酯化反應形成樹脂

1. 酯化反應

酯化反應,是一類有機化學反應,是醇跟羧酸或含氧無機酸生成酯世和清和水的反應.分為羧酸跟醇反應和無機含氧酸跟醇反應何和無機強酸跟醇的反應兩類.羧酸跟醇的酯化反應是可逆的,並且一般反應極緩慢,故常用濃硫酸作催化劑.多元羧酸跟醇反應,則可生成多種酯.無機強酸跟醇的反應,其速度一般較快.典型的酯化反應有乙醇和醋酸的反應,生成具有芳香氣味的乙酸乙酯,是製造染料和醫葯的原料.酯化反應廣泛的應用於有機合成等領域.
兩種化合物形成酯（典型反應為酸與醇反應形成酯）,這種反應叫酯化反應.
分兩種情況：羧酸跟醇反應和無機含氧酸跟醇反應.羧酸跟醇的反應過程一般是：羧酸分子中的羥基與醇分子中羥基的氫原子結合成水,其餘部分互相結合成酯.這是曾用示蹤原子證實過的.口訣：酸去羥基醇去羥基氫(酸脫氫氧醇脫氫).
酯的讀法：R酸R1酯（"R"是指R酸中的"R"；"R1"是指R1醇中的"R1"）棚敗
羧酸跟醇的酯化反應是可逆的,並且一般反應極緩慢,故常用濃硫酸作催化劑.多元羧酸跟醇反應,則可生成多種酯.
乙酸和乙醇在濃硫酸加熱的條件下反應生成乙酸乙酯和水
CH3COOH+C2H5OH(可逆符號)CH3COOC2H5+H2O
乙二酸跟甲醇可生乙二酸氫甲酯或乙二酸二甲酯
HOOC—COOH+CH3OHHOOC—COOCH3+H2O
無機強酸跟醇的反應,其速度一般較快,如濃硫酸跟乙醇在常溫下即能反應生成硫酸氫乙酯.
C2H5OH+HOSO2OHC2H5OSO2OH+H2O
硫酸氫乙酯
C2H5OH+C2H5OSO2OH→（可逆符號）(C2H5O)2SO2+H2O
硫酸二乙酯
多元醇跟無機含氧強酸反應,也生成酯.
一般來說,除了酸和醇直接發生酯化反應生成酯外,能反應（但不一定是酯化反應）生成酯的還有以下三類物質：
醯鹵和醇、酚、醇鈉發生反應；
酸酐和醇、酚、醇鈉發生反應；
烯酮搜前和醇、酚、醇鈉發生反應；[1]若濃硫酸和乙醇發生反應怎麼辦?
酯如果在鹼性條件下會水解成相應的醇和有機酸鹽.如CH3CO-OCH2CH3+NaOH→CH3COONa+CH3CH2OH,酯在無機酸性條件下會水解成相應的酸和醇：CH3CO-OCH2CH3+H2O→（可逆符號）（條件是H+）CH3COOH+CH3CH2OH

2. 什麼是酯化反應，哪些官能團能參與到酯化反應，同時需要的條件是什麼，用化學式表示

酯化反應，是一類有機化學反應，是醇跟羧酸或含氧無機酸生成酯和水的反應。分為羧酸基培跟醇反應和無搏襪唯機含氧酸跟醇反應何和無機強酸跟醇的反應兩類。羧酸跟醇的酯化反應是可逆的，並且一好鋒般反應極緩慢，故常用濃硫酸作催化劑。多元羧酸跟醇反應，則可生成多種酯。無機強酸跟醇的反應，其速度一般較快。典型的酯化反應有乙醇和醋酸的反應，生成具有芳香氣味的乙酸乙酯，是製造染料和醫葯的原料。酯化反應廣泛的應用於有機合成等領域。

3. 聚酯樹脂和丙烯樹脂有何不同

兩者的單復體不同:丙稀樹制脂的單體是丙稀,含碳碳雙鍵,聚合後是聚丙烯;聚酯樹脂的單體是酯類(酸和醇酯化後的產物),也有不飽和鍵,但不一定是碳碳雙鍵.
此外,兩者合成方式也有一定差異.丙烯樹脂由加聚得到;聚酯樹脂可以加聚也可以縮聚.
兩者都可以用於制塑料.是否屬於環保樹脂要看屬於哪種酯.應用的區別我不是很清楚,不好意思.

