脫硝回用

1. 目前脫硫脫硝的方法有哪些，分別是什麼

脫硫脫硝的方法，總結了六種：
1）活性炭法
該工藝主體設備是一個類似於超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器內，煙氣中的SO2被氧化成SO3並溶於水中，產生稀硫酸氣溶膠，隨後由活性炭吸附。向吸附塔內注入氨，氨與NOx在活性炭催化還原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可進入脫附器中加熱再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法
WSA-SNOx法是濕式洗滌並脫除NOx技術。在該工藝中煙氣首先經過SCR反應器，NOx在催化劑作用下被氨氣還原為N2，隨後煙氣進入改質器中，SO2在此被固相催化劑氧化為SO3，SO3經過煙氣再熱器GGH後進入WSA冷凝器被水吸收轉化為硫酸。
3）NOxSO法
在電除塵器下游設置流化床吸收塔，用硫酸鈉浸漬過的γ－Al2O3圓球作為吸收劑，吸收劑吸收NOx、SO2後，在高溫下用還原性氣體（CO、CH4等）進行還原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射線法
高能粒子射線法包括電子束（EBA）工藝和等離子體工藝，原理是利用高能粒子（離子）將煙氣中的部分分子電離，形成活性自由基和自由電子等，氧化煙氣中的NOx。這種技術不僅能去除煙氣中的NOx和SO2，還能同時去除重金屬等物質。
5）濕式FGD加金屬螯合物法
仲兆平等發明了噴射鼓泡法用煙氣脫硫脫硝吸收液，包括石灰或石灰石漿液、占石灰或石灰石漿液0.05%～0.5%（質量分數）的水溶性有機酸和占石灰或石灰石漿液0.03%～0.3%（質量分數）的鐵系或銅系金屬螯合物。
6）氯酸氧化法
由於氯酸的強氧化性，採用含有氯酸的氧化吸收液可以同時脫硫脫硝，脫硫率可達98%，脫硝率達95%以上，還可以脫除有毒的微量金屬元素。除了採用氯酸脫硫脫硝外，採用NaClO3/NaOH同時脫除SO2和NOx也獲得較好的效果。

