液體環氧樹脂的浸塗法

『壹』 水性環氧樹脂的環氧樹脂水性化方法

根據制備方法的不同，環氧樹脂水性化有以下四種方法：機械法、化學改性法、相反轉法和固化劑乳化法等。
1）機械法
機械法即直接乳化法，可用球磨機、膠體磨、均氏器等將固體環氧樹脂預先磨成微米級的環氧樹脂粉末，然後加入乳化劑水溶液，再通過機械攪拌將粒子分散於水中; 或將環氧樹脂和乳化劑混合，加熱到適當的溫度，在激烈的攪拌下逐漸加入水而形成乳液。用機械法制備水性環氧樹脂乳液的優點是工藝簡單，所需乳化劑用量較少，但乳液中環氧樹脂分散相微粒尺寸較大，粒子形狀不規則且尺寸分布較寬，所配得的乳液穩定性差，粒子之間容易相互碰撞而發生凝結現象，並且該乳液的成膜性能也欠佳。當然提高攪拌分散時的溫度可以促進乳化劑分子在環氧樹脂微粒表面更為有效地吸附，使得環氧樹脂微粒能較為穩定地分散在水相中。
2）化學改性法
化學改性法又稱自乳化法，即將一些親水性的基團引入到環氧樹脂分子鏈上，或嵌段或接枝，使環氧樹脂獲得自乳化的性質， 當這種改性聚合物加水進行乳化時，疏水性高聚物分子鏈就會聚集成微粒，離子基團或極性基團分布在這些微粒的表面，由於帶有同種電荷而相互排斥，只要滿足一定的動力學條件，就可形成穩定的水性環氧樹脂乳液，這是化學改性法制備水性環氧樹脂的基本原理。根據引入的具有表面活性作用的親水基團性質的不同，化學改性法制備的水性環氧樹脂乳液可分為陰離子型、陽離子型和非離子型三種。
a、陰離子型
通過適當的方法在環氧樹脂分子鏈中引入羧酸、磺酸等功能性基團，中和成鹽後的環氧樹脂就具備了水可分散的性質。常用的改性方法有功能性單體擴鏈法和自由基接枝改性法。功能性單體擴鏈法是利用環氧基與一些低分子擴鏈劑如氨基酸、氨基苯甲酸、氨基苯磺酸等化合物上的胺基反應，在環氧樹脂分子鏈中引入羧酸、磺酸基團，中和成鹽後就可分散在水相中。自由基接枝改性法是利用雙酚A環氧樹脂分子鏈中的亞甲基活性較大，在過氧化物作用下易於形成自由基，能與乙烯基單體共聚，可將丙烯酸、馬來酸酐等單體接枝到環氧樹脂分子鏈中，再中和成鹽後就可製得能自乳化的環氧樹脂。
b、陽離子型
含胺基的化合物與環氧樹脂反應生成含叔胺或季胺鹼的環氧樹脂，再加入揮發性有機一元弱酸如醋酸中和得到陽離子型的水性環氧樹脂。這類改性後的環氧樹脂在實際中應用較少，這是因為水性環氧固化劑通常是含有胺基的鹼性化合物，兩個組分混合後，體系容易出現破乳和分層現象而影響該體系的使用性能。
c、非離子型
一般多在環氧樹脂鏈上引入親水性聚氧乙烯基團，同時保證每個改性環氧樹脂分子中有兩個或兩個以上環氧基，所得的改性環氧樹脂不用外加乳化劑即能自分散於水中形成乳液。如用分子量為4000～20000的雙環氧端基乳化劑與環氧當量為190的雙酚A環氧樹脂和雙酚A混合，以三苯基膦化氫為催化劑進行反應，可製得含親水性聚氧乙烯、聚氧丙烯鏈端的環氧樹脂，該樹脂不用外加乳化劑便可溶於水，且耐水性增強。另外，這種方法製得的粒子較細，通常為納米級，前面兩種方法製得的粒子較大，通常為微米級。從此意義上講，化學法雖然制備步驟多，成本高，但在某些方面具有實際意義。
在環氧樹脂鏈上引入親水性聚氧乙烯基團，同時保證每個改性環氧樹脂分子上有兩個或兩個以上環氧基，所得的改性環氧樹脂不用外加乳化劑即能自分散於水中形成乳液。如先用聚氧乙烯二醇、聚氧丙烯二醇和環氧樹脂反應，形成端基為環氧基的加成物，利用此加成物和環氧當量為190的雙酚A環氧樹脂和雙酚A混合，以三苯基磷為催化劑進行反應，可得到含有親水性聚氧乙烯、聚氧丙烯鏈段的環氧樹脂。這種環氧樹脂不用外加乳化劑即可溶於水中，且由於親水鏈段包含在環氧樹脂分子中，因而增強了塗膜的耐水性。並且在引入聚氧化乙烯、氧化丙烯鏈段後，交聯固化的網鏈分子量有所提高，交聯密度下降，形成的塗膜有一定的增韌作用。
3) 相反轉法
相反轉是一種制備高分子量環氧樹脂乳液較為有效的方法，II型水性環氧樹脂塗料體系所用的乳液通常採用相反轉方法制備。相反轉原指多組分體系（如油/水/乳化劑）中的連續相在一定條件下相互轉化的過程，如在油/水/乳化劑體系中，其連續相由水相向油相（或從油相向水相）的轉變，在連續相轉變區，體系的界面張力最低，因而分散相的尺寸最小。通常的制備方法是在高剪切力條件下先將乳化劑與環氧樹脂均勻混合，隨後在一定的剪切條件下緩慢地向體系中加入水，隨著加水量的增加，整個體系逐步由油包水型轉變為水包油型，形成均勻穩定的水可稀釋體系。乳化過程通常在常溫下進行，對於固態環氧樹脂，往往需要藉助於少量溶劑和加熱使環氧樹脂粘度降低後再進行乳化。
4)固化劑乳化法
水性環氧樹脂體系通常採用固化劑乳化法來制備水性環氧樹脂乳液。這類體系中的環氧樹脂一般預先不乳化，而由水性環氧固化劑在使用前混合乳化，因而這類固化劑必須既是交聯劑又是乳化劑。水性環氧固化劑是以多胺為基礎，對多胺固化劑進行加成、接枝、擴鏈和封端，在其分子中引入具有表面活性作用的非離子型表面活性鏈段，對低分子量的液體環氧樹脂具有良好的乳化作用。用固化劑乳化法制備水性環氧樹脂體系的優勢是在使用前由固化劑直接乳化環氧樹脂，不需考慮環氧樹脂乳液的儲存穩定性和凍融穩定性；缺點是配得的乳液適用期短。
目前，水性環氧的發展迎來春天！大家一起努力！共譜水性環氧新樂章！