4. 求教各位學化學的朋友，丙烯酸樹脂具體是怎麼反應生成的

CH2=CH-COOH與醇發生的酯化反應
酯化後再加聚

5. 脂肪酸甘油醇酸樹脂的合成中脂肪酸主要起什麼作用

脂肪酸在脂肪酸甘油醇酸樹脂的合成中起著非常重要的作用。 在合成過程中，脂碧拆肪酸與甘油和醇酸發生酯化反應，形成脂肪酸甘油醇酸酯。由於脂肪酸可以和其他分子（如甘油和醇酸）共穗慧賀價結合，因此在合成中起到了連接不同分子之間的關鍵作用。

此外,不同類型的脂肪酸將決定這種樹脂所具有的物理和化學性質。例如，長鏈脂肪酸會產生分子間力較強的物質，而較短的脂肪酸則會形成分子間力較弱的物質。通過調整使用的脂肪酸種類和比例，可以調節脂肪酸甘油醇酸樹脂猜派的性質和用途。

因此，脂肪酸是脂肪酸甘油醇酸樹脂合成中起到至關重要作用的成分。

6. PBT樹脂的生產工藝

當今世界上主要有以下兩條工藝路線：一條是酯交換法（DMT法）；另外一條是直接酯化法（PTA法），我公司PBT生產採用PTA法。
1.3.1 PBT樹脂的生產工藝路線
1、酯交換法
這種方法先由對苯二甲酸二甲酯（DMT）和1，4-丁二醇（BD）經過酯化反應生成BHBT和甲醇，單體BHBT進一步聚合生成PBT，同時脫出BD，又因BD脫水（H2O）環化而生成副產物四氫呋喃（THF）。本工藝可分為間歇法和連續法兩種。將熔融DMT和BD送入反應器，在催化劑的作用下，進行酯交換反應和預聚合反應。酯交換過程中，大部分甲醇及THF餾出，酯交換結束後，生成物即為單體（BHBT），經過過濾。除去機械雜質後進行縮聚反應，在高溫減壓下進行預縮聚。最後，在高真空下縮聚，達到所需要的黏度。在冷凝器中分離出BD可供回收，但甲醇和THF因分離困難，只能作焚燒處理。縮聚完畢即用釜底的齒輪泵將料送至切粒機冷卻切粒，乾燥後稱重包裝，此法生產的PBT樹脂的最大特性黏度可達1.25dl/g。
2、直接酯化法
這種方法先由PTA和BD經過酯化反應生成BHBT和水，單體BHBT進一步聚合生成PBT，同時脫出BD，又因BD脫水環化而生成副產物THF。
1.3.2 PTA法與DMT法的比較
早期，由於PTA法的主要原料對苯二甲酸（PTA）的純度不夠，導致直接酯化速度慢，反應溫度高，副產物THF多（最高可達37%），原料單耗大，生產成本高，因此PBT的生產大多採用DMT法。但是隨著高純度的PTA的出現和直接酯化高效的催化劑的開發，PTA法便逐漸顯示出其獨特的優越性，兩者各類消耗值如表1-2 所示。
表1-2 PTA和DMT法消耗值的比較
項目 DMT法（連續） PTA法（連續）
原料消耗 DMT：885kg/t PTA:753kg/t.PBT
BD:442kg/t.PBT BD:470kg/t.PBT
副產物 甲醇（＜95%=290kg/t
THF(＞99.5%)40kg/t
THF（＜40%=21kg/t
相對於DMT法而言，PTA法消耗PTA量較少，BD的單耗PTA法雖然較DMT法高，但實際其中有50kgBD生產了THF。在PTA法中THF與H2O易於分離、提純方便，THF本身也具有較高的經濟價值，是制葯、溶劑等行業重要原料之一；而DMT法的主要副產物甲醇和THF則難於提純，經濟效益很難提高。因此相對而言，PAT法較TMD法有較大的優越性。隨著近年來，PTA的生產日益增高，遠較DMT易得，PAT法將是今後PBT生產的主要方式，也是PBT今後發展的主流方向。

