⑴ 什麼是短切纖維有什麼性質簡單易懂點謝謝
答：
1、短切纖維簡介：
短切纖維就是短切玻璃纖維，是採用特製的浸潤劑拉制的原絲，經由濕法在線短切而成。
2、技術標准：
R2O含量：≤0.80％ 偶朕劑類型：硅烷類 適用樹脂：PA,PP,PBT,ABS,BMC等 纖維直徑：9 - 13μm 含水率：≤0.1％
3、性質好性能：
1） 原絲集束性好，毛屑含量低。
2） 優良的干態流動性，對連續喂料非常有利，玻璃纖維在製品中的分布非常均勻。
3） 優良的濕態分散性的流動性，易被樹浸漬。
可燃物含物：≤0.2％
短切長度：3mm,4.5mm,6mm,12mm,25mm （可以根據客戶要求定做）。
4、適用范圍：
主要用於增強熱塑性塑料。由於它具有良好的性價比，特別適合與樹脂復合用作汽車、火車、艦船殼體的增強材料： 用於耐高溫針刺氈、汽車吸音片、熱軋鋼材等。 其製品在汽車、建築、航空日常用品等領域應用廣泛，典型的製品有汽車配件、電子電器製品、機械製品等。 還可用於增強砂漿混凝土防滲抗裂優良的無機纖維，也是替代聚脂纖維，木質素纖維等用於增強砂漿混凝土極具競爭力的產品，也可以提高瀝青混凝土的高溫穩定性、低溫抗裂性和抗疲勞性和延長道路面使用壽命等。
5、生產范圍：
規格代號 燒失量 偶聯劑 水分 單絲直徑 EC9 - 13 ≤1.6％ 硅烷類 ≤0.20％ 9 - 13μm
6、包裝方法：
短切纖維裝在有復合塑料薄膜的紙袋內，每袋30kg，再放在托盤上，每個托盤900kg。托盤堆高不大於2層。
7、貯存：
如無特殊要求，產品應堆放於乾燥涼爽處，如若不用，請勿打開包裝物，以免受潮。
⑵ 塗料用玻璃纖維粉的有哪些特點
塗料用玻璃纖維粉的有哪些特點？
1.優良的集束性、低靜電，毛屑含量低
2.良好的耐溫性、極低色差
3.與基體樹脂有良好的界面性能
4.在樹脂中有非常好的流動性，分散均勻
5.可賦予復合材料良好的物理化學性能
6.採用硅烷型偶聯劑。
7.採用專有浸潤劑，使短切纖維與基體樹脂有良好的相溶性。
8.良好的加工性能，優良的集束性和干態流動性，纖維在注塑過程中有良好的分散性。
9.無鹼玻璃纖維粉可很好地與塗料融合。
⑶ 碳纖維復合材料成型工藝
碳纖維復合材料雖然性能優異，但因為成本和批量化生產效率的問題，遲遲沒有大規模應用。如何高速、高效大批量生產高質量、低成本的碳纖維復合材料，並提高材料利用率，是業界人士的共同目標。
碳纖維復合材料在發揮其輕質高強的基礎上，會根據應用對象的差異採用不同的成型工藝，從而盡可能地發揮出碳纖維所具有的特殊性能。 成型工藝改進、優化的目的主要是提高效率和製品質量，從而降低整體的加工成本。
（1）手糊成型工藝--濕法鋪層成型法；
（2）噴射成型工藝；
（3）樹脂傳遞模塑成型技術（RTM技術）；
（4）袋壓法（壓力袋法）成型；
（5）真空袋壓成型；
（6）熱壓罐成型技術；
（7）液壓釜法成型技術；
（8）熱膨脹模塑法成型技術；
（9）夾層結構成型技術；
（10）模壓料生產工藝；
（11）ZMC模壓料注射技術；
（12）模壓成型工藝；
（13）層合板生產技術；
（14）卷制管成型技術；
（15）纖維纏繞製品成型技術；
（16）連續制板生產工藝；
（17）澆鑄成型技術；
（18）拉擠成型工藝；
（19）連續纏繞制管工藝；
（20）編織復合材料製造技術；