2. 煙氣脫硫（脫硝）的方法分別包括哪些

煙氣脫硫（脫硝）的方法：
固體吸附再生法
主要有碳質材料吸附法、吸附法。

碳質材料吸附法
根據吸附材料的不同又可分為活性炭吸附法和活性焦吸附法兩種，其脫硫脫硝原理基本相同。活性炭吸附法整個脫硫脫硝工藝流程分兩部分：吸附塔和再生塔。而活性焦吸附法只有一個吸附塔，塔分兩層，上層脫硝，下層脫硫，活性焦在塔內上下移動，煙氣橫向流過塔。
該方法的主要優點有：①具有很高的脫硫率(98%)和低溫(100~200℃)條件下較高的脫硝率(80%)；②處理後的煙氣排放前不需加熱；③不使用水，沒有二次污染；④吸附劑來源廣泛，不存在中毒問題，只需補充消耗掉的部分；⑤能去除濕法難去除的so2；⑥能去除廢氣中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度處理技術；⑦具有除塵功能，出口排塵濃度小於10mg/m3；⑧可以回收副產品，如：高純硫磺、濃硫酸、化學肥料等；⑨建設費用低，運轉費用經濟，佔地面積小。
新的活性炭纖維脫硫脫硝技術。該技術是將活性炭製成直徑20μm左右的纖維狀，極大地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力。經過發展，該技術脫硫脫硝率可達90%。
有人將活性炭吸附和微波技術結合起來，提出了微波誘導催化還原脫硫脫硝技術。該技術用活性炭作為氮氧化物載體，利用微波能誘導可實現脫硫脫硝率達到90%以上。
該法的吸附劑是以r-氧化鋁為載體，用鹼或鹼成分鹽的溶液噴塗載體，然後將浸泡過的吸附劑加熱、乾燥，去除殘余水分而製成。吸附劑吸附飽和後可以再生，再生過程是將吸附飽和的吸附劑送入加熱器，在溫度600℃左右加熱使得nox被釋放，然後將nox循環送回鍋爐的燃燒器中。在燃燒器中nox的濃度達到一個穩定狀態，且形成一個化學平衡。這樣就不會再生成nox而只能是n2，從而抑制nox生成。在再生器中加入還原氣體，就會產生高濃度的so2、h2s混合氣體，利用克勞斯法可以進行硫磺的回收。
cuo吸附脫硫脫硝工藝法採用吸附劑進行脫硫脫硝，整個反應分兩步：1）在吸附器中：在300℃～450℃的溫度范圍內，吸附劑與二氧化硫反應，生成cuso4；由於cuo和生成的cuso4對nh3還原氮氧化物有很高的催化活性，結合scr法進行脫硝。2）在再生器中：吸附劑吸收飽和後生成的cuso4被送到再生器中再生，再生過程一般用h2或ch4對cuso4進行還原，再生出的二氧化硫可通過claus裝置進行回收制酸；還原得到的金屬銅或cu2s在吸附劑處理器中用煙氣或空氣氧化成cuo，生成的cuo又重新用於吸收還原過程。該工藝能達到90%以上的二氧化硫脫除率和75%～80%的氮氧化物脫除率。
吸附法反應溫度要求高，需加熱裝置，並且吸附劑的制各成本較高。隨著研究的進展，出現了將活性焦/炭(ac)與cuo結合的方法。二者結合後可制各出活性溫度適宜的催化吸收劑，克服了ac使用溫度偏低和cuo/al2o3活性溫度偏高的缺點。
採用一步法乾式洗滌，可脫除煙氣中99%以上的硫氧化物，並可選擇性地或同時除去99%的氮氧化物，排放尾氣完全符合環境標准。由於它採用無機化合物作吸收劑，而不是傳統工藝中的氨，因此其副產物是可回收的硝酸鹽和硫酸鹽，而不是需要堆埋的污染環境的石膏副產物。該工藝適用於以天然氣或煤為燃料的發電廠，仍在實驗階段，未見諸工業應用。

氣固催化脫硫脫硝技術
此類工藝使用催化劑降低反應活化能，促進二氧化硫和氮氧化物的脫除，比起傳統的工藝，具有更高的氮氧化物脫除效率。
選擇性催化還原法scr去除nox。此工藝可脫除95%的so2、90%的nox和幾乎所有的顆粒物。
該工藝除了將煙氣中的so2轉化為so3後製成硫酸，以及用scr除去nox外，還能將co及未燃燒的烴類物質氧化為co2和水。此工藝脫硫脫硝效率較高，沒有二次污染，技術簡單，投資及運行費用較低，適用於老廠的改造。
是一種新型的高溫煙氣凈化工藝，該工藝能同時去除二氧化硫、氮氧化物和煙塵，並且都是在一個高溫的集塵室中集中處理。由於將三種污染物的脫除集中在一個設備上，從而降低了成本並減少了佔地面積。其缺點是由於要求的煙氣溫度為300℃～500℃，就需要採用特殊的耐高溫陶瓷纖維編織的過濾袋，因而增加了成本。
煙氣清潔工藝已發展到中試階段，燃煤鍋爐煙氣中的so2和nox的脫除效率能達到99%以上。該工藝是在單獨的還原步驟中同時將so2催化還原為h2s，nox還原為n2，剩餘的氧還原為水；從氫化反應器的排氣中回收h2s；從h2s富集氣體中生產元素硫。
循環流化床技術在最近幾年得到了快速發展，不僅技術成熟可靠，而且投資運行費用也大為降低，為了開發更經濟、高效、可靠的聯合脫硫脫硝方法，人們將循環流化床引入煙氣同時脫硫脫硝技術中。
煙氣循環流化床聯合脫硫脫硝技術是用消石灰作為脫硫的吸收劑脫除二氧化硫，產物主要是caso4和10%的caso3；脫硝反應使用氨作為還原劑進行選擇催化還原反應，催化劑是具有活性的細粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撐載體，運行溫度在385℃。