7. 求教各位學化學的朋友，丙烯酸樹脂具體是怎麼反應生成的

通過丙烯酸和醇的酯化反應脫水縮合所得啊

8. 我想知道縮聚反應的機理,比如說苯酚與甲醛生成酚醛樹脂的反應 我想知道化學方程式中的機理

化學方程式見這個鏈接：在下方.
縮聚反應（Condensation Polymerization）
是縮合反應多次重復結果形成聚合物的過程,兼有縮合出低分子和聚合成高分子的雙重含義,反應產物稱為縮聚物.其特徵是：
縮聚反應通常是官能團間的聚合反應
比如說酯化反應就是一個典型的縮聚反應
反應中有低分子副產物產生,如水、醇、胺等
縮聚物中往往留有官能團的結構特徵,如 -OCO- -NHCO-,故大部分縮聚物都是雜鏈聚合物
縮聚物的結構單元比其單體少若干原子,故分子量不再是單體分子量的整數倍
縮聚反應（Condensation Polymerization）：即縮合聚合反應,單體經多次縮合而聚合成大分子的反應.該反應常伴隨著小分子的生成.
具有兩個或兩個以上官能團的單體,相互反應生成高分子化合物,同時產生有簡單分子(如H2O、HX、醇等)的化學反應.如：甲醛跟過量苯酚在酸性條件下生成酚醛樹脂(線型)
在鹼性和甲醛過量條件下,則生成網狀高分子
再如：由對苯二甲酸和乙二醇含成聚酯樹脂
縮聚反應是合成高分子化合物的基本反應之一,在有機高分子化工領域有重要應用.
縮聚反應的特點是：
大多數為可逆反應和逐步反應,分子量隨反應時間的延長而逐漸增大,但單體的轉化率卻幾乎與時間無關.根據反應條件可分為熔融縮聚反應、溶液縮聚反應、界面縮聚反應和固相縮聚反應四種；根據所用原料可分為均縮聚反應、混縮聚反應和共縮聚反應三種；根據產物結構又可分為二向縮聚或線型縮聚反應和三向縮聚或體型縮聚反應兩種.
苯酚+甲醛===酚醛樹脂(催化劑只會也影響酚醛樹脂的形狀),酚醛樹脂是高分子化合物,原理如下:苯酚上的酚OH會影響苯環上鄰位上的氫,使鄰位上H變的更活潑,更容易反應,所以反應時相當於苯環是還有倆個半鍵,而甲醛中的碳氧雙鍵同時斷開,與苯環是的倆個半鍵結合,有多個這樣的單體的聚合體就形成了酚醛樹脂.

9. 酯交換反應詳細資料大全

酯交換反應(transesterification),即酯與醇/酸/酯（不同的酯）在酸或鹼的催化下生成一個新酯和一個新醇/酸/酯的反應。

基本介紹

• 中文名 ：酯交換反應
• 外文名 ：transesterification
• 所屬學科 ：化學
• 反應類型 ：可逆反應
• 反應條件 ：酯與醇/酸/酯 催化劑
• 催化劑種類 ：鹼性、酸性、生物酶催化劑
• 套用領域 ：皮革加脂劑的合成開發
• 意義 ：拓寬原料來源開發性能優良加脂劑

詞義,反應機理,催化劑,鹼性催化劑,工業化鹼性催化劑,酸性催化劑,影響因素,使用現狀,

詞義

酯化反應為可逆反應，在酯的溶液中，是有少量的游離醇和酸存在的。酯交換反應正是基於酯化蘆歲侍反應的可逆性而進行的。酯交換反應中的醇能夠與酯溶液中少量游離的酸進行酯化反應，新的酯化反應就生成了新的酯和新的醇。由於酯化反應的可逆性，若想酯交換反應能夠進行，至少滿足下面兩種情況的一種：一，生成的新酯穩定性強於之前的酯。二，生成的新酯能夠在反應過程中不斷蒸出。

反應機理

脂肪酸甲酯主要是由甘油三酯與甲醇通過酯交換制備，其反應方程式如下： 油脂（甘油三酯）先與一個甲醇反應生成甘油二酯和甲酯，甘油二酯和甲醇繼續反應生成甘油單酯和甲酯，甘油單酯和甲醇反應最後生成甘油和甲酯。