（21）熱塑性片狀模塑料製造技術及冷模沖壓成型工藝；
（22）注射成型工藝；
（23）擠出成型工藝；
（24）離心澆鑄制管成型工藝；
（25）其它成型技術。
隨著碳纖維復合材料應用的深入和發展，碳纖維復合材料的成型方式也在不斷地以新的形式出現，但是碳纖維復合材料的諸種成型工藝並非按照更新淘汰的方式存在的，在實際應用中，往往是多種工藝並存，實現不同條件、不同情況下的最好效應。相信在未來幾年碳纖維復合材料成型速度會不斷提高，或許一分鍾內成型將不會是空談。
在模具工作面上塗敷脫模劑、膠衣，將剪裁好的碳纖維預浸布鋪設到模具工作面上，刷塗或噴塗樹脂體系膠液，達到需要的厚度後，成型固化、脫模。在制備技術高度發達的今天，手糊工藝仍以工藝簡便、投資低廉、適用面廣等優勢在石油化工容器、貯槽、汽車殼體等許多領域廣泛應用。其缺點是質地疏鬆、密度低，製品強度不高，而且主要依賴於人工，質量不穩定，生產效率很低。
屬於手糊工藝低壓成型中的一類，使用短切纖維和樹脂經過噴槍混合後，壓縮空氣噴灑在模具上，達到預定厚度後，再手工用橡膠錕按壓，然後固化成型。為改進手糊成型而創造的一種半機械化成型工藝，在工作效率方面有一定程度的提高，但依然滿足不了大批量生產，用以製造汽車車身、船身、浴缸、儲罐的過渡層。
將逐層鋪疊的預浸料放置於上下平板模之間加壓加溫固化，這種工藝可以直接繼承木膠合板的生產方法和設備，並根據樹脂的流變性能，進行改進與完善。層壓成型工藝主要用來生產各種規格、不同用途的復合材料板材。具有機械化和自動化程度高、產品質量穩定等特點，但是設備一次性投資大。
將經過樹脂膠液浸漬的連續纖維或布帶按一定規律纏繞到芯模上，然後固化、脫模成為復合材料製品的工藝。碳纖維纏繞成型可充分發揮其高比強度、高比模量以及低密度的特點，製品結構單一，可用於製造圓柱體、球體及某些正曲率回轉體或筒形碳纖維製品。
將浸漬樹脂膠液的連續碳纖維絲束、帶或布等，在牽引力的作用下，通過擠壓模具成型、固化，連續不斷地生產長度不限的型材。拉擠成型是復合材料成型工藝中的一種特殊工藝，其優點是生產過程可完全實現自動化控制，生產效率高。拉擠成型製品中纖維質量分數可高達80%，浸膠在張力下進行，能充分發揮增強材料的作用，產品強度高，其製成品縱、橫向強度可任意調整，可以滿足製品的不同力學性能要求。該工藝適合於生產各種截面形狀的型材，如工字型、角型、槽型、異型截面管材以及上述截面構成的組合截面型材，碳纖維復合芯導線主要採用這種成型工藝。
將液態單體合成為高分子聚合物，再從聚合物固化反應為復合材料的過程改為直接在模具中同時一次完成，既減少了工藝過程中的能量消耗，又縮短了模塑周期（只需約2分鍾便可完成一件製品）。但這種工藝的應用，必須以精確的管道輸送和計量以及溫度壓力自動控制為基礎，屬於高分子材料和近代高新科學技術的交叉范疇，目前的應用還不是很廣。液態成型主要包括：RTM成型工藝、RFI成型、VARI成型。
樹脂膜滲透(RFI)成型工藝示意圖如下。主要優點是模具比RTM工藝模具簡單，樹脂沿厚度方向流動，更容易浸潤纖維，沒有預浸料，成本較低。但所得製品尺寸精度和表面質量不如RTM工藝，空隙含量較高，效率也稍微低一些，適合生產大平面或簡單曲面的零件。
真空輔助成型工藝(VARI)的示意圖如下，這種方法的優點是原材料利用率高，製件修整加工量少，不需要預浸料，成本較低，適用於常溫或溫度不高的大型壁板結構件生產。但缺點和RFI成型工藝相似。