吸收劑噴射技術
將鹼或尿素等乾粉噴入爐膛、煙道或噴霧乾式洗滌塔內，在一定條件下能同時脫除二氧化硫和氮氧化物。脫硝率主要取決於煙氣中的二氧化硫和氮氧化物的比、反應溫度、吸收劑的粒度和停留時間等。不過當系統中二氧化硫濃度低時，氮氧化物的脫除效率也低。因此，該工藝適用於高硫煤煙氣處理。
爐膛石灰（石）/尿素噴射同時脫硫脫硝工藝將爐膛噴鈣和選擇非催化還原結合起來，實現同時脫除煙氣中的二氧化硫和氮氧化物。噴射漿液由尿素溶液和各種鈣基吸收劑組成，總含固量為30%，ph值為5～9，與干ca(oh)2吸收劑噴射方法相比，漿液噴射增強了so2的脫除，這可能是由於吸收劑磨得更細、更具活性。
整體乾式so2/nox排放控制工藝採用下置式燃燒器，這些燃燒器通過在缺氧環境下噴入部分煤和空氣來抑制氮氧化物的生成。過剩空氣的引入是為了完成燃燒過程，以及進一步除去氮氧化物。低氮氧化物燃燒器預計可減少50%的氮氧化物排放，而且在通入過剩空氣後可減少70%以上的nox排放。無論是整體聯用乾式so2/nox排放控制系統，還是單個技術，都可應用於電廠或工業鍋爐上，主要適用於較老的中小型機組。

電子活化氧化法
主要有電子束照射法和脈沖電暈等離子體法。
1.電子束照射法
利用陰極發射並經電場加速形成高能電子束，這些電子束輻照煙氣時產生自由基，再和sox和nox反應生成硫酸和硝酸，在通入氨氣(nh3)的情況下，產生(nh4)2so4和nh4no3氨鹽等副產品。脫硫率90%以上，脫硝率80%以上。但耗電量大(約占廠用電的2%)，運行費用高。
2.脈沖電暈等離子體法
該方法由於具有設備簡單、操作簡便，顯著的脫硫脫硝和除塵效果以及副產物可作為肥料回收利用等優點而成為國際上脫硫脫硝的研究前沿。脈沖電暈等離子體技術和電子束法均屬於等離子體法.脈沖電暈與傳統的液相（氫氧化鈣或碳酸氫銨）吸收技術相結合，提高了煙氣二氧化硫和氮氧化物的脫除效率，實現脫硫、脫硝的一體化。脈沖電暈放電脫硫脫硝有著突出的優點，在節能方面有很大的潛力，對電站鍋爐的安全運行也沒有影響。

濕法脫硫脫硝
濕法煙氣同時脫硫脫硝工藝通常在氣/液段將no氧化成no2，或者通過加入添加劑來提高no的溶解度。濕式同時脫硫脫硝的方法大多處於研究階段，包括氧化法和濕式絡合法。

氧化法
氯酸氧化工藝是採用濕式洗滌系統，在一套設備中同時脫除煙氣中的二氧化硫和氮氧化物。工藝採用氧化吸收塔和鹼式吸收塔兩段工藝，在脫除二氧化硫和氮氧化物的同時脫除有毒微量金屬元素，如as、be、cd、cr、pb、hg和se。isabelle等研究了在酸性條件下利用雙氧水將nox和so2氧化成硝酸和硫酸的工藝。
黃磷氧化法是將no氧化為no2，與液態的鹼性吸收漿液反應生成硫酸鹽和硝酸鹽，對二氧化硫和氮氧化物的去除率達到95%以上，但黃磷具有易燃性、不穩定性和一定的毒性，需用預處理的方法解決這些問題。