催化劑

鹼性雀沒催化劑

在鹼性催化劑催化的酯交換反應中，真正起活性作用的是甲氧陰離子，如下圖所示。甲氧陰離子攻擊甘油三酯的羰基碳原子，形成一個四面體結構的中間體，然後這個中間體分解成一個脂肪酸甲酯和一個甘油二酯陰離子，這個陰離子與甲醇反應生成一個甲氧陰離子和一個甘油二酯分子，後者會進一步轉化成甘油單酯，然後轉化成甘油。所生成的甲氧陰離子又循環進行下一個的催化反應。 鹼性催化劑是目前酯交換反應使用最廣泛的催化劑。使用鹼性催化劑的優點是反應條件溫和、反應速度快。有學者估計，使用鹼催化劑的酯交換反應速度是使用同當量酸催化劑的4000倍。鹼催化的酯交換反應甲醇用量遠比酸催化的低，因此工業反應器可以大大縮小。另外，鹼性催化劑的腐蝕性比酸性催化劑弱很多，在工業上可以用價廉的碳鋼反應器。除了上述優點外，使用鹼性催化劑還有以下缺點：鹼性催化劑對游離脂肪酸比較敏感，因此油脂原料的酸值要求比較高。對於高酸值的原料，比如一些廢棄油脂，需要經過脫酸或預酯化後才能進行鹼催化的酯交換反應。

工業化鹼性催化劑

已經工業化的鹼性催化劑主要有兩類：易溶於甲醇的KOH、NaOH、NaOCH3等催化的液相反應，以及固體鹼催化的多相反應。 絕大多數的生物柴油工業生產裝置都採用液相催化劑，用量為油重的0.5～2.0%。甲醇鈉與氫氧化鈉（或鉀）用作酯交換催化劑時還有所不同。當使用甲醇鈉為催化劑時，原料必須經嚴格精製，少量的游離水或脂肪酸都影響甲醇鈉的催化活性，國外工藝中要求兩者的含量都不超過0.1%；但其產物中皂的含量很少，有利於甘油的沉降分離及提高生物柴油收率。而氫氧化鈉（或鉀）為催化劑對原料的要求相對不嚴格，原料中可含少量的水和游離脂肪酸，但這會導致生成較多的脂肪皂，影響甘油的沉降分離速度，同時會導致甘油相中溶解較多的甲酯，從而降低生物柴油的收率。一般說來，以氫氧化鈉（或鉀）為催化劑，油脂原料的酸值不要超過2 mg KOH/g，催化劑的用量為油脂重量的0.5～2.0%。即使油脂原料的酸值較高，超過2 mg KOH/g，理論上還可以使用氫氧化鈉（或鉀）催化劑，但需要加入過量的催化劑以中和游離脂肪酸。這種條件下皂的生成量高，甘油沉降分離困難，且甘油相中溶解的甲酯量較高，因此不宜採取。對於氫氧化鈉和氫氧化鉀，當用作酯交換催化劑時也有所不同。 1）在對粗產物進行沉降分離過程中，催化劑主要存在於甘油相中。由於KOH的分子量大於NaOH，陪吵因此會提高甘油相的密度，加速甘油相的沉降分離。 2）使用KOH為催化劑皂的生成量要比使用NaOH時少，這會減少甲酯在甘油相中的溶解。國外一項研究表明，以KOH為催化劑催化葵花籽油酯交換，分離後的甘油相中，甲酯的摩爾含量為3%，而以NaOH為催化劑時的摩爾含量為6%。 3）以KOH為催化劑，產物用磷酸中和可生成磷酸二氫鉀，這是一種優質肥料，不僅可以減少廢物的排放，同時還會增加經濟效益。與其相比，鈉鹽只能作為廢物處理。NaOH為催化劑的優點是其價格便宜。 除此之外，國內外還在開發有機鹼催化劑，比如胺類等。當以有機胺為催化劑時，在常壓低溫下經過6~10h的反應，可以達到比較高的轉化率，但產物中甘油單酯和二酯的含量很高，而甘油的量很低，難以工業套用；當提高反應壓力和溫度時，反應過程中又有可能生成醯胺，降低產品質量。因此，以有機鹼為酯交換催化劑還需要有做大量的研究工作來證明其可行性。 固體鹼催化劑最近幾年正在工業化。與液鹼催化劑相比，使用固體催化劑可以大大提高甘油相的純度，降低甘油精製的成本，「三廢」排放少，產物不含皂，提高生物柴油收率；但反應速度慢，需要較高的溫度和壓力，較高的醇油比，且對游離脂肪酸和水比較敏感，原料需嚴格精製。法國石油研究院開發的Esterfip-H工藝是第一個將固體鹼為催化劑成功套用於工業生成的生物柴油生成工藝，其催化劑是具有尖晶石結構的雙金屬氧化物，已經建成16萬噸/年的生成裝置。另外，德國波鴻的魯爾大學也開發了一種固體鹼催化劑，這種固體鹼催化劑是一種胺基酸的金屬絡合物，催化酯交換反應的溫度為125℃，高於液鹼催化劑的反應溫度（60℃左右）。將建設1噸/小時的工業示範裝置。日本正在開發強鹼性陰離子樹脂催化劑，已取得很大進展。不過陰離子樹脂只能在低溫（60℃以下）操作，否則很快失活，而低溫下酯交換活性又比較低，所以限制了其工業套用。由於樹脂容易再生，因此若將來能開發出耐高溫的強鹼性樹脂，則具有一定的工業化前景。除此之外，國內外正在開發的固體鹼催化劑還包括粘土、分子篩、復合氧化物、碳酸鹽以及負載型鹼（土）金屬氧化物等。

