Ⅰ 噴塗廢水工藝是怎麼樣的
都是些強酸，強鹼和活性劑的混合物當然還有含磷的一些東西。
Ⅱ 噴塗油漆廢水怎麼處理
噴塗油漆廢水廢水處理工藝流程：塗裝廢水進入廢水調節池，並在池內調節水質專、水量後經一屬級提升泵提升進入混凝反應槽，在混凝反應槽中與計量泵投入的Ca(OH)：和FAM反應。使廢水中的POi一生成沉澱與其他懸浮物一起形成較大的顆粒，然後經沉澱池使泥與水分離，從而去除懸浮物絮體。去除了懸浮物的廢水經管道投加稀鹽酸調節pH至6～9後與由生活污水調節池提升泵提升上來的生活污水混合，進入水解酸化池，在水解酸化池內由於水解微生物的作用而將廢水中的大分子難溶物和難生化的有機物水解成小分子和溶解於水的易生化的有機物，以利於後續的好氧處理。水解後的廢水按序進入SBR池，在SBR池內交替進行進水、反應、沉澱、排水、閑置等工序後，廢水中的有機物得到降解。經生化後的廢水，一部分排放，一部分進入中間水池，用於帶機清洗。
Ⅲ 塗裝前處理設備的作用和工藝流程是什麼
塗裝前處理設備一般多用在金屬產品噴塗上，塗裝前處理設備的作用就是清除產品表面的灰塵、油污和其他粉塵污垢，讓產品表面更干凈以及能增加表面附著力，保證後面的噴塗質量
工藝流程：上件--水洗--熱水洗--脫脂--水洗--酸洗--水洗--鈍化（或者磷化）--水洗---吹水--烘乾--冷卻。
Ⅳ 誰知道塗裝前處理時進行脫脂的廢液，進行廢水處理工藝流程
塗裝廢水是指由塗裝生產線的酸洗除銹、脫脂、表調、磷化、鈍化、電泳和噴漆等工藝段產生的廢水和廢液。塗裝生產工藝廣泛應用在機械(汽車、摩托車、電梯等)、家電、傢具木材和電子等行業，因而塗裝廢水也廣泛存在，如果不對這些廢水進行有效的治理，那必然會對周圍的水體環境造成很大的影響。因此，探討和優化塗裝處理是很有必要的，且很有現實意義的。
一、 目前國內塗裝(前處理)工藝概況
為了方便及更好地理解塗裝廢水處理工藝，一般將塗裝廢水分為兩部分：前處理廢水和噴漆、電泳及鈍化廢水。前處理廢水包括酸洗、脫脂、表調、磷化等工藝排放的水洗水和廢液。由於噴漆、電泳廢水含有很高的COD，有時達到上萬或更高；而鈍化廢水含有較高的六價鉻。因此，我們將塗裝廢水分為兩部分。一般塗裝行業都有前處理廢水，而噴漆、電泳及鈍化廢水要視廠家的塗裝工藝而定。因此在此文中只介紹前處理廢水的處理工藝情況。
據我們調查，目前國內塗裝(前處理)廢水工藝主要有以下幾種：
1、 第一種
↓廢液直接排入
廢水→均和池→化學處理沉澱池→氣浮→過濾→調PH排放
這種方法用加石灰或鈣鹽來去除廢水中的重金屬、磷、油和COD等。
2、 第二種
↓廢液直接排入
廢水→均和池→化學處理沉澱池→氣浮→過濾→活性炭吸附→調PH排放
第二種方法與第一種基本一致，只不過加了一道活性炭吸附工藝。
3、 第三種
↓廢液直接排入
廢水→均和池→一級化學處理沉澱池→二級化學處理沉澱池→過濾→排放
一級化學處理沉澱主要採用鋁鹽來去除磷，二級化學處理沉澱主要去除鋅。
4、 第四種
↓廢液定量小量排入
廢水→均和池→化學處理沉澱池→生化池→生化後沉澱→過濾→排放
這種方法用加石灰或鈣鹽來去除廢水中的重金屬、磷、油和COD等，加生化工藝主要為了去除COD，BOD等。
5、 第五種