濕式絡合吸收工藝
濕式絡合吸收工藝一般採用鐵或鈷作催化劑。在水溶液中加入能絡合no的絡合劑後，使之結合成絡合物。與絡合劑結合的no可與溶液中的so32-/hso3-發生反應，形成一系列n-s化合物，並使絡合劑再生。該工藝需通過從吸收液中去除連二硫酸鹽、硫酸鹽和n-s化合物以及三價鐵螯合物還原成亞鐵螯合物而使吸收液再生。

3. 用什麼方法解決鍋爐脫硫，脫硝硝

一、脫硫

一般將脫硫技術分為濕法、干法和半干（半濕）法。

（1）濕法煙氣脫硫技術是用含有吸收劑的漿液在濕態下脫硫和處理脫硫產物，該方法具有脫硫反應速度快、脫硫效率高、吸收劑利用率高、技術成熟可靠等優點，但也存在初投資大、運行維護費用高、需要處理二次污染等問題。應用最多的濕法煙氣脫硫技術為石灰石濕法，如果將脫硫產物處理為石膏並加以回收利用，則為石灰石-石膏濕法，否則為拋棄法。

其他濕法煙氣脫硫技術還有氨洗滌脫硫和海水脫硫等。

（2）干法煙氣脫硫工藝均在干態下完成，無污水排放，煙氣無明顯溫降，設備腐蝕較輕，但存在脫硫效率低、反應速度慢、石灰石利用率較低等問題，有些方法在設備大型化的進程中困難很大，技術尚不成熟（主要有爐內噴鈣等技術）。

（3）半干法通常具有在濕態下進行脫硫反應，在干態下處理脫硫產物的特點，可以兼備干法和濕法的優點。主要包括噴霧乾燥法、爐內噴鈣尾部增濕活化法、煙氣循環流化床脫硫法、電子束輻照煙氣脫硫脫氮法等。

目前，在眾多的脫硫工藝中，石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝（簡稱FGD）應用最廣。據統計,80%的脫硫裝置採用石灰石(石灰)—石膏濕法,10%採用噴霧乾燥法(半干法),10%採用其它方法。濕法脫硫工藝是目前世界上應用最多、最為成熟的技術,吸收劑價廉易得、副產物便於利用、煤種適應范圍寬,並有較大幅度降低工程造價的可能性。

下表為幾種主要脫硫工藝的比較。

前置高溫高粉塵SCR脫硝工藝流程

2SCR脫硝工藝特點

2. 1催化劑

目前用於燃煤電廠SCR 法煙氣脫硝的催化劑主要有3種類型:蜂窩式、平板式和波紋板式。蜂窩式催化劑因其單位體積的有效表面積大,且達到相同脫硝效果所需的催化劑量較少而被廣泛應用,市場佔有率在60%～70%。

2. 2脫硝劑

脫硝劑一般採用尿素、純氨或氨水。使用尿素最安全,但其投資、運行費用為三者中最高;純氨的運行、投資費用最低,但其存儲安全性要求較高;氨水介於兩者之間。由於純氨法應用廣泛,貯運量小, 有利於系統布置,同時鑒於國外的應用情況和電廠現有的管理水平,電廠脫硝工程大多採用純氨系統。

4. 哪位給科普一下用碳酸氫鈉脫硫脫硝出來的灰有什麼用啊

可回收利用率不高，不過現在已經有了相關的專利技術，以後可以大量回收利用了

5. 干法脫硫脫硝工藝流程

目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單，目前在工業中應用較多。

/ 濕法脫硫技術 /
濕法脫硫技術比較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終占據主導地位。

濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一般均高於90％，技術成熟，適用面廣。但是，生成物是液體或淤渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱，能耗高，佔地面積大，投資和運行費用高。系統復雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用於大型電廠。

