石膏廠廢水處理工藝脫硫

⑴ 脫硫廢水處理工藝的主要步驟有幾個

脫硫廢水處理工藝，要具體看你採用的是什麼脫硫劑。
如果採用的是石灰乳，脫硫版後，形成硫酸鈣，也就權是石膏。首先要把石膏過濾出來，過濾後的母液套用去處理石灰乳，或者處理達標後排放。
如果採用的是氫氧化鎂，形成的是硫酸鎂，硫酸鎂溶於水的，經過過濾去除沉澱，其它指標達到排放標准，就可以直接排放了。

⑵ 脫硫廢水排放標准

脫硫廢水主要是鍋爐煙氣濕法脫硫（石灰石/石膏法）過程中吸收塔的排放水。為了維持脫硫裝置漿液循環系統物質的平衡，防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過規定值和保證石膏質量，必須從系統中排放一定量的廢水，廢水主要來自石膏脫水和清洗系統。廢水中含有的雜質主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，其中很多是國家環保標准中要求嚴格控制的第一類污染物。
發電廠脫硫廢水處理的必要性是什麼？
近年來，隨著國民經濟的日益增長，對電力的需求增長加快，作為主要電源供應的燃煤發電機組逐年增加，燃煤量也大大增加，燃煤的區域性和全球性的環境問題越來越突出，因此各火力發電廠均投入煙氣脫硫系統，通過煙氣脫硫技術控制硫氧化物的排放。由於脫硫工藝採用的是濕法脫硫，產生出大量的廢水，這些廢水含有大量的重金屬離子，直接外排會造成新的污染，因此必須對廢水處理，以達到合格的排放標准。
鍋爐煙氣濕法脫硫過程產生的廢水來源於吸收塔排放水，為了維持脫硫裝置漿液循環系統物質的平衡，防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過規定值和保證石膏質量，必須從系統中排放一定量的廢水，廢水主要來自石膏脫水和清洗系統。廢水中含有的雜質主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，其中很多是國家環保標准中要求嚴格控制的第一類污染物。
法律依據：《中華人民共和國環境保護法》 第四十二條 排放污染物的企業事業單位和其他生產經營者，應當採取措施，防治在生產建設或者其他活動中產生的廢氣、廢水、廢渣、醫療廢物、粉塵、惡臭氣體、放射性物質以及雜訊、振動、光輻射、電磁輻射等對環境的污染和危害。
排放污染物的企業事業單位，應當建立環境保護責任制度，明確單位負責人和相關人員的責任。
重點排污單位應當按照國家有關規定和監測規范安裝使用監測設備，保證監測設備正常運行，保存原始監測記錄。
嚴禁通過暗管、滲井、滲坑、灌注或者篡改、偽造監測數據，或者不正常運行防治污染設施等逃避監管的方式違法排放污染物。

⑶ 脫硫石膏怎麼去水

濕法石灰石-石膏煙氣脫硫工藝中，石灰石漿液在吸收塔內對煙氣進行逆流洗滌，生成半水亞硫酸鈣並以小顆粒狀轉移到漿液中，利用空氣將其強制氧化生成二水硫酸鈣（CaSO4·2H2O）結晶。用石膏排出泵將吸收塔內的漿液抽出，送往石膏旋流器，進行濃縮及顆粒分級，稀的溢流（細顆粒）返回吸收塔；濃縮的底流（較粗顆粒）送往真空皮帶機進行石膏脫水。脫水後的石膏含水率一般控制在10%（質量含量）以下，為達標。若石膏水分過高，不僅影響脫硫系統和設備的正常運行，而且對石膏的儲存、運輸及後加工等都會造成一定的困難。下面就脫硫石膏含水量大原因以及解決辦法與各位交流一下。

一、造成脫硫石膏含水量大原因分析如下。

1、吸收塔內漿液的密度偏小，啟動石膏排出泵。

2、吸收塔液的pH測量值不達標。

3、氯離子含量超標。

4、脫硫塔入口含塵量偏高，導致吸收塔漿液「中毒」。

5、石灰石品質發生變化。

6.入爐煤含硫量突然發生變化，超設計值較多。

7、石膏旋流器發生異常。

8、真空皮帶機異常

9、氧化空氣量不足。

1.1、吸收塔內漿液的密度直觀地反映塔內反應物的濃度（固體含量）高低，密度值升高，漿液的固體含量增加。工藝設計中在石膏排出泵出口管道上安裝石膏漿液密度表，運行中根據該密度值的高低來自動控制石膏漿液的排放。石膏漿液密度設定值根據反應產物—石膏形成和結晶情況來確定，一般要求是形成大顆粒易脫水的石膏晶體，運行過程中根據漿液性質的不同，設定值有所不同，一般控制在1180～1200之間，固體含量在10%左右。假如，排出的石膏漿液固體含量偏低，即密度較小石膏漿液未達到飽和或過飽和度較低，形成的石膏晶體顆粒細小，石膏難以脫水。