將單層預浸料按預定方向鋪疊成的復合材料坯料放在熱壓罐內，在一定溫度和壓力下完成固化過程。熱壓罐是一種能承受和調控一定溫度、壓力范圍的專用壓力容器。坯料被鋪放在附有脫模劑的模具表面，然後依次用多孔防粘布(膜)、吸膠氈、透氣氈覆蓋，並密封於真空袋內，再放入熱壓罐中。加溫固化前先將袋抽真空，除去空氣和揮發物，然後按不同樹脂的固化制度升溫、加壓、固化。固化制度的制定與執行是保證熱壓罐成型製件質量的關鍵。該種成型工藝適用於製造飛機艙門、整流罩、機載雷達罩，支架、機翼、尾翼等產品。
這種方法使用較多，主要優點是：
（1）製品尺寸穩定，重復性好；
（2）纖維體積含量高（60%-65%）；
（3）力學性能可靠；
（4）幾乎可成型所有的材料；
（5）可固化不同厚度的層合版；
（6）可製造復雜曲面的零件。
但也存在以下不足：
（1）製件大小受熱壓罐尺寸限制；
（2）周期長、生產效率低；
（3）耗能高，運行成本高。
簡稱VIP， 在模具上鋪「干」碳纖維復合材料，然後鋪真空袋，並抽出體系中的真空，在模具腔中形成一個負壓，利用真空產生的壓力把不飽和樹脂通過預鋪的管路壓入纖維層中，讓樹脂浸潤增強材料，最後充滿整個模具，製品固化後，揭去真空袋材料，從模具上得到所需的製品。該工藝在1950年就出現了專利記錄，但在近幾年才得到發展。在真空環境下樹脂浸潤碳纖，製品中產生的氣泡極少，製品的強度更高、質量更輕，產品質量比較穩定，而且降低了樹脂的損耗，僅用一面模具就可以得到兩面光滑平整的製品，能較好地控制產品厚度。一般應用於船艇工業中的方向舵、雷達屏蔽罩，風電能源中的葉片、機艙罩，汽車工業中的各類車頂、擋風板、車廂等。
將碳纖維預浸料置於上下模之間，合模將模具置於液壓成型台上，經過一定時間的高溫高壓使樹脂固化後，取下碳纖維製品。這種成型技術具有高效、製件質量好、尺寸精度高、受環境影響小等優點，適用於批量化、強度高的復合材料製件的成型。但前期模具製造復雜，投入高，製件大小受壓機尺寸的限制。
預浸料基材的成型工藝
另外片狀模塑料（Sheet Molding Compound，SMC）模壓成型工藝、長碳纖維增強熱塑性材料（Long Carbon Fiber Reinforced Thermolplastics，CF-LFT）注塑成型工藝也得到了廣泛應用。
SMC由樹脂糊浸漬纖維或短切纖維氈，兩面覆蓋聚乙烯薄膜而製成的片狀模壓料，屬於預浸氈料范圍。SMC成型效 率高、產品的表面光潔度好、外形尺寸穩定性好，且成型周期短、成本低，適合大批量生產，適合生產截面變化不太大的薄壁製品，在GFRP汽車部件生產領域已得到廣泛應用。目前，在車用CFRP成型工藝方面，SMC主要用於片狀短切纖維復合材料的生產，由於纖維的非連續性，製品強度不高，且強度具有面內各向同性特點。而碳纖維在樹脂糊中的潤濕性是SMC工藝面臨的重要課題，通過對碳纖維進行必要的表面處理，並採用適當的潤濕分散劑能夠有效提高碳纖維在樹脂糊中的潤濕性和均勻性。碳纖維SMC也在汽車工業領域獲得了不少應用。
SMC的參考工藝流程
