❶ 哪些硫化劑可以用做丁基橡膠的硫化劑，謝謝。
1.硫磺硫化：由於丁基橡膠不飽和度低，在用硫磺硫化是盡量選用高速促進劑配合，如用二硫代氨基甲酸鹽或秋蘭姆類促進劑，同時需氧化鋅和硬脂酸活化。
2.樹脂硫化：一般是烷基酚醛樹脂或鹵化烷基酚醛樹脂（含鹵的速度快），有時候為加快硫磺速度可配少量氯丁、鹵化丁基橡膠等含鹵化合物。
3.醌肟硫化：對醌二肟或二苯甲醯對醌二肟配鉛丹、氧化鋅、硫磺或噻唑類促進劑。
❷ 丁基橡膠的配方設計
丁基橡膠基本配合
丁基橡膠的基本配合包括硫化體系、補強體系、增塑體系和防老體系等。
一、丁基橡膠分子中含有少量異戊二烯鏈接，這是丁基橡膠硫化的基礎。主要採用三種方法硫化：硫磺硫化、二肟類和對亞硝基化合物硫化、酚醛樹脂硫化。一般講，硫磺硫化體系在加工、硫化膠性能等方面綜合性能較好；醌肟類體系硫化速度，硫化膠密實、耐熱、耐臭氧；樹脂類硫化體系的硫化膠性能耐高溫性優異。
（一）、硫磺硫化體系
丁基橡膠硫化機理與天然橡膠相同，硫化體系由硫磺、活性劑、促進劑等組成。
1、硫化組分
（1）、硫磺 硫磺為硫化劑，一般2-3份即可獲得最佳定伸應力和耐臭氧性能。硫磺在丁基橡膠中溶解度較低，若總量超過1.5份，容易噴霜。硫化時，形成多硫鍵或雙硫鍵交聯結構和單硫結構，前者採用硫磺量較多為普通體系；後者硫磺用量較少或採用硫給予體，為有效硫化體系。
（2）、活化劑 丁基橡膠在硫化硫化過程中，會產生硫化氫，破壞橡膠中的雙硫鍵，引起氧化還原反應。氧化鋅能與硫化氫反應生成硫化鋅，阻止氧化還原，使硫化順利進行。一般為5份左右，與氧化鋅配合使用的活化劑主要為硬脂酸，一般為1-2份，用量大時會降低定伸應力。
（3）、促進劑 丁基橡膠的硫磺硫化必須使用促進劑，多以超促進劑或超超促進劑，如秋蘭姆類或氨基甲酸鹽類為主，且用量較多。考慮硫化速度、交聯密度、焦燒安全和硫化膠性能的綜合性能平衡，一般採用一種或幾種主促進劑與一種輔助促進劑並用，常用輔助促進劑有M、DM，作用是在加工過程中防止焦燒，硫化時促進硫化。
a、秋蘭姆類 此類為丁基橡膠硫磺硫化體系主促進劑，常用品種TMTD、TETD、TMTM、TRA（DPTT）等。其中TMTD為最常用品種，其硫化初始速度較快，常與促進劑M或促進劑DM並用，一般不超過1.5份。
b、二硫代氨基甲酸鹽類 其結構同秋蘭姆類類似，但活性更大。主要品種有TeEDC、CDD、CED、Bz、SED等，可同M、DM或TMTD等並用，也可並用。
c、噻唑類 此類為丁基橡膠硫磺硫化體系中輔助促進劑，主要品種有M、DM。提高焦燒安全性。用量為0.5-1份，超過1.5份會降低硫化膠的定伸應力和拉伸強度。
2、硫化體系類型
主要有三種：硫磺硫化、硫給予體硫化、低硫高促硫化體系。
（1）、硫磺硫化體系 組成為：硫磺0.75-2.0份；二硫代氨基甲酸鹽或秋蘭姆促進劑1.5-1.5份；噻唑類促進劑0.5-1.5份。硫化膠物理機械性能較好，但耐熱性差。
（2）、硫給予體硫化體系 組成為二硫代嗎啡啉和TRA2份；秋蘭姆和二硫代氨基甲酸鹽2份。硫化膠耐熱性高，壓縮永久變形小。缺點是交聯不充分，拉伸強度較低，成本較高。
（3）、低硫高促硫化體系 組成為：硫磺0.3-0.5份；噻唑類促進劑0-1.0份；秋蘭姆或二硫代氨基甲酸鹽類促進劑3.0-4.0份。硫化膠的壓縮永久變形小，耐熱性好，但強度低、焦燒安全性差，配方成本較高。
（二）、醌肟硫化體系
醌肟硫化體系能有效地硫化丁基橡膠。即使雙鍵最少的丁基橡膠也能有效的進行硫化。
1、硫化機理
對醌二肟或對-二苯甲醯苯醌二肟同丁基橡膠硫化時，先與氧或金屬氧化物反應生成對二亞硝基苯，再與、異戊二烯單元的雙鍵進行交聯，形成C-N-C立體網狀結構。
2、硫化組分
由硫化劑、活化劑、促進劑和防焦劑組成。
（1）、硫化劑 常用的有GMF和DBGMF。DBGMF的焦燒安全性較大。用量一般為2份（GMF）-6份（DBGMF）
（2）、活化劑 以氧化鋅為主，它可以改善硫化，提高硫化膠的耐熱性，但對焦燒有一定的負面影響。
（3）、促進劑 常用氧化鉛、過氧化鉛、四氧化三鉛和DM。鉛類有污染膠料的傾向，一般不用於淺色膠料。淺色膠料採用DM。
（4）、防焦劑 常用二苯硫脲、十八烷基胺和二苄胺。
（三）、樹脂硫化體系
❸ 丁基橡膠為什麼要硫化
丁基膠（合成橡膠抄）在沒有硫化前屬於生膠！生膠是高分子彈性體！
在沒有經過任何加工的橡膠。橡膠是一種可以或已被改性為基本不溶（但能溶脹）於苯、甲乙酮、乙醇-甲苯共沸混合物等沸騰溶劑中的彈性體。
橡膠的硫化是橡膠加工的最後一道工序，在一定的溫度、壓力和時間作用下，使橡膠大分子發生化學反應產生交聯，使未硫化膠料轉變為硫化膠，從而賦予橡膠各種寶貴的物理性能，使橡膠成為廣泛應用的工程材料。一個完整的硫化體系主要由硫化劑、活性劑、促進劑所組成。
❹ 丁基橡膠為什麼要硫化