酸性催化劑

酸催化酯交換的反應機理如下圖所示。質子先與甘油三酯的羰基結合，形成碳陽離子中間體。親質子的甲醇與碳陽離子結合並形成四面體結構的中間體，然後這個中間體分解成甲酯和甘油二酯，並產生質子催化下一輪反應。甘油二酯及甘油單酯也按這個過程反應。 與鹼催化相比，酸性催化劑可以加工高酸值原料，因為在酸性催化劑存在下，游離脂肪酸會與甲醇發生酯化反應生成甲酯。因此酸性催化劑非常適合加工高酸值的油脂。另外，對於長鏈或含有支鏈的脂肪醇與油脂的酯交換，一般也用酸性催化劑。但是，酸催化酯交換的反應速度非常慢，且需要比較高的反應溫度和醇油比。在酸催化反應中，如反應溫度較高，可能副反應，生成副產物如二甲醚、甘油醚等。另外，在酸催化中，水對催化劑活性的影響非常大。據報導，硫酸催化大豆油與甲醇酯交換的反應中，若大豆油中加入0.5%的水，則酯交換轉化率由95%降到90%。如果加入5%的水，則轉化率僅為5.6%。在酯交換過程中生成的碳陽離子容易與水反應生成碳酸，從而降低生物柴油收率。當油脂中游離脂肪酸含量高時應注意這一問題，因為酸性催化劑會催化游離脂肪酸與甲醇酯化，從而產生一定量的水，影響反應進程，一步酯交換反應難以達到滿意的轉化率。以高酸值的油脂如廢棄油脂為原料時，為了避免產生的水的影響，工業上常常採用邊反應邊脫水的方法，或採用間歇操作，把水分出去後再補充甲醇繼續反應。 在工業套用中，最常用的酸性催化劑是濃硫酸和磺酸或其混合物。兩者相比，硫酸價格便宜，吸水性強，這有利於脫除酯化反應生成的水，缺點是腐蝕性強，且較容易與碳碳雙鍵反應，導致產物的顏色較深。磺酸催化劑的催化活性比硫酸弱，但在生成過程中產生的問題少，且不攻擊碳碳雙鍵。 強酸型陽離子交換樹脂和磷酸鹽是兩種典型的酯交換酸性固體酸催化劑，但它們都需要比較高的反應溫度和較長的反應時間，且酯交換的轉化率比較低，使用說明短，因此限制了工業套用。其它固體酸催化劑如硫酸鋯、硫酸錫、氧化鋯及鎢酸鋯等也有人在研究。 另外，據2005年11月的Nature報導，日本東京工業大學正在開發從天然有機物如糖、澱粉、纖維素等生產固體酸催化劑。其制備方法是先把有機物如葡萄糖、蔗糖在低溫（>300℃）下進行不完全碳化，然後進行磺化反應，引進磺酸基，得到磺化的非定形碳催化劑。此種催化劑具有價格便宜、酯化活性高、使用壽命長的特點，但還沒發現用於酯交換反應方面的報導。 在國外的生物柴油生成裝置中，很少用酸催化的酯交換工藝。酸性催化劑主要被用來對酸值較高的油脂進行預酯化，然後再進行鹼催化的酯交換。我國現有的生物柴油廠主要以高酸值的廢棄油脂為原料，規模小，使用的催化劑大多是液體酸，也有少數開發使用固體酸。使用固體酸催化劑對高酸值的植物油進行預酯化，然後再用鹼催化酯交換制備生物柴油，是一條較好的工藝路線。