↓廢液定量小量排入
廢水→均和池→化學處理氣浮→沉澱池→生化池→生化後沉澱池→過濾→排放
這種方法與第四種基本一致，只不過加了一道氣浮工藝。
以上五種工藝流程是我們經常在塗裝廢水處理時經常應用到的，其他工藝流程也許與上述五種工藝流程有所不同，只不過在這些工藝流程的基礎上有所變化而已。
二、 塗裝(前處理)廢水的排放情況和主要污染物及其濃度
前處理廢水的水質隨廠家使用的前處理葯劑、使用的生產工藝不同而不同 ，有時差別很大。前處理廢水的主要污染物有COD、BOD、油、鋅、磷、色度等等。
為了能更進一步了解前處理廢水的情況，我們以廣東某廠為例進行介紹。這家廠家的生產工藝流程為：上件→預脫脂→脫脂→兩道水洗→表調→水洗→磷化→兩道水洗→純水洗→烘乾→噴粉→固化→下件。以下列表是生產廠家的塗裝廢水排放情況及水質情況。
序號 廢水名稱 COD(mg/l) Zn2+(mg/l) 磷(mg/l) 排放量 排放分類
1 水洗水 150-300 15-25 10-20 5M3/H 連續排放
2 預脫脂廢液 5000-20000 / / 15-30天排放6M3 間歇排放
3 脫脂廢液 3000-20000 / / 10M3/90天 間歇排放
4 磷化廢液 1000-8000 / / 10M3/180天 間歇排放
由於表調溶液的污染濃度很低，因此上表未列出。
三、 我們已選擇方案與其他方案比較分析
針對這家廠家的水質情況及排放標准，我們採用了第五種工藝流程。根據第五種工藝流程，均和池的水質情況如下表。
PH CODCr (mg/l) BOD5(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
7.5-9 300-500 80-150 300-400 30-50 200-400 20-40
該廠位於廣東，採用的排放標准具體值如下：
PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
6-9 60 30 60 2.0 40 0.5
第五種工藝流程與其他四種工藝流程的主要區別在於水洗水與廢液的混合方式、除磷除鋅工藝和處理深度不同。為了清晰理解五種工藝流程的區別，列出下表。
工藝流程 水洗水與廢液的混合方式 除磷除鋅方式 優點 缺點
第一種 水洗水和廢液直接排放到同一個池中。 用鈣鹽沉澱和混凝的方法除磷除鋅。 其他金屬離子一起共沉澱。 1、 廢水的沖擊負荷很大，不利於後續工藝處理。2、 泥渣較多。
第二種 同上 同上 其他金屬離子一起共沉澱，出水水質較好。 1、 廢水的沖擊負荷很大，不利於後續工藝處理。2、 泥渣較多。3、 活性炭要定時更換，操作較麻煩。
第三種 同上 用鋁鹽沉澱的方法除磷除鋅 1、 泥渣較少。 1、廢水的沖擊負荷很大，不利於後續工藝處理。2、出水水質要求不高時可採用，與生化法結合起來，效果會更好些。
第四種 廢水池與廢液池分開，廢液採用定量稀釋到廢水中，再與廢水一起處理的方法。 用鈣鹽沉澱和混凝的方法除磷除鋅。 1、 其他金屬離子一起共沉澱。2、 出水水質較好，處理效果穩定。 1、 泥渣較多。
