提升管反應器加工量

⑴ 催化裂化裝置反應器里流速是多少范圍

催化裂化裝置反應器里流速是多少范圍:

1. 所示。提升管反應器的直徑由進 料量確 提升管反應器的作用 定。工業上一般採用的線速 是入口處為 4-7m/嫌孝s, 出口處
2. 是 在某催化裂化裝置的提升管的適當位置注入反應終止劑前後提升 管沿高的圓沒溫度及反應產二 物產率變化情況的模擬計算結果。 由此可芹腔稿見,注入終止

⑵ 催化裂化工藝過程的再生系統

新鮮原料油經換熱後與回煉油漿混合，經加熱爐加熱至180-320℃後至催化裂化提升管反應器下部的噴嘴，原料油由蒸氣霧化並噴入提升管內，在其中與來自再生器的高溫催化劑（600-750℃）接觸，隨即汽化並進行反應。油氣在提升管內的停留時間很短，一般只有幾秒鍾。反應產物經旋風分離器分離出夾帶的催化劑後離開沉降器去分餾塔。
積有焦炭的催化劑（稱待生催化劑）由沉降器落入下面的汽提段。汽提段內裝有多層人字形擋板並在底部通入過熱水蒸氣，待生催化劑上吸附的油氣和顆粒之間的空間內的油氣被水蒸氣置換出而返回上部。經汽提後的待生催化劑通過待生斜管進人再生器。
再生器的主要作用是燒去催化劑上因反應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生用空氣由主風機供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進人流化床層。對於熱平衡式裝置，輔助燃燒室只是在開工升溫時才使用，正常運轉時並不燒燃料油。再生後的催化劑（稱再生催化劑）落人淹流管，經再生斜管送回反應器循環使用。再生煙氣經旋風分離器分離出夾帶的催化劑後，經雙動滑閥排人大氣。在加工生焦率高的原料時，例如加工含渣油的原料時，因焦炭產率高，再生器的熱量過剩，必須在再生器中設取熱設施以取走過剩的熱量。再生煙氣的溫度很高，不少催化裂化裝置設有煙氣能量回收系統，利用煙氣的熱能和壓力能（當設能量回收系統時，再生器的操作壓力應較高些）做功，驅動主風機以節約電能，甚至可對外輸出剩餘電力。對一些不完全再生的裝置，再生煙氣中含有5%-10%（體積分數）的CO，可以設CO鍋爐使CO完全燃燒以回收能量。
在生產過程中，催化劑會有損失及失活，為了維持系統內的催化劑的藏量和活性，需要定期地或經常地向系統補充或置換新鮮催化劑。為此，裝置內至少應設兩個催化劑儲罐。裝卸催化劑時採用稀相輸送的方法，輸送介質為壓縮空氣。
在流化催化裂化裝置的自動控制系統中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統外，還有一整套維持催化劑正常循環的自動控制系統和當發生流化失常時的自動保護系統。此系統一般包括多個自保系統，例如反應器進料低流量自保系統、主風機出口低流量自保系統、兩器差壓自保系統，等等。以反應器進料低流量自保系統為例，當進料量低於某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規定的路線進行循環，而且還會發生催化劑倒流並使油氣大量帶人再生器而引起事故。此時，進料低流量自保系統就自動進行以下動作:切斷反應器進料並使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環。