模壓工藝在歐美雖然已經有相當長的應用歷史，但是在國內依然是應用性很強的一種碳纖維成型工藝，在工業的承力結構件製造方面有不可取代的地位，由於樹脂含量可控，纖維浸潤性好，成品碳纖維含量較高，因此強度表現優異，精準的製件尺寸，較短的成型周期，良好的生產環境，能滿足年產量5-8萬件的規模性生產。我國高鐵某車型應用的一款碳纖維結構件在無錫威盛新材量產，採用預埋加模壓的工藝，成型後不僅解決了金屬與碳纖維連接難的問題，而且確保了製件的機械強度，據高鐵製造商方面反饋，這種質輕、強度大、耐老化、使用壽命長的碳纖維結構件不僅達到了他們的預期效果，而且他們從應用結果推斷，使用模壓成型工藝的碳纖維還可以適用於更多的產品，例如高鐵車輛內部的裝飾件、扶手、車身附件等。
一種將感應器集成在模具中的新型感應加熱工藝，可以在20℃-400℃的溫度下加工碳纖維，通過熱傳導利用集成在模具內部的感應器來加熱模具表面。這是由新興企業RocTool公司在Cage系統上推出的補充技術，採用電磁感應可以迅速加熱模具，並能很好地控制局部溫度。其優勢是顯著減少了周期時間和部件成本。但是目前該種技術尚不適合大型部件，而且相關的產量必須足夠大。
樹脂轉移模塑成形（RTM：Resin Transfer Molding）技術是一種低成本復合材料的製造方法，最初主要用於飛機次承力結構件，如艙門和檢查口蓋。1996年，美國防務預研局開展了高強度主承力構件的低成本RTM 製造技術研究。RTM技術具有高效、低成本、製件質量好、尺寸精度高、受環境影響小等優點，可應用於體積大、結構復雜、強度高的復合材料製件的成型，已經成為近幾年航空航天材料加工領域研究最為活躍的方向之一。
原理簡介
RTM工藝的主要原理是在模腔（模腔需要預先製作成特定尺寸）中鋪放按性能和結構要求設計的增強材料預成形體，在一定壓力范圍內，採用注射設備將專用樹脂體系注入閉合模腔，通過樹脂與增強體的浸潤固化成型。模具具有周邊密封和緊固以及注射及排氣系統，以保證樹脂流動順暢並排出模腔中的全部氣體和徹底浸潤纖維；同時具有加熱系統，可加熱固化成形復合材料構件。它是一種不採用預浸料，也不採用熱壓罐的成形方法。
目前主要的派生技術是真空導入模塑工藝(VIMP：Vacuum Infusion Molding Process)、柔性輔助RTM和共注射RTM。這些技術在保留了傳統的RTM工藝可浸漬成型帶有夾芯、加筋、預埋件的大型構件等優勢的基礎上，具有生產構件范圍廣、產品質量穩定、易與其他編織工藝相結合和低成本的製造優勢。此外高壓Resin transfer molding (HP-RTM)採用預成型件、鋼模、真空輔助排氣，高壓注射和高壓下完成高性能熱固性復合材料的浸漬和固化工藝，實現低成本、短周期（大批量）、高質量生產。
HP-RTM主要優點：
① 樹脂快速充滿模腔。②改善了樹脂浸漬增強材料的質量。③加速樹脂反應性系統可以獲得短的固化周期。④對空氣的排除和產品的孔隙減少具有重大意義。⑤產品具有卓越的表面性能和質量。⑥產品的厚度和三維形狀尺寸偏差低。⑦具有高的工藝穩定性和重復性。 ⑧使用內脫模劑和自清潔系統。
HP-RTM需要滿足以下要求：
① 很好的材料和很高的另件性能。②另件的表面質量要求非常高。③短的加工周期。④有條件有能力使用快速固化樹脂。⑤具備大規模化的工業生產能力。
雖然RTM成型工藝的優點很多，但也存在以下 不足： ①閉合磨具密封要求高，前期費用高；②樹脂和纖維直接有空隙，注入樹脂前需要加熱，預成型體在放入模具時位置要恰到好處。