常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

01 石灰石/石灰-石膏法

是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。

是目前世界上技術最成熟、運行狀況最穩定的脫硫工藝，脫硫效率達到90％以上。
海水脫硫法

海水呈鹼性，鹼度1.2～2.5mmol/l,因而可用來吸收SO2達到脫硫的目的。

海水洗滌SO2 產生的CO2也應驅趕盡,因此必須設曝氣池,在SO2-3氧化和驅盡CO2並調整海水pH值達標後才能排入大海。凈化後的煙氣再經氣-氣加熱器加溫後,由煙囪排出。

海水脫硫法
海水脫硫的優點頗多，吸收劑使用海水，因此沒有吸收劑制備系統，吸收系統不結垢不堵塞，吸收後沒有脫硫渣生成,這就不需要脫硫灰渣處理設施。

脫硫率可高達90%投資運行費用均較低。因此，世界上一些沿海國家均用此法脫硫，其中以挪威和美國用得最多，我國深圳西部電廠應用此法脫硫，效果良好。

05 雙鹼法

雙鹼法是由美國通用汽車公司開發的一種方法，在美國它也是一種主要的煙氣脫硫技術。

它是利用鈉鹼吸收SO2、石灰處理和再生洗液，取鹼法和石灰法二者的優點而避其不足，是在這兩種脫硫技術改進的基礎上發展起來的。雙鹼法的操作過程分三段：吸收、再生和固體分離。

雙鹼法
雙鹼法的優點在於生成固體的反應不在吸收塔中進行，這樣避免了塔的堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用,同時提高了脫硫效率。它的缺點是多了一道工序，增加了投資。

06 磷銨復合肥法

這種脫硫方法是我國獨創的，它是活性炭法的延伸。活性炭一級脫硫之後，磷灰石經酸處理獲得10%濃度的H2PO4,加NH3得(NH4)2HPO4，再用用(NH4)2HPO4溶液進行第二級脫硫，通空氣氧化並加NH3中和生成復合肥料磷酸氫二銨和硫銨，經乾燥成粒,就成為含N+P2O5在35%以上的磷銨復合肥料。總脫硫率可達95%。