第五 廢水池與廢液池分開，廢液採用定量稀釋到廢水中，再與廢水一起處理的方法。 用鈣鹽沉澱和混凝的方法除磷除鋅。 1、 他金屬離子一起共沉澱。2、出水水質較好，處理效果穩定。
四、 運轉結果
該廠的廢水設施於2000年建成，至今運轉良好，出水穩定達標。下表是我們調試好試運行時的一組數據。
PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
6.8 45 14 40 1.2 30 0.39
五、 結論
盡管第五種工藝流程能達到很好的處理效果，但經過我們多年來在塗裝行業的廢水處理方面的經驗總結，有以下幾方面需要學習和改進：
首先，作為一名環保工作者，應提倡廠家清潔生產，選擇污染小的前處理葯劑（脫脂劑、磷化劑等），在脫脂工藝段設置油水分離器和在磷化工藝段設置除渣裝置來提高葯液的周期。通過以上的措施可以從源頭減少污染物的排放量。
其次，通過加強生產管理來控制過多的污染物產生。如定量控制水洗水連續排放，控制廢液定期排放。
再次，改進和優化廢水處理工藝。如我們採用的第五種工藝，仍有不足之處：泥渣量較多。採用鋁鹽沉磷工藝，應該可能解決這一不足之處。
最後，要應用自動化控制來減低處理成本。這一點在控制加葯時很重要。
Ⅳ 噴塗生產線的前處理方法有哪些
1、 全浸泡方法
將工件全部浸泡在槽液中，等待審核一段時間後取下，進行除油或防銹處理磷化處理等的一種普遍處理過程，工件的幾何圖形形狀各不相同，要是液體可以抵達的部分，都能保持解決總體目標，它是浸泡方法的比較顯著的優勢，是自噴、塗漆所不可以類比的。其存在的不足，是沒有機械設備侵蝕的輔助應用，因而響應速度相對性比較慢，解決時間較長，特別是在使用懸掛式輸送工件時，除工件在槽體運作時間外，也有工件上下坡路時間，因此使機器設備提高，場地設施和項目投資擴大。僅對噴塗生產線前處理中的磷化處理來講，現階段海外較為趨於選用全浸泡方法，據悉全浸泡磷化處理易產生含銅量較高的顆粒結晶體磷化處理膜，與負極電泳原理具備好的配套性。
輪轂噴塗生產線前處理懸掛輸送
2、 全自噴方法
用泵將液體充壓，並且以0.1～0.2Mpa的工作壓力使液體產生霧氣，噴涌在工件上做到解決實際效果。因為自噴時會機械設備侵蝕和液體升級應用，因而響應速度加速、時間減少。噴塗生產線長度減少，相對節省了場所、機器設備等。存在的不足是，對於幾何形狀比較繁雜的工件，像內壁、轉角處等液體不容易抵達，解決實際效果不太好，因而只合適於解決幾何圖形比較簡易的工件。自噴方法都不太合適於酸洗鈍化防銹處理，它會產生機器設備侵蝕、工藝流程間銹蝕等一系列難題，因而在挑選自噴酸洗鈍化時能夠 十分謹慎。全自噴方法關鍵運用於電器產品、零部件類的粉末狀噴塗、靜電感應上漆等。
輪轂噴塗生產線前處理水洗
3、 自噴-浸泡融合式
自噴-浸泡融合式，一般是在某個工序時，工件首先進行自噴，隨後進入槽浸泡，出槽後再自噴，全部的自噴、浸泡均是同一槽液。這類融合方法即保存了自噴的應用，提升響應速度，又具備浸泡全過程，使工件全部位置均可獲得合理解決。因而自噴-浸泡融合式前解決即能在較短期內進行解決工藝流程，機器設備佔有場所也相對性偏少，另外又可得到令人滿意的解決實際效果。現階段在世界各國，針對噴塗生產線前處理的規定較高的汽車製造業，一般都趨於採用自噴-浸泡融合方法。