這是一種新型技術，伯樂CIML設備將傳統的「多步法」工藝集成為「一步法」，大大縮短了工藝流程，並且更好地保留了纖維長度，達到節能高效生產的目的。通過攻克材料-裝備-製造中的配方優化、混配系統、智能控制系統和成型工藝參數優化等一系列關鍵技術問題，完全滿足汽車輕量化對製品強度、成本、效率等方面的需求，堪稱為汽車輕量化量身打造的裝備利器。
參考資料：
[1] https://www.sohu.com/a/165244973_777213
[2] http://www.sohu.com/a/74530286_232483
[3] https://wenku..com/view/.html
⑷ 塗料用玻璃纖維粉有哪些特點
1.優良的集束性、低靜電，毛屑含量低
2.良好的耐溫性、極低色差
3.與基體樹脂有良好的界面性能
4.在樹脂中有非常好的流動性，分散均勻
5.可賦予復合材料良好的物理化學性能
6.採用硅烷型偶聯劑。
7.採用專有浸潤劑，使短切纖維與基體樹脂有良好的相溶性。
8.良好的加工性能，優良的集束性和干態流動性，纖維在注塑過程中有良好的分散性。
9.無鹼玻璃纖維粉可很好地與塗料融合。
⑸ 短玻纖與長玻纖之間的特性有何不同
長玻纖和短玻纖，都是指的熱塑性塑料，他們的區別如下：
1、長度不同
長玻纖的長度在6-25mm范圍內，而短纖維長度通常低於6毫米，甚至是在0.2-0.6mm之間。
2、製作工藝難度不同
製作長玻纖要求樹脂的流動性要好，工藝上要求玻璃纖維的表面要活化處理，使得能夠與樹脂粘結良好，不能出現玻纖剝離、外漏登現象。
而對於製作短玻纖，由於尺寸不要求過長，所以在生產中能夠更為靈活，質量與生產量要高很多。
3、增強方法不同
長玻纖增強的加工方法可以採用注塑和模壓方式，而短玻纖增強都是採用注塑方式。
⑹ 碳纖維復合材料成型方法及工藝
復合材料加工工藝是在同一基礎上根據不同材料的特性及應用目的而不斷衍生發展的。碳纖維復合材料在發揮質輕、強度大的基礎上，也會根據應用對象的差異而採用不同的成型工藝，從而盡可能地發揮出碳纖維所具有的特殊性能。下面小編針對適用於碳纖維復合材料的成型工藝及其應用以及碳纖維復合材料的成型方法。希望能夠給大家帶來幫助。
一、碳纖維復合材料的成型方法
1、模壓法。這種方法是將早已預浸樹脂的的碳纖維材料放入金屬模具中，加壓後使多餘的膠液溢出來，然後高溫固化成型，脫膜後成品就出來了，這種方法最適合用來製作汽車零件。
22、手糊壓層法。將浸過膠後的碳纖維片剪形疊層，或是以便鋪層一邊刷上樹脂，再熱壓成型。這個方法可以隨便選擇纖維的方向、大小和厚度，被廣泛使用。注意的是鋪層後的形狀要小於模具的形狀，這樣纖維在模具內受壓時就不會撓曲。
33、真空袋熱壓法。在模具山疊層，並覆上耐熱薄膜，利用柔軟的口袋向疊層施加壓力，並在熱壓灌中固化。
44、纏繞成型法。將碳纖維單絲纏繞在碳纖維軸上，特別適用於製作圓柱體和空心器皿。
55、擠拉成型法。先將碳纖維完全浸潤，通過擠拉除去樹脂和空氣，然後在爐子里固化成型。這種方法簡單，適用於制備棒狀、管狀零件。
二、碳纖維復合材料成型工藝
1.手糊成型：
在模具工作面上塗敷脫模劑、膠衣，將剪裁好的碳纖維預浸布鋪設到模具工作面上，刷塗或噴塗樹脂體系膠液，達到需要的厚度後，成型固化、脫模。在制備技術高度發達的今天，手糊工藝仍以工藝簡便、投資低廉、適用面廣等優勢在石油化工容器、貯槽、汽車殼體等許多領域廣泛應用。其缺點是質地疏鬆、密度低，製品強度不高，而且主要依賴於人工，質量不穩定，生產效率很低。