6. 廢脫硝催化劑回收再利用屬於鋼鐵行業嗎

廢舊輪胎處理壓力大廢舊輪胎被稱為黑色污染，其回收和處理技術一直是世界性難題，也是環境保護的難題。據統計，目前全世界每年有15億條輪胎報廢，其中北美佔大約4億條，西歐占近2億條，日本1億條。在上世紀90年代，世界各國最普遍的做法是把廢舊輪胎掩埋或堆放。但隨著地價上漲，徵用土地作輪胎的掩埋／堆放場地越來越困難。另一方面，廢舊輪胎大量堆積，極易引起火災，造成第二次公害。隨著中國汽車工業的高速發展，廢舊輪胎帶來的環保壓力也越來越大。世界新胎和翻新胎比例平均水平為10：1，而中國僅為26：1。國外嚴重污染環境的再生膠生產企業早已被淘汰，而中國再生膠仍是廢輪胎利用的主要深加工產品，不少企業還處於技術水平低、二次污染重的作坊式生產。廢舊輪胎散落於民間，沒有形成一個通暢的回收系統，交易未形成市場，回收困難，加工企業得不到充足胎源。為此，國家經貿委目前正在起草《廢舊輪胎回收利用管理法》，同時也在抓緊制定輪胎翻新與修補安全技術標准。廢舊輪胎翻新處理和利用廢舊輪胎主要有兩大途徑，一是舊輪胎翻新；二是廢輪胎的綜合利用。翻新是利用廢舊輪胎的主要和最佳方式，就是將已經磨損的、廢舊輪胎的外層削去，粘貼上膠料，再進行硫化，重新使用。1輪胎翻新效益大，好處多目前翻新是發達國家處理廢舊輪胎的主要方式，目前世界翻新輪胎(翻胎)年產量約8000多萬條，為新胎產量的7％。在良好的使用、保養條件下，一條輪胎可以翻新多次，具體地說尼龍簾線輪胎可翻新2~3次，鋼絲子午線輪胎可翻新3~6次。每翻新一次，可重新獲得相當於新輪胎60％~90％的使用壽命，平均行駛里程大約為5~7萬km。通過多次翻新，至少可使輪胎的總壽命延長12倍，而翻新一條廢舊輪胎所消耗的原材料只相當於製造一條同規格新輪胎的15％~30％，價格僅為新輪胎的20％50％。可見翻新廢舊輪胎不僅有利環保，而且好處多：①節約資源。②降低成本。③節省能源。世界汽車專家認為，翻新胎可以按照新胎同樣的合法速度行駛，在安全、性能和舒適程度上不亞於新胎。2輪胎翻新方法多傳統的輪胎翻新方式是將混合膠粘在經磨銼的輪胎胎體上，然後放入固定尺寸的鋼質模型內，經過溫度高達150℃以上硫化的加工方法，俗稱熱翻新，或熱硫化法。該法目前仍是中國翻胎業的主導工藝，但在美國、法國、日本等發達國家已逐漸被淘汰。隨高科技工藝的發展以及新一代輪胎的面世，人們對翻新輪胎的要求提高，一種新型的、被稱為預硫化翻新，俗稱冷翻新的輪胎翻新技術已經在發達國家成功應用，且被帶入中國。預硫化翻新技術則是將預先經過高溫硫化而成的花紋胎面膠粘在經過磨銼的輪胎胎體上，然後安裝在充氣輪輞；套上具有伸縮性的耐熱膠套，置入溫度在100℃以上的硫化室內進一步硫化翻新，這項技術可確保輪胎更耐用，提高每條輪胎的翻新次數，使輪胎的行駛里程更長，平衡性更好，使用也更加安全。3我國輪胎翻新落後中國的輪胎翻新業與這些先進國家存在較大的差距。目前得到翻新的廢舊輪胎還不到10％。造成這種局面的原因多種多樣。(1)輪胎翻新和利用價值沒有被管理者、生產者和消費者所了解，許多人認為翻新輪胎不如新胎安全、可靠，不接受翻新輪胎。國家制定的輪胎磨耗極限標准缺少執法檢查，致使輪胎超負荷運行嚴重，使用輪胎的單位與個人基本上一胎跑到底，不願翻新。(2)中國還沒有一套相應的政策法規和管理法，特別是還未建立鼓勵廢舊輪胎回收、加工、再利用的激勵機制。同時，國家在廢舊輪胎利用、科技開發、創新等方面投入少；廢舊輪胎利用企業稅賦過重，發展困難，沒有能力進行技術裝備更新改造。(3)中國廢舊輪胎銷售市場不規范，沒有形成一個通暢的回收系統，交易未形成市場，回收困難，舊輪胎資源不能充分利用，大部分只用干生產再生膠或做鞋底。而且中國輪胎生產與翻新、利用體制脫節，各自為政，沒有形成整體。(4)政策扶持不足。輪胎翻修屬有科技含量的修補行業，本身是微利行業。發達國家對廢舊輪胎的回收翻修利用實行政府補貼政策，美國處理1條廢舊輪胎補貼24美元，加拿大補貼25加元，英、日、德等國免費回收，企業免稅。如果中國也能制訂相應的法規，將極大地促進輪胎翻新業在中國的發展。我國輪胎回收的前景縱觀全球翻胎業可以發現，這是一項有利可圖的產業。世界上最著名的翻胎企業美國奔達可公司，曾創下年營業額30億美元的佳績。隨中國汽車業的高速發展和對環保重視程度的不斷加深，輪胎翻新業在中國發展的外部條件大為改善，預計1~2年將會進入快速發展期。根據中國的再生資源回收利用規則，到2005年，輪胎翻新總量要達到790萬條，市場前景十分誘人。由於翻胎是需進入輪胎維修市場的產品，有一定區域性，因此大輪胎公司多以合資或組成上下閉環服務體系進入其他國家。隨中國汽車工業的高速發展，許多國外輪胎翻新業主從中看到了潛在商機，紛至沓來，或合資或獨資，搶佔中國輪胎翻新市場。不少富有遠見的小企業主也來加盟輪胎翻新業，使目前國內的私人輪胎翻新廠接近100家之多，全國大小翻新企業近500家。