噴塗生產線前處理關鍵加工工藝：脫脂-水洗-（除銹）-表調-磷化-水洗-烘乾。塗裝前處理包括脫脂（除油）、除銹、磷化三個部分。磷化處理是重要環節，除油和防銹處理是磷化處理以前的提前准備工藝流程，因而在生活實踐中，不僅把磷化處理工作中作為重中之重，又要從磷化處理品質的規定來看，搞好除油和防銹處理工作中，特別是在要留意他們中間的互相影響。
輪轂噴塗生產線噴塗中
由此可見，開展噴塗生產線前處理就務必要具備前處理機器設備才可以確保噴塗生產線前處理的圓滿進行。噴塗生產線前處理機器設備工作自然環境嚴苛，一直處於水和蒸氣中，因而如今針對設計構思前解決生產設備時，就應取用耐腐蝕性原材料（如高品質不銹鋼板材及製品、塑件等）和提升機器設備構造上的方法對策。
Ⅵ 噴塗廢水處理工藝
磷化廢水是金屬表面處理的前處理，一般有除油除銹、表調、磷化鈍化。有簡單磷回化就是用磷酸與硫酸和答硝酸，也有要求高的專用磷化劑（有水劑和粉劑產品），粉劑產品相對產泥較多。噴塗有噴粉和噴漆。假如是噴粉則排放的廢水就是前處理廢水包括磷化廢水。
磷化廢水處理工藝簡單，加石灰調PH（石灰起到助凝作用），加混凝劑，再沉澱，最後最好加一級氣浮比較好。要害是調PH，由於磷酸氫根離子的原因，最好為10-10.5，氣浮前回調。另假如是專用磷化劑，還含有其它的金屬離子，如鋅系磷化劑，要適當考慮Zn離子的酸鹼溶兩性特點。磷化廢水中的COD（主要是表面活性劑引起的），一般用沉澱加氣浮兩級可達到排放標准，不需非凡考慮。還有注重的是混凝劑，有硫酸亞鐵和氯化鐵，前者便宜，後者貴但效果好，只是需防腐，其實實際使用費用並高不了多少。有家家電公司五座廢水站都是該工藝，運行長期達標。
如是噴漆廢水，因可溶性的有機物較多，COD也較高，與磷化廢水一起處理較難達標，最好分開處理。
Ⅶ 鋁合金噴粉前處理工藝流程
一、工藝流程說明:
1、剪板:將外購的鋼材卷料按一定的規格經過裁剪機裁剪。（N1）（裁剪機）
2、沖壓成型：將剪板後的鋼材卷經沖壓機沖壓，形成需要的形狀。（N2）（沖壓機）
3、水洗:將沖壓後的鋼卷用自來水進行人工清洗。（W1）
4、除油：通過添加鹼的溶液清洗附著在鋼材上的油污。（W2）
5、水洗:用自來水進行清洗，除去多餘的鹼液。（W3）
6、酸化：在酸性溶液中去掉鋼材的表面硬化層，提高磷化質量。（W4）
7、水洗：除去鋼材上多餘的酸。（W5）
8、表調：通過含有膠態的磷酸鈦的水溶液使鋼材在磷化前形成次中膜，加快磷化速度，細化磷化結晶增加磷化的結晶點。
9、磷化：將前處理過的鋼材放入磷化液中，形成磷化膜。（W6）
10、水洗：用自來水沖洗，清除鋼材上多餘的磷化液，防止殘留的磷酸鹽在日後防腐過程中參與電化學腐蝕。（W7）
11、烘乾：在電烤爐中將磷化水洗後的鋼材烘乾。
12、噴粉：將鋼材送入噴粉室進行靜電粉末噴塗作業。（G1、N3）
工作原理：在噴槍與工件之間形成一個高壓電暈放電電場，當粉末粒子由噴槍口噴出經過放電區時，便補集了大量的電子，成為帶負電的微粒，在靜電吸引的作用下，被吸附到帶正電荷的工件上去。當粉末附著到一定厚度時，則會發生「同性相斥」的作用，不能再吸附粉末，從而使各部分的粉層厚度均勻，然後經加溫烘烤固化後粉層流平成為均勻的膜層。