影響因素

1 醇油物質的量比 醇油物質的量比是影響酯交換轉化率的主要因素之一。根據計算,完全酯交換1mol甘油三酯需mol醇,生成3mol脂肪酸酯和1mol甘油。如果n(醇)Bn(油)過大,會嚴重影響甘油的重度分離增加分離費用,同時也不能提高轉化率,只能增加醇的回收費用。所以,為了使反應最經濟,結果最佳且反應混合物後處理較容易,甲(乙)醇與菜油的物質的量比為6B1為最佳。對於部分酯交換,甲醇加入量對最終產品改性菜油性能有很大的影響,加入量少酯交換深度低)OH引入少,產品水溶性差;加入量多酯交換深度高,產品乳化性能差。 2 催化劑用量 在酯交換反應過程中,如果不加入催化劑,或加入很少量催化劑,即使甲醇過量很多,它和菜油的反應也是極為緩慢的,隨著催化劑用量的增加,酯交換反應速度相應加快。因此,催化劑加入量不足則反應時間較長或轉化率不高;但催化劑加入量過多,過多的鹼性中心會引起皂化反應,導致產品乳化不易分離,後處理復雜,同時影響產率和轉化率。從正交試驗可以看出,菜油與甲醇反應時,催化劑LDHLDO為菜油質量的2%為宜。 3 反應溫度 溫度對酯交換反應的轉化率影響較大,溫度低轉化率低,同時酯交換速率低,反應時間延長,所以本實驗反應溫度控制在醇的沸點下進行,保持體系在微沸狀態下。低於此值反應速度緩慢,高於此值醇易揮發損失,這2種情形均不利於酯交換反應的正常進行。 4 反應時間 不同的油脂進行酯交換反應的難易程度不竟相同,例如,豆油用甲醇酯交換的反應時間短至0.1h,60℃和45℃收率高達97%~98%,反應溫度控制在30℃時同樣的收率酯交換反應時間需4h。不同的催化劑對反應時間也有影響。用氫氧化鈉作催化劑,進行菜油酯交換,反應時間只需2h。本文中採用LDH/LDO固體鹼作催化劑,反應時間有所延長,主要因為非均相催化反應,活性中心和反應物需要相接觸的時間。 5 菜油中的水分和游離酸水、二氧化碳和酸是催化劑LDH/LDO的毒物。因此在酯交換反應過程中,原料應盡量符合無水、無游離酸的要求,以免催化劑中毒,導致催化劑耗量增多。Wright等人曾經報導原料要求游離脂肪酸<0.5%,酸值<2。在試驗過程中,有時會出現催化劑結成大顆粒、產品乳化難分離現象,可能是由於菜油乾燥不充分、外界空氣中潮濕水分、二氧化碳導致催化劑活性減低。所以在實驗前原料應充分乾燥,催化劑需通過煅燒處理。

使用現狀

固體鹼LDH/LDO在酯交換反應中具有較高的活性,產率、轉化率達98.5%以上。該工藝操作簡單,可直接獲得脂肪酸甲酯,甘油雙、單酯和副產物甘油,無需精製處理,催化劑可回收再生,整個過程無三廢污染,工業化前景廣闊。菜油與甲醇完全酯交換的最佳反應條件為:反應溫度為65~70℃,反應時間為3h,醇油物質的量比為6：1,催化劑用量為菜油質量的2%。酯交換反應對皮革加脂劑的合成開發具有重要意義,可以拓寬原料來源,開發出性能優良的加脂劑。 目前，在國外的生物柴油生成裝置中，很少用酸催化的酯交換工藝。酸性催化劑主要被用來對酸值較高的油脂進行預酯化，然後再進行鹼催化的酯交換。我國現有的生物柴油廠主要以高酸值的廢棄油脂為原料，規模小，使用的催化劑大多是液體酸，也有少數開發使用固體酸。使用固體酸催化劑對高酸值的植物油進行預酯化，然後再用鹼催化酯交換制備生物柴油，是一條較好的工藝路線。