1.2、吸收塔液的pH測量值是參與反應控制的一個重要參數，用於確定需要輸送到煙氣脫硫吸收塔的新鮮反應漿液的流量。pH值升高，新的反應漿液供應量將減少，反之，pH值降低，新的反應漿液供應量將增加。若pH計測量不準，則需要添加的石灰石量就不能准確控制，而過量的石灰石使石膏純度降低，造成石膏脫水困難。

1.3、原煙氣進入吸收塔與石灰石漿液接觸脫除SO2的同時，煙氣中HCI、HF和飛灰以及石灰石中的雜質都會進入吸收塔漿液中，長期運行後吸收塔漿液的氯離子和飛灰中不斷溶出的一些金屬離子濃度會逐漸升高，不斷增加的氯根和重金屬離子濃度對吸收塔內SO2去除以及石膏晶體的形成產生不利的影響，並且過量氯離子將大量吸收Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，為保證塔內化學反應的正常進行，運行中從漿液中排出一定量廢水是非常重要。漿液中Cl-濃度及雜質含量升高改變了漿液的理化性質，影響了塔內化學反應的正常進行和石膏的結晶體的長大，同時雜質夾雜在石膏結晶之間，堵塞了游離水在結晶之間的通道，使石膏脫水變得困難。

1.4、原煙氣的飛灰進入吸收塔在一定程度上原煙氣中的飛灰進入吸收塔漿液中在一定程度上阻礙了SO2與脫硫劑的接觸，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同時飛灰中不斷溶出的一些重金屬如Hg、Mg、Cd、Zn等離子會抑制Ca2＋與HSO3－的反應，「封閉」了吸收劑的活性。一般要求吸收塔入口的煙塵含量不能超過200mg/m3，如果超過300 mg/m3以上就容易出現這種現象。由於除塵器效率不是很好，吸收塔變成了吸塵器，吸收塔漿液發黑，起泡，脫水時在石膏表明有一層黑色物質，在這種狀況下再堅持運行可想而知。吸收塔漿液極易「中毒」。一旦發生「中毒」現象，就需要將漿液全部排出置換新鮮的漿液，造成很大的浪費，並影響脫硫系統的正常投入。吸收塔漿液 「中毒」後，需要近半月時間糾正才能徹底改善，在此期間會浪費大量石灰石粉，排放大量漿液，提高了運行成本。

1.5、石灰石品質發生變化。

石灰石粉的品質是影響脫硫運行的一個重要因素，其中碳酸鈣含量及細度是關鍵，雜質增多或含量下降都會使漿液品質惡化，細度越細反應效果就越好。這就可能出現當碳酸鈣含量及成品的細度發生較大變化時，其反應活性降低，極可能發生供漿過量，此時塔內漿液中含CaCO3量增大，由石灰石顆粒易粘結在一起，導致造成脫水困難現象的發生。另外如果石灰石原料中夾帶黏土、泥沙等雜質，這些雜質狀態不穩定，也會在一定程度上造成脫水困難的現象發生。一般要求入廠石灰石含量要求在90%以上。

1.6、入爐煤含硫量突然增大，導致吸收塔入口SO2濃度增大較大，而鼓入吸收塔的氧化空氣量並未隨之增加，特別當SO2濃度超過設計值，氧化風量也是無法改變，由於嚴重氧化不足，溶液中可溶性亞硫酸鹽濃度增大將抑制CaCO3生成，可溶性亞硫酸鹽結晶即CaSO3·1/2H2O晶體，該物質是層狀或針狀晶體，尤其是針狀晶體，形成的石膏顆粒小，粘性大，容易吸附在真空皮帶機上，增加脫水的難度。

1.7、石膏旋流器出口固體含量一般40-45%，發現內部堵塞及時處理，一般內部結垢以及沉沙嘴磨損超一般及時進行更換，注意監視控制入口壓力值，否則旋流器分離效果較差，進入真空皮帶機含水量加大，導致脫水困難，石膏相應含水量加大。

1.8、真空皮帶機是石膏二次脫水的重要設備，脫水效果與漿液的性質、濾布的清潔程度有較大的關系。汽液分離器的表計直觀地反映了皮帶機的真空，真空皮帶機的真空與石膏含水率呈有規律的變化，皮帶機真空升高，反映出濾水通過濾布時的壓降增加，反應出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脫水設備運行不正常，如濾布沖洗不幹凈或濾布使用周期過長都會使皮帶機脫水效果變差，脫水不暢；二是石膏漿液本身性質的變化，如漿液中小顆粒石膏晶體增多或漿液中的雜質含量增加等引起濾布過濾通道的堵塞，使漿液中的水不容易從濾布孔隙分離出來。若要達到一定的固液分離效果，必須使真空升高。