13、固化：在高溫烘烤箱中（約200℃左右）下將塗層熔融、流平、交流固化。
14、下線：將產品下線准備出售。
G1是噴粉時產生的粉塵;N1是剪板機剪板時產生的機械雜訊;N2是沖壓機沖壓時產生的機械雜訊;N3是噴粉是產生的機械雜訊;W1含金屬殘渣及油類廢水;W2含油的鹼性廢水;W3含鹼廢水;W4含金屬離子的酸性廢水;W5含酸廢水;W6含膠體鈦的磷酸鹽溶液;W7含磷化液的水溶液。
Ⅷ 油漆噴塗工藝前處理
除油技術
我國塗裝工藝中除油、除銹的油、銹是指待處理工件表面的有機污染物和無機污染物。在國外化學除油中表面活性劑被廣泛應用。為了達到好的除油效果，在不同的場合下應用不同的表面活性劑,相應地，除油機理也有發展。除油廢水被重新循環利用。
表面活性劑的應用及除油機理。
國外表面活性劑品種眾多，而且應用廣泛。在除油過程中選擇表面活性劑除了考慮HLB值(親油親水平衡值)外，還應考慮以下因素：
(1)溫度。
因為每一種表面活性劑使用的溫度范圍各不相同，即：一種表面活性劑在一個溫度范圍內有表面活性，在另一個溫度范圍則可能完全消失。高溫、中溫、低溫的化學除油液分別採用不同的表面活性劑組成，以求達到最好的清洗效果。我國塗裝行業應採用低溫或室溫除油，以節約能源。
(2)操作。
噴洗用除油液和用回收水配製的除油液中要用低泡表面活性劑。用於浸泡的除油液以及清洗噴砂件的除油液中要採用高泡表面活性劑。採用噴淋或噴霧清洗技術，可以大幅度減少用水量。
(3)一般選用非離子型表面活性劑,因為它們清洗效率高而且低發泡。
如果選擇得當，幾種表面活性劑配合使用效果更好。表面活性劑還應具有分散作用，又稱抗絮凝作用。從工件上清洗下來的污染物要求處於分散狀態，表面活性劑應該阻止它們聚集，即應該具有抗絮凝作用。
使用表面活性劑需要考慮水的硬度。因為清洗水中常含有Ca2+、Mg2+、Fe2+、Fe3+而具有一定的硬度，這些離子在清洗過程中和表面活性劑作用產生沉澱附著在工件表面上，影響表面活性劑的清洗效果。只有加入螯合劑把這些離子螯合,才能使表面活性劑充分發揮作用，獲得好的清洗效果。
在噴洗過程中，油污附著在工件表面上，傳統的乳化、皂化很難快速除油。只有表面活性劑迅速把油污置換掉，才能快速除油。檢索我國有關文獻，無論在噴洗用表面活性劑的研究或噴洗機理的研究中都未見置換方面的報道。採用噴洗、浸洗相結合的除油方式，能夠提高除油的效果。
在清洗過程中，除油液和工件之間的相互作用能夠很有效地提高除油效率。我國許多工廠採用的電化學除油就是靠工件表面產生的氫氣或氧氣來剝離油污分子提高除油效率的。超聲波輔助除油也同樣有效，它能增強除油液和工件之間的相互作用。同樣，在除油槽中用壓縮空氣或攪拌設備進行攪拌，能夠提高除油效率。
因此，化學除油機理包括以下8種作用：潤濕、乳化、皂化、溶解、置換、螯合、分散和機械沖刷作用。
本實驗中使用的復合塗層為：化學除油→表調→磷化→鉻酸鈍化→陰極電泳漆→面漆。表1的實驗結果表明：低鋅、低鋅錳改性磷化對鋼鐵耐蝕性的改善比鍍鋅鋼板大得多。低鋅錳改性磷化可以使鋼鐵和鍍鋅鋼板達到相似的耐蝕性。採用該磷化技術可以用鋼鐵替代鍍鋅鋼鐵，而不降低耐蝕性。