通過硫化，橡膠分子層通過硫原子搭橋鏈接在一起，形成網狀結構，提高了橡膠的彈性
❺ 怎麼在樹脂硫化體系，在保證丁基橡膠拉伸強度不低於10mpa下，提高其tanδ25℃時在0.8以上
附件有闡述不再一一熬述！！
❻ 溴化丁基橡膠硫化後表面發粘，有沒有好的解決方法
溴化丁基橡膠硫化後表面發粘，配方中配料問題所致，適當用電金屬氧化物即可！
❼ 丁基橡膠能否用dcp硫化
硫化體系來
丁基橡膠除一般性硫源黃硫化外還有各種硫化體系,可根據不同用途進行選擇，特別對於鹵化丁基橡膠,與二烯類橡膠一樣通過雙鍵用硫黃、醌和樹脂進行硫化,此外通過鹵基還可用金屬氧化物、二硫代氨基甲酸金屬鹽及硫脲等進行硫化,對於溴化丁基橡膠可用過氧化物硫化。
國內有很多從事再生丁基橡膠生產的企業，丁基再生膠指的是利用已經經過硫化使用後的丁基廢舊橡膠通過再生工藝使其重新具有一定的使用價值的橡膠。丁基橡膠與丁基復原橡膠其生產用的原料不同，丁基橡膠是由異丁烯與少量的異戊二烯合成而得，丁基復原橡膠（丁基再生膠）則是廢舊橡膠加工而成。丁基橡膠是純生膠，丁基復原橡膠是含有多種助劑的混合物。所以如果想要降低丁基橡膠生產成本，我們可以選擇使用再生膠的做法，通過混合來降低其成本。
不用過氧化物硫化！！！
❽ 丁基膠輪胎的特點
如何鑒別丁基內胎？
1. 第一招,"聞". 鼻子好的人，就聞一聞味道,丁基膠內胎味小,沒有很刺鼻的味道.若是天然膠內胎,有一種很濃的味道,因為天然膠內胎使用的原材料天然膠是橡膠樹上長出來的一種橡膠,裡面含有較多的蛋白質成分,經加工後會散發出一種味道.
2. 第二招,"摸". 天然膠內胎表面粗糙,摸起來象八十歲的老太婆的臉,粗粗的.丁基膠內胎如果再生膠加的太多,就象五十歲老頭子的臉,反正不舒服.
3. 第三招,"捏".天然膠內胎彈性好,捏一下很快彈起來,丁基膠內胎軟軟的,手感很好.這個需要大量社會實踐才會有足夠的經驗.
4. 第四招,"剪". 有的廠家模具鍍的很光,表面摸起來跟真的似的,只好剪開來看,裡面一看就知道了,裡面光滑的是真丁基內胎,裡面不光滑的,非奸即盜了,看看他的廠名廠牌,大家一起他.
硫化 「硫化」一詞有其歷史性，因最初的天然橡膠製品用硫磺作交聯劑進行交聯而得名，隨著橡膠工業的發展，現在可以用多種非硫磺交聯劑進行交聯。因此硫化的更科學的意義應是「交聯」或「架橋」，即線性高分子通過交聯作用而形成的網狀高分子的工藝過程。從物性上即是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。「硫化」的含義不僅包含實際交聯的過程，還包括產生交聯的方法。
硫化過程可分為哪四個階段？各有什麼特點？
通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。
硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯並喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠本身性質有關，主要取決於所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。
硫化誘導期以後便是以一定速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期的交聯程度低，即使到後期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態裂口的性能卻比相應的正硫化好。
到達正硫化階段後，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近最佳點，或達到性能的綜全平衡。
正硫化階段（硫化平坦區）之後，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現「返原」現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續增加。
對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由於熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，橡膠發軟，即出現返原
❾ 丁基橡膠為什麼不用過氧化物作硫化機
硫化體系來
丁基橡膠除一般性硫黃自硫化外還有各種硫化體系,可根據不同用途進行選擇，特別對於鹵化丁基橡膠,與二烯類橡膠一樣通過雙鍵用硫黃、醌和樹脂進行硫化,此外通過鹵基還可用金屬氧化物、二硫代氨基甲酸金屬鹽及硫脲等進行硫化,對於溴化丁基橡膠可用過氧化物硫化。沒有共價交聯鍵。
❿ 丁基膠內胎硫化後表面出現麻點是為什麼
裡面的配合劑（樹脂）沒分散好