2、解決辦法

2.1、注意控制吸收塔內漿液密度，如密度計懷疑不準確，可以參照漿液循環泵正常時電流值，也可人工進行手動測量，注意必須保持密度達到規定時，方可啟動石膏排出泵。

2.2、保持PH值在5.0—5.5之間，防止過高或過低。過低可能造成脫硫效率的降低、腐蝕性加強，過高漿液中未反應的石灰石量增多，兩種情況都不利於運行穩定。

2.3、加強廢水排放，控制吸收塔內CL-含量在10000ppm以下不超標。

2.4、需要對加強對電除塵、布袋除塵器全面檢查，分別查看各個高壓櫃的二次電流是否在合適的范圍內。在此提一點，如果發現高壓櫃全部在投，且電壓正常，但效果還是較差時，就要對現在常用的頂部電磁振打進行檢查，振打好壞，頻率如何都是關鍵。再一個是灰斗陽極振打，要保證定時振打，確保下灰順暢；布袋除塵器注意差壓變化。

2.5 嚴密監督石灰石質量。對此制定嚴格的管理制定，確保車車化驗，嚴格考核。日常積極與供貨廠家溝通，讓廠家清楚脫硫生產過程，明白脫硫的重要性及嚴肅性，加強前期管理。

⑷ 脫硫廢水處理問題

脫硫廢水包括廢水處理、加葯、污泥處理3個分系統。廢水通過管路流入中和箱，同時版按比例加入權制備合格的石灰漿液，將中和箱pH調整到9.2+0.3，此pH范圍適合大多數重金屬離子的沉澱。並非所有重金屬可通過與石灰漿作用形成很好的沉澱，其中主要是鎘和汞。因此，需要在沉降箱中按比例加入重金屬沉澱劑有機硫化物(TMTl5)。為了提高沉降效果，需向絮凝箱中按比例加入絮凝劑硫酸氯化鐵(FeC1SO)，使氫氧化物、化合物及其它固形物從廢水中沉澱出來。為了讓絮凝後的廢水中產生的細小礬花積聚成大顆粒，以便於廢水進入澄清池後更快的沉降，在絮凝箱出口管路上添加助凝劑聚丙烯醯胺(PAM)。加葯混合反應後的廢水在重力作用下流入澄清池，進行固液分離。澄清池出水在出水箱中通過添加HC1將pH調整為標准要求的范圍(6～9)內排放。為了促進反應和後續反應箱中絮凝粒子的形成，在中和箱中加入澄清池中迴流的少量恆定量的接觸泥漿。剩餘污泥周期性地利用高壓偏心螺桿給料泵輸送至板框壓濾機進行脫水處理，泥餅外運。

⑸ 脫硫廢水處理工藝流程

脫硫廢水處理一般分為預處理和深處理兩種形式。前者是對脫硫廢水進行初步處理，然後輸送至廢水處理廠處理。
預處理的流程是中和（利用石灰乳），沉澱，調制，絮凝，沉澱，清水進入清水池。
深處理是指脫硫廢水經預處理，然後通過膜交換，MVR。去除氯離子，生成雜鹽。

⑹ 脫硫工藝流程是什麼

脫硫工藝流程是：

脫硫系統主要由煙氣系統、吸收氧化系統、石灰石/石灰漿液制備系統、副產品處理系統、廢水處理系統、公用系統（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統等）、電氣控制系統等幾部分組成。

「石灰石-石膏」濕法脫硫工藝鍋爐引風機排出的原煙氣由增壓風機導入脫硫系統，通過GGH（氣體加熱器）進行熱交換後煙氣進入吸收塔。

鍋爐引風機排出的原煙氣由增壓風機導入脫硫系統，通過GGH（氣體加熱器）進行熱交換後煙氣進入吸收塔。在吸收塔內，原煙氣自下而上通過塔身，遇噴淋系統噴出的霧狀石灰石漿液逆流混合，脫硫後的凈煙氣經噴淋系統上部的除霧器除去煙氣所攜帶的霧滴後排除吸收塔進入GGH，經過GGH換熱升溫後經煙囪排出。

(6)石膏廠廢水處理工藝脫硫擴展閱讀：

高效霧化脫硫除塵技術主要通過研究煙塵及二氧化硫等有害物質的化學成分與物流運動特性，利用流體力學、空氣動力學、化學、機械學等。

集實心噴霧技術、霧化洗滌技術、凝聚霧化技術、沖擊湍流技術、過濾吸收技術、除霧分離技術等高科技於一體的多科學、多工藝的環保技術，該技術的主要特點是它具有使用壽命長，高效低阻節能，佔地小，造價低，運行費用低，維修率低，管理方便，灰水閉路循環，無二次廢水及揚塵污染。

煙塵經處理後各項指標低於國家環境保護排放標准，符合國家鼓勵發展（高效、耐用、低阻、低費用）環保產業政策，實現了高效除塵、脫硫、脫氮、除霧一體化同時完成的大氣污染控制凈化目的。

對減輕酸雨、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、粉塵、可吸入懸浮微粒等有害物質，改善大氣環境質量有很大的環境效益、社會效益、與經濟效益，也有很好的市場前景。