⑶ 汽油中烯烴在催化裂化過程中發生哪些反應哪些反應需要促進，哪些需要抑制

汽油中烯烴在催化裂化過程中發生哪些反應
1、原料油的性質
原料油性質主要是其化學組成。原料油組成中以環烷烴含量多的原料，裂化反應速度較快， 氣體、汽油產率比較高，焦炭產率比較低，選擇性比較好。對富含芳烴的原料，則裂化反應進行緩慢，選擇性較差。另外，原料油的殘炭值和重金屬含量高，會使焦炭和氣體產率增加。
2、反應溫度
反應溫度對反應速度、產品分布和產品質量都有很大影響。在生產中溫度是調節反應速度和轉化 率的主要因素，不同產品方案，選擇不同的反應溫度來實現，對多產柴油方案，採用較低的反應溫度(450℃～4 70℃)，在低轉化率高回煉比下操作。對多產汽油方案，反應溫度較高(500℃～530℃)；採用高轉化率低回煉比。
3、反應壓力
提高反應壓力的實質就是提高油氣反應物的濃度，或確切地說，油氣的分壓提高，有利於反應速 度加快。提高反應壓力有利於縮合反應，焦炭產率明顯增高，氣體中烯烴相對產率下降，汽油產率略有下降，但安定性提高。提升管催化裂化反應器壓力控制在0.3MPa ～0.37MPa。
4、空速和反應時間
在提升管反應器中反應時間就是油氣在提升管中的停留時間。 圖3-5表示提升管催化裂化的反應時間與轉化率的關系。由圖可見，反應開始階段，反應速度最快，1秒後轉化率的增加逐漸趨於緩和。反 應時間延長，會引起汽油的二次分解，同時因為分子篩催化劑具有較高的氫轉移活性，而使丙烯、丁烯產率降低。提升管反應器內進料的反應時間要根據原料油的性質，產品的要求來定，一般約為1秒～4秒。

⑷ 催化裂化過程詳解

一般催化裂化裝置的加工過程分為反再部分、分餾部分、吸收穩定部分，下面分別介紹
.1反應-再生系統

原料油經過加熱汽化後進入提升管反應器進行裂化。提升管中催化劑處於稀相流化輸送狀態，反應產物和催化劑進入沉降器，並經汽提段用過熱水蒸氣汽提，再經旋風分離器分離後，反核慶應產物從反應系統進入分餾系統，催化劑沉降到再生器。在再生器中用空氣使催化劑流化，並且燒去催化劑表面的焦炭。煙氣經旋風分離器和催化劑分離後離開裝置，使催化劑在裝置中循環使用。
反應系統主要由反應器和再生器組成。原料油在裝有催化劑的反應器中裂化，催化劑表面有焦炭沉積。沉積的焦炭的催化劑在再生器中燒焦進行再生，再生後的催化劑返回反應器重新使用。反應器主要為提升管，再生器為流化床。
再生器的主要作用是：燒去催化劑上因反應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生用空氣由主風機供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進入。
在反應系統中加入水蒸汽其作用為：
（1）霧化——從提升管底部進入使油改慧握氣霧化，分散，與催化劑充分接觸；
（2）預提升——在提升管中輸送油氣；
（3）汽提——從沉降器底部汽提段進入，使催化劑顆粒間和顆粒內的油氣汽提，減少油氣損失和焦炭生成量，從而減少再生器負荷。汽提水蒸氣占總水蒸氣量的大部分。
（4）吹掃、松動——反應器、再生器某些部位加入少量水蒸氣防止催化劑堆積、堵塞。

2分餾系統

由反應器來的反應產物油氣從底部進入分餾塔，經塔底部的脫過熱段後在分餾段分割成幾個中間產品：塔頂為富氣，汽油，側線有輕柴油，重柴油和回煉油，塔底產品為油漿。輕、重柴油分別經汽提後，再經換熱，冷卻後出裝置。
分餾系統主要設備是分餾塔，裂化產物在分餾塔中分餾成各種餾分的油品。塔頂汽在碧老粗汽油分離罐中分成粗汽油和富氣。

3吸收—穩定系統

該系統主要由吸收塔，再吸收塔，解吸塔及穩定塔組成。從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油部分，而粗汽油中則溶解有C3，C4 組分。
吸收—穩定系統的作用就是利用吸收和精餾方法，將富氣和粗汽油分離成干氣（C2），液化氣（C3 、C4）和蒸汽壓合格的穩定汽油。