10. 聚酯樹脂是如何生產出來的

聚酯樹脂 polyster resin
聚酯樹脂是不飽和聚酯膠粘劑的簡稱。不飽和聚酯膠粘劑主要由不飽和聚酯樹脂、引發劑、促進劑、填料、觸變劑等組成。膠粘劑粘度小、易潤濕、工藝性好，固好後的膠層硬度大、透明性好、光亮度高、可室溫加壓快速固化、耐熱性較好，電性能優良。缺點是收縮率大、膠粘強度不高，耐化學介質性和耐水性較差，用於非結構膠粘劑。主要用於膠粘玻璃鋼、硬質塑料、混凝土、電氣罐封等。
聚酯樹脂與醇酸樹脂區別在於合成聚酯樹脂的原料不含植物油或油衍生的脂肪酸。聚酯可分為飽和聚酯和不飽和聚酯。飽和聚酯是指合成原料中不含除苯環外的不飽和鍵。
飽和聚酯(無油醇酸)樹脂簡介
採用不同的多元酸和多元醇可合成出不同類型、不同特性的飽和聚酯樹脂。若使用的都是直鏈結構的二元醇和二元酸，產生的就是只含直鏈結構的聚酯樹脂，若使用的多元酸中含苯環（例：苯酐、對苯二甲酸、偏苯三酸酐等）產生的就是含有苯環結構的聚酯樹脂，若採用化學反應引入除多元醇、多元酸之外的其它成份，產生的就是改性聚酯樹脂。
合成聚酯樹脂若採用直鏈結構的多元醇與多元酸，合成得到的樹脂具有線性結構，柔韌性非常好，主要用途不是在塗料行業；日常生活與工作中所接觸到的尼龍就是很典型的線性聚酯，最典型的線性聚酯尼龍-66就是己二胺與1,6-己二酸的產物，從結構上看也可用1,6-己二醇與1,6-己二酸合成。
合成聚酯樹脂若採用苯環的多元酸與多元醇反應，合成得到含有苯環結構的樹脂，苯環的剛性特徵賦予樹脂以硬度，而苯環的穩定的結構特徵賦予樹脂以耐化學性。合成飽和聚酯樹脂的原料主要是二元醇、二元酸和三元醇，個別的還有一元醇或一元酸。最常用的醇是新戊二醇，其酯化物的耐水性大大優於乙二醇和丙二醇。三元醇主要是三羥甲基丙烷、三羥乙基乙烷。最常用的芳香族二元酸是間苯二甲酸，由於間苯二甲酸的耐鹽霧性、耐化學性和耐水性比鄰苯二甲酸更優越，所以間苯二甲酸在聚酯樹脂中的應用更為普遍。合成聚酯樹脂中也使用脂肪族二元酸，如己二酸、壬二酸和癸二酸，以己二酸應用更為普遍。大多數樹脂都含芳香族二元酸和脂肪族二元酸，芳香族二元酸與脂肪族二元酸的摩爾比是控制樹脂Tg的主要因素。
合成聚酯樹脂時，若通過化學反應引入一些其它成份，可擁有聚酯樹脂原本不具備的性能，達到改善和突出某種性能目的，來達到特殊的應用性能要求，目前使用較多的是環氧、丙烯酸、有機硅改性聚酯樹脂。
塗料中所用的聚酯樹脂一般是低分子量的、無定形、含有支鏈、可以交聯的聚合物。它一般由多元醇和多元酸酯化而成,有純線型和支化型兩種結構,純線型結構樹脂制備的漆膜有較好的柔韌性和加工性能；支化型結構樹脂制備的漆膜的硬度和耐候性較突出。通過對聚酯樹脂配方的調整，如多元醇過量，可以得到羥基終止的聚酯。如果酸過量，則得到的是以羧基終止的聚酯。塗料行業最常用的飽和聚酯樹脂是含端羥基官能團的聚酯樹脂，通過與異氰酸酯、氨基樹脂等樹脂交聯固化成膜。不同的原料對樹脂性能作出不同的貢獻，選擇原料時要視對樹脂的性能要求，選擇相應的能對樹脂所要求性能有幫助的原料，從提供官能度、硬度、柔紉性等多方面來考慮。