『貳』 固體塗料和液體塗料有什麼不同

液態塗料和固體塗料有什麼區別

液態塗料和固體塗料除了本質的區別外，它們的施工工藝也完全不同，這也是兩者之間最大的區別，是什麼呢?

二、固態塗料塗覆技術

固態塗料塗覆即「粉末塗覆」。它不用溶劑，而是將塗料物質細粉末覆蓋在工件上後，以超過粉末熔點的溫度將之熔化，在工件上形成漆膜。粉末塗覆包括「靜電噴塗」「流態床」與「靜電流態床」3種工藝。在粉末進行收集和回用的條件下，粉末塗料的利用率幾乎為100%。「靜電噴塗」利用靜電吸附作用將粉末塗料吸附於常溫態工件上，然後加溫熔融形成漆膜。「流態床」是將已預熱到塗料熔點溫度以上的工件置入流態化懸浮著的塗料粉末中，與工件接觸的塗料粉末熔融塗覆於工件上形成漆膜。「靜電流態床」是將電極設置於粉末室，使流態床塗料粉末負電荷吸附於接地的工件上。粉末塗覆不存在溶劑污染問題，主要是塗料粉末回收利用問題。

『叄』 C5石油樹脂的使用方法

粘合劑的主要分類方法。
包裝用粘合劑品種繁多，用途不同，組成各異，分類方法很多，常用的分類方法如下：
1按主要粘合劑物質分類
可以分為有機粘合劑和無機粘合劑兩類。
無機粘合劑在包裝行業使用的比較少，主要用硅酸鹽類如硅酸鈉粘合劑。
2按固化方式分類
揮發固化型如澱粉、動植物膠、熱塑性樹脂等，熱熔型如乙烯－醋酸乙烯共聚物、聚丙烯酸酯、蠟類等；反應固化型如環氧樹脂、聚氨酯等。
3按粘合劑的外觀狀態分類
可以分為水溶液型、溶液型、有機溶劑型、乳液型、固態型以及糊膏狀、淤漿狀等。
4按粘合劑的使用方法分類
(1)水活化型
使用時要加一定量的水使其活化才具備粘合能力，如聚乙烯醇粘合劑等。
(2)溶劑活化型
使用時加溶劑使粘合劑活化形成牢固的粘合，如塗布酚醛粘合劑等。
(3)壓敏型
在粘合時必須加一點壓力才能形成牢固的粘合，如橡膠類、丙烯酸酯壓敏粘合劑類。
(4)熱熔型
使用時加熱使熔化，塗布在被粘物表面，冷卻後即固化粘合牢固，如EVA熱熔粘合劑等。
3.產生粘合的基本條件。
(1)粘合劑必須有良好的流動性
(2)粘合劑必須能充分浸潤被粘物表面
(3)粘合劑與被粘物之間必須有足夠的作用力