⑸ 汽油也是石油中提煉出來的嗎，怎麼煉出來的

是。

使用復原油蒸餾方法，制可以根據其組分沸點的差異，從原油中提煉出直餾汽油、煤油、輕重柴油及各種潤滑油餾分等，這就是原油的一次加工過程。然後將這些半成品中的一部分或大部分作為原料，進行原油二次加工。

石油中的不同成分會在不同的溫度下沸騰和汽化，汽油是最先沸騰 ，於是汽油蒸汽最先被抽走 汽油蒸汽冷卻後 ，就變成了液態的純汽油。

原油是一種多種烴的混合物，是粘稠的、深褐色的液體。直接使用原油非常浪費，所以就需要把原油中各組分分離出來，通常是使用精餾的方法，即精確控制溫度，使特定沸點的組分揮發出來。

減壓蒸餾：使常壓榨油在8kPa左右的絕對壓力下蒸餾出重質餾分油作為潤滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底殘余為減壓渣油。如果原油輕質油含量較多或市場需求燃料油多，原油蒸餾也可以只包括原油預處理和常壓蒸餾兩個工序，俗稱原油拔頭。原油蒸餾所得各餾分有的是一些石油產品的原料；有的是二次加工的原料。

⑹ 提高催化裂化反應溫度，提升管反應器中什麼反應的速度提高得越快，將導致

你的問題不抄明確。
一般情況下，襲反應速度取決於反應溫度，通常是加大催化劑循環量，增大劑油比來達到提高反應溫度，提升反應速度的目的。
但是這樣，也會導致催化劑帶油過多，進入再生器的催化劑在燒焦過程中，產生的熱量也就越大，再生器的溫度越高。
所以，提升管反應速度提高，會導致再生器內的再生溫度升高。

⑺ 石化廠的DCC裝置是什麼

DCC工藝是中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院(石科院)開發的DCC工藝通過高選擇性的催化劑把重質原料裂解為低碳烯烴。該項技術包括Ⅰ型催化裂解工藝(DCC-Ⅰ)和Ⅱ型催化裂解工藝(DCC-Ⅱ)，對應的催化劑分別為CHP-1催化劑及CIP催化劑。
拓展資料：
1、催化裂解是在催化劑作用下將烴類轉化為低碳烯烴的一種技術，由於其可加工的原料種類豐富，涉及C4烴、庚烷、石腦油、催化裂化汽油、柴油、減壓瓦斯油等，且可以重質油為原料直接製取低碳烯烴。
2、催化裂解是石油烴類在酸性沸石催化劑和高溫蒸汽的協同作用下轉化為乙烯和丙烯等低碳氣體烯烴的過程。酸性催化劑和高溫的存在決定了催化裂解反應機理是一個正碳離子機理和自由基機理共存的局面，催化裂解過程實際上是催化裂解反應和熱裂解反應共存的過程，具有雙反應機理。
3、DCC-Ⅰ的工藝特點是反應條件較為苛刻，使用提升管加床層式反應器，可Z大化生產以丙烯為主的氣體烯烴。DCC-Ⅱ的工藝特點是反應條件較為緩和，使用提升管反應器，可Z大化生產異戊烯和異丁烯，兼顧丙烯和優質汽油的生產。
4、石科院以DCC技術為基礎，開發出了由重油直接製取乙烯、丙烯的催化熱裂解(CPP)工藝。該工藝主要特點有:一是原料為重油，拓寬了乙烯原料來源;二是操作方式靈活，可根據需要調整產品結構;三是把催化反應和熱裂化反應相結合，使用具有正碳離子和自由基雙重反應活性的催化劑。
採用質量分數45%石蠟油摻55%的減壓渣油為原料，在兼顧乙烯和丙烯生產的操作條件下進行工業化試驗，乙烯產率為13.71%，丙烯為21.45%。世界首套將CPP催化熱裂解工藝工業化的裝置是沈陽化工集團50萬噸/年催化熱裂解(CPP)制乙烯項目。