小時以內，如若有其他不確定因素造成總時間超過4小時的，經現場試驗驗證即可對已攤鋪碾壓成形的部分先做接縫處理，拌和未攤鋪的混合料應廢棄或轉為其他用途。f、攤鋪作業時，確定專門技術人員對已鋪的基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機感測器進行微調，以保證施工質量。g、在攤鋪機後面應設專人消除粗細集料離析現象，特別應鏟除局部粗集料「窩」，並用新拌混合料填補，並做好修邊、整形、拍實工作，以保證邊緣直順密實。3、壓實本試驗段擬採用兩種碾壓方式：第一種（前100米內試驗）：先用一台單鋼輪壓路機在路基全寬內進行靜壓1～2遍，後振動碾壓4～5遍，再用膠輪壓路機碾壓2遍收光，直至達到規定要求的壓實度。第二種（後100米內試驗）：先用一台單鋼輪壓路機在路基全寬內進行靜壓1～2遍，後振動碾壓2～3遍，再用膠輪壓路機碾壓3～4遍收光，直至達到規定要求的壓實度。a、以上兩種碾壓方式及具體碾壓遍數根據試驗段的成果進行最終確定。b、碾壓時，直線形橫坡路段，應由從低到高碾壓，超高路段應由內側路肩向外側路肩、由低至高碾壓，碾壓時碾壓輪橫向錯半輪，初壓時壓路機行走速度為1.5～1.7km/h，後採用1.8～2.2km/h,密實度增大後可適當增大碾壓速度。做到壓路機不在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證水穩層表面不受破損，壓實後表面平整無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮鬆散等現象，且斷面正確，橫坡路拱與面層一致，壓實度符合規范要求。c、碾壓過程中應適當灑水，使水穩表面始終保持潮濕，炎熱天氣混合料表面水份蒸發過大時，使用人工及時翻開並換填新的混合料，使其達到質量要求。碾壓成型後進行壓實度的檢測。d、碾壓段長度應根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，並以拌和至攤鋪碾壓終了不超過4小時進行調節。（五）、橫、縱向接縫處理1、橫向接縫處理a、用攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如因故中斷時間超過2h或工作班結束，應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端。b、將末端含水量合適的混合料弄整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料，方木應垂直路中線。c、方木的另一側用砂礫或碎石回填約3M長，其高度應高出方木幾厘米。d、將混合料碾壓密實。e、在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去並將底基層及下面層頂面清掃干凈。2、縱向接縫處理水穩層施工應盡量避免縱向接縫，在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，不應斜接，並按下述方法處理：a、在前一幅攤鋪時，在靠後一幅的一側應用方木或鋼模做支撐，方木或鋼模板的高度與水穩層的壓實厚度相同。b、混合料拌和結束後，靠近支撐木或鋼模的一部分，應人工進行補充拌和，然後整形和碾壓。c、養生結束後，在攤鋪另一幅之前，將方木或鋼模板拆除。d、如在攤鋪前一幅時未用方木或鋼模板支撐，靠邊緣的30CM左右難於壓實，而且形成一個斜坡，在攤鋪後一幅時，應先將未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松並補充灑布水泥凈漿，待後一幅混合料攤鋪後一起進行整平和碾壓。（六）、混合料的松鋪系數的確定松鋪系數暫定1.27（既上下基層松鋪厚度為23cm），通過試鋪確定。（七）、雨季施工措施1、成立防汛搶險隊，施工時現場預備充足塑料布，用於突然降水時將水泥穩定混合料覆蓋。為防止降水雨淋，水泥穩定混合料施工要及時碾壓成活。2、到雨季時使設計排水系統能夠與現況排水系統連通。使施工現場排水系統暢通，以免雨水浸泡基。3、運送車輛要採用封閉車箱。4、基層施工前要監聽天氣預報，避開陰雨天施工。5、如到場水泥穩定混合料在未碾壓前被雨淋，需全部清除，重新換料施工。6、雨季施工要嚴格控制水泥穩定混合料的含水量，高溫天氣含水量可適當高於最佳含水量1.5%，陰雨天氣含水量可適當低於最佳含水量1%。（八）、交通管制及養生a、每一段水穩層碾壓完成並經過壓實度檢查合格後，應立即開始養生。b、考慮到現場條件因素，擬採用土工布覆蓋灑水養生，每天灑水的次數視氣候而定，整個養生期間做到始終保持穩定層表面潮濕。c、養生期不少於7天，養生期間嚴格封閉交通，盡量避免施工車輛在養生層上通行。（九）、試驗檢測與質量控制1、水泥穩定碎石混合料篩分結果（通過率%）2、水泥劑量檢測3、厚度控制評價4、現場壓實度評價5、平整度、標高、寬度、橫坡評價6、強度評價7、松鋪系數的確定四、質量安全控制措施（一）、質量控制措施1、設立質量監察專職人員，制定質量檢查監督制度2、每一道工序、每一作業班組指定兼職質量員，將質量缺陷消滅在萌芽之中。3、主動接受建設單位質量監督和監理工程師的監理，積極為現場設計人員和監理工程師的工作生活提供便利條件。4、對主要管理人員選配水平高，經驗豐富，業績優良的人員擔任，安排具備專業資格的專業人員承擔施工。對施工管理人員和特殊工種工作人員實施持證上崗制度，保證人員素質滿足需要。5、拌和機的投料要准確，要在投料運輸帶上定期取樣檢查各料倉的投料數量。6、拌和要均勻，不得出現粗細料分離的離析現象。7、嚴格控制碾壓含水量，以最佳含水量±1%時碾壓。8、拌和好的混合料要及時攤鋪碾壓，一般在2小時內完成。（二）、安全控制措施1、建立健全以經理部為主的安全生產領導小組，強調「管生產必須管安全」的生產原則，推行全員安全生產責任制。2、成立第一負責人為核心的安全領導小組，以管理人員和專職安全員為骨幹，推行全員安全生產責任制。項目經理部經理、工程隊隊長、班（組）長和工人逐級建立安全生產責任制。隊設專職安全檢查員，班（組）設兼職安全員，做到分工明確，責任到人。3、作業隊必須制定安全生產管理規章制度，設專職安全員。進場前對參施人員進行安全生產教育，提高安全意識。4、 所有參施人員進入施工現場必須戴安全帽。現場設專職安全員，負責日常施工安全巡視檢查。5、作業中對違章操作堅決制止。作業人員須熟知本工種的安全操作規程和施工現場的安全生產制度，不違章作業，對違章作業指令有權拒絕，並有責任制止他人違章作業。對施工人員必須進行安全生產教育。6、 進入現場人員必須使用符合國家、行業標準的勞動保護用品。7、 路基從現況高壓線下穿過時，高壓線下要設限高標志和警示牌，施工和機械通8、加強運輸及施工車輛的管理，經常檢查其車輛，嚴格禁止帶病作業。灑水車在上下坡及彎道運行中，不得高速行駛，並避免緊急制動。9、用電線路架設應符合規定要求，配電箱和閘刀盒應上鎖，室外配電箱和閘刀盒應有良好的防護措施。10、建立健全臨時用電安全管理制度，定期對施工現場的電器設備、臨電線路進行全面檢修，保證用電安全。11、電工持證上崗，非專業操作人員嚴禁私接線路、動用電器。12、配電系統採用三相五線制分級配電，並有可靠的接零保護。配電箱內電器可靠完好，外觀完整，滿足防雨、防塵要求，外塗明顯色標。13、臨時配電線路按規范架設，採用絕緣導線，禁止使用塑膠軟線，嚴禁成束架空或沿地敷設。14、220V照明電源按規定布設；行燈照明電源電壓小於36V，燈體與手柄連接牢固，絕緣良好，有防潮、防雨設施。15、指揮攤鋪機、壓路機、平地機等施工機械應遵守下列規定：a、 先檢查道路，排除地面及空中障礙，做好井、坑等危險部位的安全防護。b、 進行中必須疏導交通。需通過社會路口時，必須經現場施工負責人批准，確認安全後方可通過。c、 清除粘在壓路機滾輪上的混合料時，必須跟在壓路機後面作業，絕不允許在壓路機前面倒退作業。d、 指揮壓路機作業的人員應與駕駛員協調配合，並指揮周圍人員避讓。e、 指揮車輛倒退時，指揮人員站在槽幫的側面，並且與車輛保持一定的距離。F、作業人員休息時，不得鑽到車輛下面休息。