『肆』 環氧樹脂美縫劑的配製方法

6101和618環氧樹脂就是常說的E44和E51環氧樹脂，兩者都是雙酚A型液體環氧樹脂，6101（E44）和618(E51）相比主要是平均分子量要比大一些和常溫條件下黏度要大一些，環氧值則618環氧樹脂比6101環氧樹脂要高一點，兩種環氧樹脂可以任意比混合使用。6101環氧樹脂因分子量比618環氧樹脂要大一點，固化後強度要高一點（拉伸剪切強度高1MPa左右），耐溫性要好一點，但是固化後膠層彈性模量要高一點，脆性也稍微大一點。用來做接縫的話看你做什麼接縫了，應該說沒什麼很大的區別。跟651混合的話E44固化稍微快一點，性能沒什麼很大的區別。

『伍』 請問環氧樹脂怎麼使用

采購環氧會帶有固化抄劑，將固化劑倒入環氧樹脂中，倒入的量一般是1桶：1桶(廠家一般會提供合適比例的包裝，肯定是環氧的桶大，固化劑的桶小），不過根據溫度等情況，比例會略微差別。然後攪拌均勻，我接觸的都是船用4L裝環氧，使用電鑽（安裝攪拌葉）攪拌。這是個技術活，不能有氣泡出現，要攪拌均勻，還不能時間太長，按4L裝的來說，一般2分鍾以內比較好。然後就是澆注了，在指定區域焊擋板，縫隙處密封，防止流出來。然後直接將攪拌好倒到指定區域就好了。
以上講的是船上的基本操作工藝。供參考。
我聽說日常用的有的像牙膏一樣小包裝的，那個就按說明來就好了，應該很簡單的。
至於其他工業的用法，我就不知道了 。

『陸』 什麼是浸塗法

將被塗物體全部浸沒在盛有塗料的槽中，經過很短的時間，再從槽中取出，並將多餘的塗液重新流回槽內。這種方法稱為浸塗法。浸塗的特點是生產效率高，操作簡單，塗料損失少。適用於小型的五金零件、鋼質管架、薄片以及結構比較復雜的器材或電氣絕緣體材料等。浸塗法主要應用於烘烤型塗料的塗裝，但也有用於自干型塗料的塗裝，一般不適用於揮發型快乾塗料(如硝基漆)。浸塗法使用的塗料應具有不結皮、顏料不沉澱以及不會產生膠化等性能。浸塗的主要工藝參數是塗料的粘度。它直接影響漆膜的外觀和厚度。粘度過低，漆膜太薄;粘度過高，塗料的流平性差，因而漆膜外觀差、流痕嚴重、余漆滴不盡。因此在浸塗作業過程中。浸塗法最適宜的工作溫度為15~30℃。

一次浸塗的厚度一般控制在20一30微米。在乾燥過程中不起皺的熱固性塗料，厚度允許達40微米。浸塗法具有省工省料、生產效率高、設備與操作簡單、可採取機械化或自動化進行連續生產的特點，最適宜於單一品種的大批量生產。主要適用於小型五金零件、鋼質管架、薄片以及結構復雜的器材或電氣絕緣材料等的塗裝。但在應用上也有不少限制，例如；被塗工件不能太大，物面不可有積漆的凹面，僅能漫塗表面同一顏色的產品；不適用要求細微精美裝飾的工件。浸塗法一般易產生塗層薄而不均勻，有流掛等弊病，因此含有大量低沸點溶劑或重質顏料，表面易結皮的塗料，不宜採用此法塗裝。手工浸塗用於間歇式小批量生產；機械浸塗用於連續式批量生產的流水線上。該法只能用於顏色一致的塗裝，不能套色，且被塗物上下部的塗膜厚薄不均勻，溶劑揮發量大，易污染環境，塗料的損耗率也較大。