7. 回轉窯脫硝方法

國內回轉窯脫硝方法主要有以下幾種：優化操作穩定工況：結合自身的原燃材料情況，進行詳細的化學成分和物理性能分析，抓好整個生產過程中的均衡與均化，嚴格每道工序的質量管理，優化窯系統的操作參數，把窯系統調整到穩定優化狀態，其NOx排放就會有相應的削減。降低燒成溫度技術：我們知道，NOx的形成與燒成溫度有很強的相關性，實驗表明燃燒溫度從1550 ℃起，到1900 ℃以指數方次急劇上升，特別在1750 ℃後幾乎是直線上升，而水泥窯的火焰溫度峰值就在這個區間。因此，要降低NOx的生成量，就必須控制好火焰溫度，最好是降低一些火焰溫度；既要降低火焰溫度又要保證熟料的燒成，就必須降低熟料的燒成溫度。低NOx燃燒技術：低NOx燃燒措施主要針對窯頭燃燒器，有低氮燃燒、低氧燃燒、濃淡偏差燃燒、煙氣再循環燃燒、替代燃料燃燒等措施。分級燃燒自還原技術：按溫度分級，把不需要高溫燒成的那部分煤放在窯頭以外去燒，以減少NOx的生成。現在的窯外分解窯就是這種「天然」的工藝，所以它比其他回轉窯排放的NOx要少。選擇性非催化還原技術（SNCR）：選擇性非催化還原技術，是目前水泥行業主推的脫硝手段，是在合適的溫度窗口噴入脫硝劑氨水或尿素，以此還原煙氣中的NOx。選擇性催化還原技術（SCR）：選擇性催化還原技術，是目前世界上的脫硝主打技術。以氨水或尿素為脫硝劑，在吸收塔內的催化劑作用下作催化選擇吸收，脫硝率可達80%~90%。袋除塵器攜同脫硝技術，氧化+半干法氨吸收措施（OA）：OA法的溫度窗口只有100 ℃左右，從而使脫硝系統布置於收塵器之後成為可能，大大減少了對水泥窯生產的影響和工藝布置的難度，它的副產品為銨鹽，可以進一步加工成化肥，具有一定的經濟效益，這些特點是其他措施不具有的，而且其脫硝率還能達到70%以上，應該說具有進一步的研究開發價值。感興趣的朋友可以點擊網頁鏈接，了解更多詳情。

8. 如何控制火電廠脫硫脫硝運營指標，降低成本

控制脫硫脫硝的運營成本，主要從以下幾方面入手：
1、控制運行中水、電、版汽的消耗權，使其在一個合理的范圍內。比如：
1）電耗：可以在實踐中摸索脫硫效率和循環泵投運數量的關系，在保證脫硫效率及出口達標排放的基礎上，合理投運循環泵的數量；運行上合理控制脫硫塔內漿液密度，不要超過允許值太多，從而避免由於密度高增加設備的運行功率。
2）石灰石、氨等消耗：脫硫上要控制漿液的pH值不要超過允許值，以減少石灰石的加入量；脫硝上要對反應器流場進行測試，保證流場的均勻性，使得用相對較少的氨，達到同樣的脫硝效果。
3）水的消耗：設備冷卻水能夠回用的就要回用；煙道冷凝水（若有）要回收入地坑；盡量採用低溫省煤器，降低入脫硫塔的煙氣溫度，減少水的蒸發。
4）建立一整套的現場管理辦法：如照明的相關規定，對於跑冒滴漏等缺陷的管理辦法，進行小指標競賽等等。
2、優化人力資源，減少人力成本。可以對現有的設備進行改造，如使用自動控制，以減少人力的投入。
3、維護方面：把好進貨的質量關，使其在壽命范圍內能夠正常使用；加強設備的日常維護，如及時更換潤滑油，延長軸承等轉動部件的壽命；建立設備台賬，詳細記錄檢修時間，檢修內容等。