2.噴射成型：
屬於手糊工藝低壓成型中的一類，使用短切纖維和樹脂經過噴槍混合後，壓縮空氣噴灑在模具上，達到預定厚度後，再手工用橡膠錕按壓，然後固化成型。為改進手糊成型而創造的一種半機械化成型工藝，在工作效率方面有一定程度的提高，用以製造汽車車身、船身、浴缸、儲罐的過渡層。
3.層壓成型：
將逐層鋪疊的預浸料放置於上下平板模之間加壓加溫固化，這種工藝可以直接繼承木膠合板的生產方法和設備，並根據樹脂的流變性能，進行改進與完善。層壓成型工藝主要用來生產各種規格、不同用途的復合材料板材。具有機械化和自動化程度高、產品質量穩定等特點，但是設備一次性投資大。
4.纏繞成型：
將經過樹脂膠液浸漬的連續纖維或布帶按一定規律纏繞到芯模上，然後固化、脫模成為復合材料製品的工藝。碳纖維纏繞成型可充分發揮其高比強度、高比模量以及低密度的特點，可用於製造圓柱體、球體及某些正曲率回轉體或筒形碳纖維製品。
5.拉擠成型：
將浸漬樹脂膠液的連續碳纖維絲束、帶或布等，在牽引力的作用下，通過擠壓模具成型、固化，連續不斷地生產長度不限的型材。拉擠成型是復合材料成型工藝中的一種特殊工藝，其優點是生產過程可完全實現自動化控制，生產效率高。拉擠成型製品中纖維質量分數可高達80%，浸膠在張力下進行，能充分發揮增強材料的作用，產品強度高，其製成品縱、橫向強度可任意調整，可以滿足製品的不同力學性能要求。該工藝適合於生產各種截面形狀的型材，如工字型、角型、槽型、異型截面管材以及上述截面構成的組合截面型材。
6.液態成型：
將液態單體合成為高分子聚合物，再從聚合物固化反應為復合材料的過程改為直接在模具中同時一次完成，既減少了工藝過程中的能量消耗，又縮短了模塑周期(只需約2分鍾便可完成一件製品)。但這種工藝的應用，必須以精確的管道輸送和計量以及溫度壓力自動控制為基礎，屬於高分子材料和近代高新科學技術的交叉范疇，目前的應用還不是很廣。
7.真空熱壓罐：
將單層預浸料按預定方向鋪疊成的復合材料坯料放在熱壓罐內，在一定溫度和壓力下完成固化過程。熱壓罐是一種能承受和調控一定溫度、壓力范圍的專用壓力容器。坯料被鋪放在附有脫模劑的模具表面，然後依次用多孔防粘布(膜)、吸膠氈、透氣氈覆蓋，並密封於真空袋內，再放入熱壓罐中。加溫固化前先將袋抽真空，除去空氣和揮發物，然後按不同樹脂的固化制度升溫、加壓、固化。固化制度的制定與執行是保證熱壓罐成型製件質量的關鍵。該種成型工藝適用於製造飛機艙門、整流罩、機載雷達罩，支架、機翼、尾翼等產品。
8.真空導入：
簡稱VIP，在模具上鋪「干」碳纖維復合材料，然後鋪真空袋，並抽出體系中的真空，在模具腔中形成一個負壓，利用真空產生的壓力把不飽和樹脂通過預鋪的管路壓入纖維層中，讓樹脂浸潤增強材料，最後充滿整個模具，製品固化後，揭去真空袋材料，從模具上得到所需的製品。該工藝在1950年就出現了專利記錄，但在近幾年才得到發展。在真空環境下樹脂浸潤碳纖，製品中產生的氣泡極少，製品的強度更高、質量更輕，產品質量比較穩定，而且降低了樹脂的損耗，僅用一面模具就可以得到兩面光滑平整的製品，能較好地控制產品厚度。一般應用於船艇工業中的方向舵、雷達屏蔽罩，風電能源中的葉片、機艙罩，汽車工業中的各類車頂、擋風板、車廂等。