『柒』 防腐工程中的塗覆方法主要有

內壁防腐塗層
為了防止管內腐蝕、降低摩擦阻力、提高輸量而塗於管子內壁的薄膜。常用的塗料有胺固化環氧樹脂和聚醯胺環氧樹脂，塗層厚度為 0.038～0.2毫米。為保證塗層與管壁粘結牢固，必須對管內壁進行表面處理。70年代以來趨向於管內、外壁塗層選用相同的材料，以便管內、外壁的塗敷同時進行。整體上對於防腐管道的防腐方法進行了講解，在後面將再為大家講解防腐方法中的另外一種，希望這些對大家能夠有所幫助，更多的了解防腐材料的世界。
外壁防腐塗層
用塗料均勻緻密地塗敷在經除銹的金屬管道表面上，使其與各種腐蝕性介質隔絕，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以來，在極地、海洋等嚴酷環境中敷設管道，以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等，對塗層性能提出了更多的要求。因此，管道防腐塗層越來越多地採用復合材料或復合結構。這些材料和結構要具有良好的介電性能、物理性能、穩定的化學性能和較寬的溫度適應范圍等。
管道表層處理
管道在防腐處理之前，應對管道基體表面進行處理，清除基體表面的水份、油污、塵垢、污染物、鐵銹和氧化皮等。表層處理的方法很多，一般常採用人工除銹、噴砂或化學除銹。人工除銹時，質量標准應達到St3級;噴砂或化學除銹時，質量標准應達到Sa2.5級，表面粗糙度30～50μm較合適。經處理後的表面應在4小時內塗上底漆。
管道外防腐設計
石油瀝青防腐層是最古老的防腐層，在大多數乾燥地帶使用良好。隨著技術的發展，環氧煤瀝青、富鋅塗料等已取代石油瀝青成為鋼質輸水管道的防腐塗料，由於環氧煤瀝青系列塗料防腐性能優異，價格較低，一直是鋼質輸水管道的首選防腐塗料。
環氧煤瀝青防腐層一般適用輸送介質溫度不超過110℃，為適應不同腐蝕環境對防腐層的要求，分為普通級、加強級和特加強級3個等級。普通級的結構為一底漆三面漆，干膜厚度≥0.3mm;加強級的結構為底漆→面漆→面漆、玻璃布、面漆→面漆，干膜厚度≥0.4mm;特加強級的結構為底漆→面漆→面漆、玻璃布、面漆→面漆、玻璃布、面漆→面漆，干膜厚度≥0.6mm，面漆、玻璃布、面漆應連續塗繳。實際工程中應根據工程條件、輸送介質等進行等級選擇。

『捌』 環氧樹脂的使用方法

環氧樹脂的使用方法是：

1. 用干綿布或砂紙將接著面的灰塵、油污、鐵銹等除去，再以丙酮或三氯乙烯等清洗劑擦拭，以清潔接著表面。

2. 按比例充分攪拌均勻即可使用；為了保證使用的效果，也可以真空混合。

3. 在可操作時間范圍內用完，否則會凝固導致浪費材料。

4. 塗膠後，常溫下2-6小時固化；40℃時1-3小時固化；施膠十天後使用粘力更佳，陰冷潮濕天，需加熱至15-25℃室在室內使用。

5. 粘接直面、倒掛面時，塗膠後需要用膠帶幫貼，或用502定位。

『玖』 粉末塗料配比是什麼

粉末塗料配比是1:1:1。

粉末塗料配方是由特製的樹脂、填充顏料、固化劑和其他助劑，按照一定的比例混合，在經過熱擠塑和粉碎過篩等多道工序製作出來的。

粉末塗料塗刷步驟

1、將液體添加劑倒入干凈的攪拌容器中，然後按比例一邊攪拌一邊緩慢加入粉料，充分攪拌3-5分鍾直至生成無粉團的、均勻的膠漿。

2、用輥子、刷子將漿料均勻塗刷於處理好的底材上，根據使用環境及性能要求塗刷2層或2層以上。一般工程防水層厚度為1mm，地下工程施工規范厚度要求為1.5-2mm。

3、做完一層後，必須待其略為干固（剛好不粘手）後，再做第二層，一般需1-3小時，具體情況視基面的密實度以及當時的氣溫而定。如果超過24小時，或塗層已經固化，在其上塗刷第二層時，必須先用清水重新潤濕表面。

4、養護固化：漿料塗刷後第二天起，建議用細霧噴水或濕布覆蓋塗層2-3天，再進行閉水試驗。

『拾』 什麼是液體環氧防腐塗料

環氧塗層可分為兩種塗料，一種為液體環氧塗料，另一種是固體環氧塗料。液體環氧塗料大都由低分子環氧樹脂和中分子環氧樹脂組成。
液體環氧塗料分為高溶劑型、中溶劑型、低溶劑型（又稱之為厚漿型）和無溶劑型。液體環氧塗料性能的優劣主要由兩大因素決定，其一是環氧樹脂含量，其二是溶劑含量。
經試驗研究環氧樹脂含量最少不應低於25%，塗料中環氧樹脂含量高，防腐層粘結力大，機械強度高，塗敷時固化速度快，塗層密實，可以得到性能優良的防腐層。塗料中溶劑含量應越少越好，溶劑含量直接影響著塗層的緻密度和針孔的數量，還關繫到塗敷遍數、工效、工期、人工和機械的費用。