❾ 一方水穩料需要多少材料

一方水穩料需要2.2--2.4的材料：

也就是2200公斤-2400公斤。按比例進行，大約是1：4的比例吧。水泥穩定砂礫的干密度在2.25—2.32之間，根據此關系，1方的水穩砂礫重約2.29噸，乘以設計用量，大約為135公斤。

(9)水穩拌和站試驗設備擴展閱讀：

施工中注意的問題：

1、廠拌設備的選型。拌和設備的質量直接影響混合料拌和的質量，而拌和設備的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證，本標段選用WBC300型穩定土廠拌設備。該設備採用電磁調速控制系統，能較好的保證各種物料的配合比，且拌和均勻，性能穩定。

2、嚴格控制水泥劑量。水泥劑量太小，不能保證水泥穩定土的施工質量;而劑量太大，既不經濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以，必須嚴格控制水泥用量，做到經濟合理，精益求精，以確保工程質量。

3、混合料的含水量控制。廠拌混合料現場，每天由後場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量，根據施工配合比設計的最佳含水量指標，結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。

在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員，在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量，及時指揮壓路機碾壓，力求在最佳含水量條件下碾壓，盡量避免由於含水量過大出現「彈軟」、「波浪」等現象，影響混合料不能達到密度和強度，增大混合料的干縮性。

使結構層容易產生干縮裂縫;或由於含水量偏小使混合料容易鬆散，不易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。所以只有嚴格按規范施工，加強每一施工環節的質量控制，才能保證施工質量。

4、混合料的運輸應避免車輛的顛簸，以減少混合料的離析。在氣溫較高、運距較遠時要加蓋氈布，以防止水分過分損失。

攤鋪、碾壓時，攤鋪系數1.3∽1.5之間(正常速度下英格索蘭攤鋪機為1.3、徐工攤鋪機為1.5、且攤鋪系數與攤鋪機的行駛速度也有關)，施工中必須貫徹「寧高勿低、寧刮勿補」的原則， 全部施工工程力爭在水泥終凝時間前完成。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標准重新進行碾壓。

5、混合料攤鋪接縫的處理。接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種，當攤鋪機寬度足夠時，整幅攤鋪時不存在縱縫接縫問題。當攤鋪機的攤鋪寬度不足時，採用2台攤鋪機一前一後同步向前攤鋪混合料，並一起進行碾壓，這樣也可以避免縱向接縫。

由於本標段結構物較多，一般情況下都以兩結構物間為一施工段落，避免了橫向接縫，如有特殊，需設置橫向接縫，其處理方法是將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除。

將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，攤鋪機返回到壓實層的端部，用木墊板墊至虛鋪高度，再攤鋪新的混合料，繼續下一步施工。

❿ 水穩試件浸水時間才半天，會對試件強度有多大影響，強度大約會降多少

強度會降低40％左右怔。