總結：隨著碳纖維復合材料應用的深入和發展，碳纖維復合材料的成型方式也在不斷地以新的形式出現，但是碳纖維復合材料的諸種成型工藝並非按照更新淘汰的方式存在的，在實際應用中，往往是多種工藝並存，實現不同條件、不同情況下的最好效應。同時碳纖維重量比鋁輕，強度卻高於鋼，又有耐腐蝕、耐高溫、模量高等優點，被稱為「新興材料之王」。碳纖維的產品在很多領域都有應用。希望以上的這些知識能夠幫到大家，祝大家生活愉快。
⑺ 短切纖維復合材料力學性能的影響因素
我隨便說說吧，因為短切纖維復合材料性能沒啥優點，所以也沒多少人做這個研究，不過成本低，對於生產來說還是不錯的選擇。
我們以聚丙烯短切纖維增強不飽和聚酯樹脂復合材料為例。
1.纖維長度對復合材料強度的影響
隨著復合材料中纖維長度的增加，其強度也相應增加，但增加到10mm時，其強度逐漸下降。從試樣尺寸可以看出，當纖維長度增加到一定的程度時，纖維受模具的影響自然彎曲，沒有起到很好的增強作用，從而導致復合材料的力學性能有所下降。當然，如果模具型式與復合材料制備工藝改變，那麼復合材料力學性能與纖維長度的關系就有待於進一步研究。
2.短切纖維含量對復合材料的影響
復合材料均由10mm纖維增強不飽和聚酯樹脂的力學性能，當纖維含量達到0.3%時，短切纖維復合材料的彎曲強度、拉伸強度以及沖擊強度出現最大值，當含量小於0.3%時，復合材料的強度隨著纖維含量的增加而增加。主要原因是：纖維含量增加，即體積所佔比率增大，這時會有更多的纖維承擔基體傳遞的載荷，同時纖維所佔比率越大，復合材料斷口拔出的纖維數量也越多，試樣斷裂時所消耗的拔出功也多，因而復合材料的強度也相應提高，當百分含量大於0.3%時，復合材料的強度又降低，原因在於纖維體積含量高，基體所佔比例減少，復合材料成型時，基體間不能很好的粘接，基體傳遞載荷的作用減小，纖維也沒有起到增強的作用，因而復合材料的強度下降。
3.保持纖維長度和百分含量不變，稀釋劑對復合材料強度的影響
復合材料中纖維長度為10mm，百分含量為0.3%時。稀釋劑的加入對復合材料的拉伸強度沒有明顯影響，但是當稀釋劑百分含量增大時，復合材料彎曲強度有所下降，原因是稀釋劑甲基丙烯酸甲酯加入後，使不飽和聚酯樹脂固化後的網狀結構疏鬆，導致彎曲強度下降，而甲基丙烯酸屬於極性分子，自
身也參加了聚合，所以稀釋劑的加入對復合材料的拉伸強度和沖擊強度沒有明顯的影響。
4.此外還需考慮界面的影響，纖維本身性能的影響，基體材料的影響、基體纖維的受力分配，加工時的熱膨脹系數、材料的能量耗散機制。單從界面講就包括界面結合強度、界面熱物理相容性、界面熱化學相容性。
太多了，不過這中材料本身性能就不好，研究那麼多意義不大啊，呵呵。
打字很辛苦，記得給分呀O(∩_∩)O~
⑻ 求教大神，如何提高芳綸短切纖維在環氧樹脂里的分散性
我這有分散性超好的短纖維，不一定用芳綸啊，其強度不需要那麼高，只是輔助作用
⑼ 短玻纖與長玻纖有哪些區別呢
1.長度不同 長玻纖的長度在6-25mm范圍內,而短纖維長度通常低於6毫米,甚至是在0.2-0.6mm之間。
2.製作工藝難度不同 製作長玻纖要求樹脂的流動性要好,工藝上要求玻璃纖維的表面要活化處理,使得能夠與樹脂粘結良好,不能出現玻纖剝離、外漏登現象。 而對於製作短玻纖,由於尺寸不要求過長,所以在生產中能夠更為靈活...
3.增強方法不同 長玻纖增強的加工方法可以採用注塑和模壓方式,而短玻纖增強都是採用注塑方式...