9. 脫硝技術是怎麼回事

1、選擇性非催化還原技術（SNCR）

選擇性非催化還原法是一種不使用催化劑，在 850～℃溫度范圍內還原NOx的方法。最常使用的葯品為氨和尿素。

一般來說，SNCR脫硝效率對大型燃煤機組可達 25%～40% ,對小型機組可達 80%。由於該法受鍋爐結構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處理手段。其工程造價低、布置簡易、佔地面積小，適合老廠改造，新廠可以根據鍋爐設計配合使用。

2、選擇性催化還原技術（SCR）

SCR 是目前最成熟的煙氣脫硝技術, 它是一種爐後脫硝方法, 最早由日本於 20 世紀 60~70 年代後期完成商業運行, 是利用還原劑(NH3, 尿素)在金屬催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反應生成 N2 和H2O, 而不是被 O2 氧化, 故稱為「 選擇性」 。

世界上流行的 SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法 SCR 2種。此 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催化劑的作用下將 NOx (主要是NO)還原為對大氣沒有多少影響的 N2和水 ,還原劑為 NH3。

在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體，以V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，製成蜂窩式、板式或波紋式三種類型。

應用於煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化劑（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化劑（80℃～300℃）， 不同的催化劑適宜的反應溫度不同。

如果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低，導致脫硝效率下降，且如果催化劑持續在低溫下運行會使催化劑發生永久性損壞。

如果反應溫度過高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會引起催化劑材料的相變，使催化劑的活性退化。國內外SCR系統大多採用高溫，反應溫度區間為315℃～400℃。

(9)脫硝回用擴展閱讀

燃燒煙氣中去除氮氧化物的過程，防止環境污染的重要性，已作為世界范圍的問題而被尖銳地提了出來。世界上比較主流的工藝分為：SCR和SNCR。

這兩種工藝除了由於SCR使用催化劑導致反應溫度比SNCR低外，其他並無太大區別，但如果從建設成本和運行成本兩個角度來看，SCR的投入至少是SNCR投入的數倍，甚至10倍不止。

為防止鍋爐內煤燃燒後產生過多的NOx污染環境，應對煤進行脫硝處理。分為燃燒前脫硝、燃燒過程脫硝、燃燒後脫硝。

10. 電廠脫硝的原理是什麼

目前電廠脫硝方法主要有選擇性催化還原法（SCR）和非選擇性催化還原法（專SNCR）以及在二者基礎屬上發展起來的SNCR/SCR聯合煙氣脫硝技術。這三種煙氣脫硝技術均有各自的優缺點。
SNCR技術的原理是在鍋爐內適當溫度（一般為900～1100℃）的煙氣中噴入尿素或氨等還原劑，將NOX（氮氧化物）還原為無害的N2（氮氣）、H2O（水）。根據國外的工程經驗，該技術的脫硝效率約為25%-50%，在大型鍋爐上運行業績較少。
SCR技術是將SCR反應器布置在火電機組鍋爐省煤器和空氣預熱器之間，煙氣垂直進入SCR反應器，經過各層催化劑模塊將NOX還原為無害的N2、H2O。上述反應溫度可以在300℃-400℃之間進行，脫硝效率約為70%-90%，在大型鍋爐上具有相當成熟的運行業績。
SNCR/SCR混合煙氣脫硝技術是集合了SCR與SNCR技術的優勢而發展起來的，該技術降低了SCR系統的裝置成本，但技術工藝系統相對比較復雜。該技術更適合含灰量高、脫硝效率要求較高的情況。